八大浪费培训课件.ppt

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1/321/22精益生产方式精益生产方式发现浪费和精益八大浪费发现浪费和精益八大浪费精益生产与精益管理办公室2/322/22一、浪费定义一、浪费定义Whatisthewastes?

Whatisthewastes?

什么是浪费：

在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少绝对最少”的界限，也是浪费。

的界限，也是浪费。

实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。

加工零件，组装产品，油漆、包装，增值?

点数、库存、品质检验,不增加价值?

搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。

资源超过了“绝对最少”的界限。

TOYOTA汽车认定95%以上的工作是浪费什什么么是浪费是浪费?

浪费浪费3/323/22一、浪费定义一、浪费定义Whatisthewastes?

Whatisthewastes?

制造周期LeadTime制造业最大的浪费1.纯附加值活动时间:

加工或组装时间2.非附加值活动时间:

检查,作业准备（setup）时间3.浪费时间:

其他所有时间（储备,移动,等待等）纯附加值时间只不过是全部时间的2%大部分浪费时间是以库存的形式显现目标:

减少库存的同时消除不良品4/324/22二、浪费使企业走向衰亡二、浪费使企业走向衰亡设备的故障修复，修理因缺件引起的停线产品的装卸等待接收材料寻找材料和工具缺陷产品5/32二、浪费使企业走向衰亡二、浪费使企业走向衰亡运转设备的监视重物的长距离搬运产品作成过多谁管理票据等打印产品的数量核对成品等的保管产品等的搬运6/326/22超前生产的浪费超前生产的浪费库存/搬运/管理生产计划资材筹措部件物流转换的浪费转换的浪费工序变更/设备变更/熟练计划变更的浪费计划变更的浪费步骤/剩余库存计划变更的浪费计划变更的浪费材料定购的修正/剩余库存备料提高的浪费备料提高的浪费人员/经费剩余设备剩余设备（模具模具）的浪费的浪费制作费/管理移动的浪费移动的浪费装卸货的浪费装卸货的浪费库存的浪费库存的浪费寻找存货处的浪费寻找存货处的浪费制造制造工序取放的浪费取放的浪费工作者之间半成品的浪费工作者之间半成品的浪费工作距离的浪费工作距离的浪费工序不平衡浪费工序不平衡浪费返工的浪费返工的浪费工作损失的浪费工作损失的浪费制造不良的浪费制造不良的浪费临时存放的浪费临时存放的浪费临时存放的浪费临时存放的浪费商品物流产品物流重放的浪费重放的浪费移动的浪费移动的浪费临时存放的浪费临时存放的浪费堆放的浪费堆放的浪费配送的浪费配送的浪费二、浪费的事例二、浪费的事例库存的浪费库存的浪费7/32152637487/22虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的过多制造的浪费WasteofOverproduction库存的浪费WasteofInventory搬运的浪费WasteofMovement不良品的浪费Wasteofdefectiveproducts加工的浪费Wasteofprocessingitself动作的浪费WasteofMotion等待的浪费Wasteofwaiting管理的浪费Wasteofmanagement三、精益生产的八大浪费三、精益生产的八大浪费8/328/221）1）制造过多（早）的浪费制造过多（早）的浪费多做能提高效率，提早做好能减少产能损失是一个很大的误解。

生产多于下游客户所需MakingMoreThanNeeded生产快于下游客户所求MakingFasterThanNeeded劳模？

9/329/221）1）制造过多带来的问题制造过多带来的问题把“等待的浪费”隐藏起来，管理人员漠视等待的发生失去了不断改善、进而增强企业体质的机会。

工序间积压在制品，使制造周期变长，空间变大。

车间像仓库有许多不小的所谓中转库是十分典型的现象产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管理变得困难。

增加周转包装的需要，并造成质量问题。

材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。

10/32计划有误维修问题效率问题能力不平衡质量问题交货问题10/222）2）库存的浪费（在制品库存的浪费（在制品WIPWIP）高水平库存掩盖所有问题“库存是万恶之源”库存的浪费利用库存回避工厂的许多问题。

在这种意识下发生的。

11/322）2）库存降低会暴露问题库存降低会暴露问题暴露管理中的问题、解决问题、减少库存、消除浪费，进行持续改善。

它不仅是一种方法体系，更是一种战略。

库存水平12/32搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献约85%搬运浪费搬运浪费其它2约25%-40%是搬运费工厂灾害60407080%搬运及停滞时间其它2加工费工序时间12/223）3）搬运的浪费搬运的浪费13/32有些人利用传送带的方式来减少“搬运”，此谓治标不治本，造成搬运的流程问题并没解决。

生产流水化同步化是减少搬运的根本之道3）3）搬运的浪费搬运的浪费14/32带来的问题材料的损失设备、人员工时的损失额外的修复、挑选、追加检查额外的检查预防人员降价处理出货延误取消定单信誉下降不良、返工、召回造成企业高额的质量成本14/224）4）不良品的浪费不良品的浪费15/32加工本身的浪费现在正做的作业是否真的必要？

为什么要这么做？

对作业进行反问。

一、指多余的加工二、指过分精确的加工对最终产品或服务，不增加价值的任何加工过程。

15/225）5）加工的浪费加工的浪费16/322）3）4）1）两手空闲7）转身角度大单手空闲8）作业动作停止9）动作太大10）移动中变换“状态”不明技巧伸背动作一般来说作业者有一半的时间是“无效的”！

5）6）左右手交换步行多11）12）弯腰动作重复/不必要的动作任何不产生价值的人员和设备的动作精益生产专家6）6）动作的浪费动作的浪费17/32动作经济的基本原则与着眼点动作经济的基本原则与着眼点1.1.两只手同时使用两只手同时使用身体的使用方法身体的使用方法作业场所的准备作业场所的准备工具的利用工具的利用两只手各自的动作要同时开始同时结束.两只手的动作要同时向反方向并且是对称的方向.材料或部品的摆放要做到两只手可以同时抓到。

利用不用手拿的（固定式）工具或托垫的装置.利用可以脚踩的装置.2.2.减少动作要素数量减少动作要素数量身体的使用方法身体的使用方法作业场所的准备作业场所的准备工具的利用工具的利用改变动作顺序.2个动作结合.工具要摆放在拿起来就可以作业的地方.利用容易取出材料/部品的容器或器具.2个以上的工具结合在一起.利用夹具等器具能够正确定位物品.6）6）动作的浪费动作的浪费18/323.3.移动的距离缩短移动的距离缩短身体的使用方法身体的使用方法作业场所的准备作业场所的准备工具的利用工具的利用减少需使用的身体部位的范围.材料.部品.工具要尽可能摆放在最近的地方.使用利用重力的下降装置.4.4.减少疲劳减少疲劳身体的使用方法身体的使用方法作业场所的准备作业场所的准备工具的利用工具的利用使用承受疲劳能力强的身体部位.动作方向的转变应是圆滑的曲线运动.作业点的高度要适中.烟.碎末.垃圾.灰尘等能够立即送到外面去.需要长时间握住物品时，应利用替代工具.尽量使用动力装置.6）6）动作的浪费动作的浪费19/32按照作业方法，把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置.“手能够得着的配置及立式作业化动作范围的极小化6）6）动作的浪费动作的浪费20/32原则原则1.1.取消不必要的动作取消不必要的动作原则原则2.2.减少视觉的移动减少视觉的移动原则原则3.3.组合两个以上的动作组合两个以上的动作原则原则4.4.材料和工具放在前方最近的位置材料和工具放在前方最近的位置原则原则5.5.材料和工具的位置要与作业顺序相匹配材料和工具的位置要与作业顺序相匹配原则原则6.6.取出、放回要方便取出、放回要方便原则原则7.7.利用没有成本的动力或重力利用没有成本的动力或重力原则原则8.8.两手可以同时使用两手可以同时使用原则原则9.9.避免避免ZZ形形动作或急剧的方向转换动作或急剧的方向转换原则原则10.10.动作在最短距离内进行动作在最短距离内进行原则原则11.11.器具器具/工具统合工具统合原则原则12.12.要可以先入先出要可以先入先出动动作作分分析析的的原原则则6）6）动作的浪费动作的浪费21/32原则原则1.1.取消不必要的动作取消不必要的动作改善前改善前改善后改善后正在数制品数组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看出数量且以这种状态移到下个工程。

改善前改善前改善后改善后部品放到检查器具内判定良品、不良（脖子会有转动）以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎没有视觉的转移原则原则2.2.减少视觉的移动减少视觉的移动6）6）动作的浪费动作的浪费22/32改善前改善前改善后改善后用注射器在端子两侧涂敷树脂（合计四回）使用了两个针头，只要涂敷两回改善前改善前改善后改善后在印张放置台，把印张粘贴到传送带上的部品上。

手臂的平均移动距离为40在传送带上方设置印张放置台手臂的移动距离为15原则原则3.组合两个以上的动作组合两个以上的动作原则原则4.材料和工具放在前方最近的位置材料和工具放在前方最近的位置6）6）动作的浪费动作的浪费23/32改善前改善前改善后改善后不恰当的作业台的配置恰当的作业台的配置改善前改善前改善后改善后拿起放在作业台上的钳子需要转换手势把钳子放在漏斗型器具内使用原则原则5.材料和工具的位置要与作业顺序相匹配材料和工具的位置要与作业顺序相匹配原则原则6.取出、放回要方便取出、放回要方便6）6）动作的浪费动作的浪费24/32改善前改善前改善后改善后作业完了后，伸手放到距离60的部品箱里在作业台上穿个小孔，作业物品经传送板滚到部品箱里改善前改善前改善后改善后原则原则7.利用无成本的动力或重力利用无成本的动力或重力原则原则8.两只手可以同时使用两只手可以同时使用作业台作业台放置部品放置部品（按钮）（按钮）一只手操作一只手操作2424秒秒作业台作业台1515秒秒两只手操作两只手操作左手左手右手右手放置部品放置部品（按钮）（按钮）6）6）动作的浪费动作的浪费25/32改善前改善前改善后改善后包装用塑料袋在身后需要作业者的转身动作来回四步的步行包装用塑料袋吊在上面作业者的转身动作没有了四步步行没有了改善前改善前改善后改善后作业台大与部品的距离远水平方向放置部品，很难取出作业台小化（2/3）与部品的距离近倾斜放置部品，容易取出原则原则9.避免避免Z形动作或急剧的方向转换动作或急剧的方向转换原则原则10.动作在最短距离内进行动作在最短距离内进行6）6）动作的浪费动作的浪费26/32改善前改善前改善后改善后改善前改善前改善后改善后取出部品平均移动距离60，先入先出很困难存放台改成有一定倾度的，利用Stopper使它停滞。

移动距离是20，取出部品时入口不再重叠，所以取出方便原则原则11.11.器具器具/工具统合工具统合原则原则12.12.先入先出成为可能先入先出成为可能6）6）动作的浪费动作的浪费27/32外发等待接收等待检查等待搬运等待入库等待搬运等待作业等待准备工作等待维修等待搬运等待返修等待搬运等待入库等待搬运等待加工等待批量等待“等待”的种类发外加工搬运等待供应商接收纳入等待检查检查等待材料仓库出库等待返修产品仓库出库等待顾客生产线的品种切换；时常因缺料而使机器闲置；上工序延误导致下工序停工；机器设备时常发生故障；生产线未能取得平衡；材料虽已备齐，但制造通知单没到对不起，请少等会儿.还没好吗？

.17/227）7）等待的浪费等待的浪费28/32高峰作业一切事后管理都是浪费、管理的本质是防范于未然、提高过程可靠性管理浪费内容【a】无计划对需要开展的工作没有作出时间和内容上的安排（5W2H），导致业务进程的反复与耽误。

设备人手不够【b】等待指示工作实施