工艺管道防腐保温施工技术方案.docx

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工艺管道防腐保温施工技术方案

塔西南勘探开发公司

塔西南石化厂油品、液化气隐患治理工程

-新建汽油罐部分

工艺管道防腐保温施工技术方案

编制：

审核：

批准：

中国石油天然气第七建设公司

塔西南项目经理部

二〇一六年三月

1编制依据及适用范围

1.1编制依据

1.1.1设计提供的工艺管道施工图纸及设计文件上所涉及的其他标准规范

1.1.2GB50126-2008《工业设备及管道绝热工程施工规范》

1.1.3GB/T8923-2008《涂覆涂料前钢材表处理表面清洁度的目测评定》

1.1.4SH/T3548-2011《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》

1.1.5SH/T3010-2013《石油化工设备和管道绝热工程设计规范》

1.1.6SH3043-2003《石油化工设备管道表面色和标志》

1.2适用范围

本方案适用于塔西南石化厂油品、液化气隐患治理工程-新建汽油罐部分工艺管道防腐保温的施工。

2工程概况及特点

2.1工程概况

塔西南石化厂油品、液化气隐患治理工程-新建汽油罐部分，建设地点位于新疆维吾尔自治区喀什地区泽普石油基地石化厂内，由新疆科汇工程设计有限责任公司设计，共包括新建3台2000m³储罐、工艺管道和相关设备的安装。

本装置工艺管道约3900m。

材质为20#，设计温度最高250℃设计温度最高2.4MPa。

2.2工程特点

2.2.1本工程工期较紧张，必须充分做好施工前的各项准备工作，制定科学的施工进度计划和技术方案，加大资源的协调力度，搞好综合平衡，确保工程施工按期完成。

2.2.2工艺管道经过的地方附近原储罐内仍存有大量汽油，施工过程中，必须严格票证制度，安全措施合格后，方可进行作业。

3施工程序及方法

3.1管道防腐

3.1.1总体说明

涂层一览表

涂漆代号

使用场合

除锈方法（除锈等级）

涂层干膜总厚度

P1

地上工艺管线（汽油）外防腐

表面用石英砂喷砂除锈Sa2.5

底漆：

环氧富锌涂漆

中间漆：

环氧云铁中间漆

面漆：

脂肪族聚氨酯面漆

≥240

（40+40）μm

（40+40）μm

（40+40）μm

P2

蒸汽管线涂耐高温涂层

表面用石英砂喷砂除锈Sa2.5

底漆：

无机富锌底漆

中间漆：

有机硅耐热漆

≥90

50μm

40μm

P3

凝结水管线涂耐高温涂层

表面用石英砂喷砂除锈Sa2.5

底漆：

无机富锌底漆

中间漆：

有机硅耐热漆

≥90

50μm

40μm

3.1.2管道防腐程序

3.1.2.1依据管道表规定的管线操作温度及管线是否需要保温，确定管道除锈、防腐要求，管焊队编制防腐委托，下发到防腐队。

3.1.2.2防腐队按照委托单内容，执行防腐方法及施工工期，按照要求进行除锈、防腐工序。

3.1.2.3管道防腐施工程序

除锈→检查合格办理隐蔽记录→涂刷二道底漆→检验合格→运输至安装现场→检查底漆有无损坏→补漆→管道安装→安装检验合格→焊道除锈→涂刷中间漆→膜干后检查合格→涂刷面漆→膜干后检验合格→验收交接。

3.1.2.4金属表面的预处理

①为了使钢材表面与涂层之间有较好的附着力，涂漆前需要对管道采用喷砂除锈。

②管道在表面喷砂处理前，应对钢材表面的油污、油脂使用化学溶液清除。

③管道在手工除锈前应铲除钢材表面的锈层，清除可见的油脂、污垢、浮灰及碎屑，并应采取措施防止重新锈蚀现象的发生。

④表面喷砂处理用的磨料和压缩空气应清洁、干燥，没有油脂和污染物。

⑤经表面处理后的钢材表面粗造度，不宜超过涂层厚度的1/3，一般宜控制在40μm～50μm。

⑥管道的钢材表面处理后，需进行检查并评定处理等级，其质量等级应符合GB/T8923-2008《涂覆涂料前钢材表处理表面清洁度的目测评定》。

⑦在施工现场加工的管道及附属管支架，应在安装前进行表面处理，并涂底漆。

⑧所有经处理后的表面须立即涂底漆。

若不能及时涂底漆或在涂漆前表面被雨淋湿，发现新锈、水渍或污染物，则在涂漆前应重新进行表面处理。

3.1.2.5底漆涂装过程中在管端预留5cm不涂刷，涂装完成后按照色标规定分类涂刷色标，色标涂刷要求：

每根管子都要涂刷色标,色标宽5cm,长与管材长相同。

3.1.2.6防腐完毕的管材及管件，由质检、技术对所有防腐完的管子逐根进行油漆厚度测量，油漆整体厚度不能小于设计要求，油漆厚度应分布均匀，刷完的管子油漆无损伤。

如发现厚度达不到要求，或者损伤现象，立即组织防腐队伍从新对伤处涂刷。

直到检验合格。

3.1.2.7安装队从供应库房按照防腐委托，领用防腐合格的管材及管件。

3.1.3施工方法

3.1.3.1除锈

工艺管道使用空压机喷砂除锈，除锈等级见涂层一览表。

Sa2.5--非常彻底的喷射和抛射除锈，即钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅上点状或条纹状的轻微色斑。

底材显露部分的表面应具有金属光泽。

管道焊缝采取动力工具除锈。

补口、补伤的部位进行手工动力除锈，除锈等级达St3级。

3.1.3.2涂漆

预制和安装现场均采用手工刷漆，方式采用刷涂与滚涂相结合的方式进行，涂装由操作熟练人员进行操作，操作时摆幅要均匀，以防出现薄厚不均，色泽不一致、起皱，出现桔皮流挂，拉丝等现象。

涂不到的地方，用毛刷进行刷漆，并应作为重点部位进行监督检查。

在刷漆过程中，钢管和板材预留50mm左右不刷漆，作为焊接区域；待安装后与焊缝一起除锈防腐。

3.1.4主要技术质量要求

3.1.4.1一般规定

①施工现场的环境温度及湿度必须符合有关规范及防腐材料本身的要求。

施工环境应通风良好，并符合下列要求：

1）温度以13—30℃为宜，但不得低于5℃；

2）相对湿度不宜大于85%；

3）遇雨、雾、雪、强风天气不得进行施工；

4）不宜在强烈日光照射下施工。

②材料应有产品质量合格证，防腐材料应在有效期内使用。

③使用双组分防腐材料时，要搅拌均匀，根据油漆使用说明要求进行配比，充分熟化后方可使用。

④防腐涂漆使用稀释剂时要搅拌均匀。

⑤工艺管线所有焊缝必须在水压试验，气密试验合格后才能涂刷。

⑥管托、支架防腐执行钢结构防腐技术要求。

⑦已进行材质标识和焊缝标识的管道及管件，喷砂除锈前应做好记录，涂漆后应进行标识的移植，避免材质标识不清和预制件焊缝标识混乱的情况发生。

3.1.4.2涂装技术质量要求

①除锈前，表面若有油污，用煤油进行清洗，再用水冲洗凉干后方可除锈。

②除锈后，检查表面是否有漏除部位，检查转角除锈质量和表面浮尘清除是否彻底。

整体除锈质量应对照GB/T8923-2008《涂覆涂料前钢材表处理表面清洁度的目测评定》中Sa2.5或St3除锈样板照片检查。

③除锈合格后，及时涂刷底漆，当有新锈生成时，应重新进行处理后方可刷漆。

在刷下一道油漆时，表面必须处理干净，不能有油污、沙子、泥土等杂物。

④第一道底漆涂装前要对组装号、焊接坡口、螺纹扣等特殊部位加以保护，以免涂上油漆。

前一道漆膜实干后，方可涂下一道漆。

以手指用力按漆漆膜不出现指纹为准判为漆膜实干。

⑤当涂料需稀释时，稀释剂不超过涂料用量的5%或涂料说明。

⑥涂层完成后应完整、均匀，漆膜层数和厚度应符合设计要求。

⑦涂装质量要求见下表：

涂装质量要求

序号

检查项目

质量要求

检查方法

1

脱皮、漏刷、反锈

不允许

目测

2

透底、流坠、皱皮

大面积不允许

目测

3

光亮与光滑

光亮、均匀一致

目测

4

颜色

颜色一致

目测

5

干燥涂膜厚

不小于设计厚度

磁性测厚仪

⑧防腐施工中各道工序（如底漆、中间漆、面漆）之间必须进行质量检查，前道工序合格后方可进行下一道工序的施工，最后一道工序完毕后进行彻底检查，发现有不合格的缺陷时，应修补合格。

面漆涂刷完毕，各防腐队检测漆膜厚度满足设计要求之后，完成《管道防腐施工记录》并报验。

⑨防腐工程施工前，应详细了解防腐材料的特性及施工要求，并对防腐材料进行联合验收检查，合格后方可施工。

⑩配制和使用防腐涂料时，应先搅拌均匀。

涂层表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。

喷涂不到的地方，用毛刷进行刷漆，并应作为重点部位进行监督检查。

3.2管线保温

3.2.1总体说明

3.2.1.1统一规定

①隔热设计术语的定义按SH3010-2000执行。

②在设计文件中如PID，管道表，管段图及设备图上标注的隔热代号：

H：

保温，PP：

防烫保温，W：

热水伴热，ET：

电伴热。

③隔热材料的选用应以设计温度为依据。

④计算保温和防烫隔热厚度时，其温度应以正常操作时内部流体的温度为依据。

⑤当DN<500时，选用憎水型复合硅酸盐（镁钙）管壳，外包0.5mm镀锌铁皮。

3.2.2施工准备

3.2.2.1材料要求：

①保温材料的性能、规格应符合设计要求，并具有合格证。

②按照设计规定选取隔热材料。

3.2.2.2主要机具：

①机具：

手电钻、刀锯、手工锯。

②工具：

布剪、改锥。

③其它：

钢卷尺、钢针、靠尺、手钳、楔形塞尺等。

3.2.2.3作业条件：

1）管道及设备的保温应在防腐及水压试验合格、吹扫完毕后方可进行。

2）管道绝热工程的施工应在管道底漆涂漆合格后进行。

对于有伴热线的管道保温前，必须在伴热线施工完毕后进行，如伴热线未试压，则需要在伴热线焊口两侧留出不小于600mm施工检查区域。

3）管道绝热工程材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告、种类、规格、性能应符合设计文件的规定。

4）管道绝热层施工，除伴热管道外，应单根进行。

5）需要蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行绝热工程施工。

6）绝热施工前必须做好隐蔽工程报验工作，经业主、监理确认后才能施工。

绝热施工完毕后，保温队按要求完成《管道绝热施工记录》并报验。

3.2.3操作工艺

3.2.3.1工艺流程：

隐蔽工程报检→一般按绝热层→防潮层→保护层的顺序施工→检验

3.2.3.2绝热层施工方法

①将憎水型复合硅酸盐（镁钙）管壳套在管道上后，用铁丝进行捆扎，捆扎间距不应大于200mm，且两端的50mm长度内应各捆扎一道。

捆扎后的外观应规整，铁丝接头应塞入隔热层内。

②异径管隔热层应采用环向或网状捆扎，其捆扎铁丝应与大直径管段的捆扎铁丝纵向拉连；

③隔热层捆扎应逐圈单独进行，严禁采用螺旋形捆扎。

④管道的金属保护层环向接缝宜采用搭接或插接，纵向接缝宜采用搭接或咬接。

若为搭接，则应符合下列要求：

1）管道的环向接缝搭接50mm，纵向接缝搭接30～50mm；

2）隔热层的对接缝隙进行严缝处理，保温缝间隙不大于5mm，保冷缝间隙不大于2mm。

3）管道弯头与直管段的搭接尺寸，高温管为75～150mm，中低温管道为50～70mm，保冷管道为30～50mm。

4）管道的金属保护层搭接接缝除活动缝外，应采用自攻螺钉紧固，其间距应为150～200mm，且在1m长度内不应少于5个。

5）水平管道的金属保护层的环向接缝应沿管道坡向搭接，其纵向接缝不得布置在水平中心线上方的垂直中心线两侧45°范围内，缝口应朝下。

纵缝可组成一条连续的直线，也可相互错开，但必须与管道轴线始终保持平行。

6）垂直管道隔热的金属保护层应自下而上敷设，且上口搭下口。

对于斜度大于45°的立管，其金属保护层还应分段固定在支承件上。

⑤隔热层的对接缝隙进行严缝处理，保温缝间隙不大于5mm。

⑥弯头隔热后外径小于200mm，宜采用对称分瓣冲压的弯头型金属保护层；

⑦管道的隔热金属保护层在三通处，应按下列要求进行施工：

1）水平管与垂直主管相交，应先包水平管后包垂直管，并用垂直管保护层的开口压住水平管保护层；

2）