02标杆车整车性能试验大纲.docx
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02标杆车整车性能试验大纲
编号:
T--
标杆车整车性能试验大纲
项目名称：
项目代码：
T
编制：
日期：
校对：
日期：
审核：
日期：
批准：
日期：
会签：
日期：
长城同捷第二开发中心
2007年10月
一、说明
1、整车试验是整车开发项目中不可或缺的重要一环。
通过试验，设计人员可对竞争（参考）车型的主要质量参数、动力性、经济性、安全性、环保性、舒适性等主要性能参数有比较全面、准确的把握，从而为后续的设计开发工作奠定基础；
2、鉴于若全部试验采用拆解标杆样车（样车A）进行，共需要32个工作日，给项目进度造成较大影响，因此大部分试验项目采用非解标杆样车（样车B）进行，具体见下表；
3、试验分两阶段进行，样车A进行的试验项目为第一阶段，日期由项目组与试验中心共同确定，确保试验项目在11月25日前完成；样车B进行的试验项目为第二阶段，具体日期由试验中心自行安排，在1月30日前完成；
4、所有试验在进行前确保加满油、水，轮胎气压达到规定要求（黑车：
前轮260±10kPa，后轮280±10kPa；白车：
前轮300±10kPa，后轮330±10kPa）；
５、试验项目有国家标准按国家标准进行，并按本大纲第三项试验结果汇总表输出试验结果；没有国标的按附录一至附录七试验方案或试验大纲进行。
二、试验项目
试验阶段
序号
试验项目
输出内容
参考标准
试验时间
试验地点
试验目的
采用样车
第
一
阶
段
1
整车质心参数
试验报告
GB/T12538-2003,GB/T19234-2003,
GB3720.2-1996
为开发车型的制动力分配、制动抗点头性及侧倾稳定性的计算提供基础数据。
2
悬架偏频、阻尼
试验报告
GB4783-1984
掌握标杆车悬架系统匹配合理性，并与开发车型作对比
３
电器系统功能测试
试验报告
标杆车电器系统功能测试方案
掌握标杆车在车辆运行过程中的功能
4
噪声
试验报告
GB/T14365-93，,GB1495-2002,GB1496-79，QC/T57-93，
为开发车型的设定目标。
5
滑行
试验报告
GB/T12536-1990
掌握标杆车的运行阻力状况，并与开发车型作对比。
6
操纵稳定性（含汽车转向系统专项性能试验（行程\间隙））
试验报告
GB/T6323.4-94,GB/T6323.5-94,GB/T6323.6-94
掌握标杆车操纵稳定性、行驶平顺性状况，为开发车型设定标准。
7
行驶平顺性
试验报告
GB/T4970-1996
为开发车型的设定目标。
第二
阶
段
第
二
阶
段
第
二
阶
段
1
整车质心参数
试验报告
GB/T12538-2003,GB/T19234-2003,
GB3720.2-1996
为开发车型的制动力分配、制动抗点头性及侧倾稳定性的计算提供基础数据。
2
噪声
试验报告
GB/T14365-93，,GB1495-2002,GB1496-79，QC/T57-93，
为开发车型的设定目标。
3
排放
试验报告
GB18352.3-2005
了结标杆车排放情况。
4
滑行
试验报告
GB/T12536-1990
掌握标杆车的运行阻力状况，并与开发车型作对比。
5
动力性
试验报告
GB/T12543-90,GB/T12544-90,GB/T12547-90,GB/T12539-90
掌握标杆车的动力性状况，与开发车型作对比
6
经济性
试验报告
GB/T12545.1-2001
掌握标杆车的燃油经济性状况，与开发车型作对比。
7
操纵稳定性（含汽车转向系统专项性能试验（行程\间隙））
试验报告
GB/T6323.4-94,GB/T6323.5-94,GB/T6323.6-94
掌握标杆车操纵稳定性、行驶平顺性状况，为开发车型设定标准。
8
行驶平顺性
试验报告
GB/T4970-1996
为开发车型的设定目标。
9
悬架刚度
试验报告
标杆车车悬架刚度测量方案
作为开发车型的悬架系统的设计依据。
10
悬架偏频、阻尼
试验报告
GB4783-1984
掌握标杆车悬架系统匹配合理性，并与开发车型作对比
11
电器系统功能测试
试验报告
标杆车电器系统功能测试方案
掌握标杆车在车辆运行过程中的功能
12
制动性能
试验报告
GB7258-2004,GB12676-1999
了解标杆车制动性能，并与开发车型的制动性能作对比
13
驾驶员主观评价
试验报告
主观评价试验大纲（试验中心）
为开发车型的设定目标
14
关键部位振动试验（方向盘、座椅连接处、制动踏板、脚踏板等部位振动测量）。
试验报告
标杆车关键部位振动试验大纲
为开发车型的设定目标
15
排气系统模态试验
试验报告
标杆车排气系统模态试验大纲
了解各部件振动特性，在开发过程中避免共振
16
排气系统振动及悬挂的隔振特性试验
试验报告
标杆车排气系统振动及悬挂的隔振特性试验大纲
为开发车型的设定目标
17
力-行程专项性能试验（踏板）
试验报告
标杆车力-行程专项性能试验大纲
为开发车型的设定目标
18
空调采暖、制冷性能
试验报告
QC/T658-2000,GB/T12782-91
了解标杆车整车采暖、制冷的性能，作为开发车型的设计目标
19
除霜性能
试验报告
标杆车空调试验大纲
作为开发车型的设计目标
三、试验结果汇总表
01整车质心参数测量结果汇总表
项目
试验依据
单位
测量结果
质心距前轴距离
空载
GB/T12538-2003
GB/T19234-2003
GB3720.2-1996
mm
半载
满载
质心距后轴距离
空载
mm
半载
满载
质心高度
空载
mm
半载
满载
质心与纵向中心面的距离
空载
mm
半载
满载
注：
空载—整备质量，整备质量定义参看GB/T19234-2003、GB3720.2-1996；
半载—整备质量与乘员质量[每人按75kg（乘员重量68kg+行李重量7kg）]之和的车辆质量，对于试验样车，2个人在前排，
1个人在第二排中间，参看GB/T19234-2003、GB3720.2—1996；
满载—整备质量与乘员质量[每人按75kg（乘员重量68kg+行李重量7kg）]之和的车辆质量，对于试验样车，2个人在前排，
3个人在第二排，参看GB/T19234-2003、GB3720.2—1996。
02整车基本性能、环保参数试验结果汇总表
试验项目
单位
试验依据
标准要求
试验结果
环保
噪声
加速行驶车外
dB（A）
GB1495-2002
匀速行驶车外
GB1496-79
匀速行驶车内
QC/T57-93
定置噪声
GB/T14365-93
排放
CO
g/km
GB18352.3-2001
（欧Ⅲ标准）
HC
NOx
整车基本性能
初速50km/h滑行距离
m
GB/T12536-1990
动力性
1档最低稳定车速
km/h
GB/T12547-90
原地起步连续换档加速至100km/h所需时间
s
GB/T12543-90
最大爬坡度
%
GB/T12539-90
经济性
等速行驶燃料消耗量
90km/h
L/100km
GB/T12545.1-2001
120km/h
160km/h
模拟城市工况燃料消耗量
04操纵稳定性试验（含汽车转向系统专项性能试验）结果汇总表
试验项目
评价指标
试验依据
试验结果
计分
项目计分
指标
单位
稳态回转试验
左转
U
（°）/（m/s2）
GB/T6323.6—94
Kφ
右转
U
（°）/（m/s2）
Kφ
转向回正试验（低速）
左转
△r
（°）/s
GB/T6323.4—94
Er
s
右转
△r
（°）/s
Er
s
转向轻便性试验
转向盘平均操舵力Fs（N）
GB/T6323.5—94
转向盘最大操舵力Fm（N）
原地转向方向盘操纵力—Fd（N）
转向轮最大转角
左转
°
——
右转
°
——
方向盘最大转角
左转
°
——
右转
°
——
方向盘间隙
左转
°
——
右转
°
——
注：
因白车悬架系统可调，在进行此项试验时，注意将悬架系统置于正常\运动\舒适三种模式分别进行。
05行驶平顺性试验结果汇总表
试验项目
单位
试验依据
试验结果
汽车平顺性随机输入行驶（等效均值Lep）
驾驶员座位
30km/h
Db
GB/T4970—1996
60km/h
90km/h
120km/h
150km/h
180km/h
后排左侧座位
30km/h
Db
60km/h
90km/h
120km/h
150km/h
180km/h
注：
因白车悬架系统可调，在进行此项试验时，注意将悬架系统置于正常\运动\舒适三种模式分别进行。
06悬架偏频、阻尼试验结果汇总表
悬架系统的偏频及阻尼
车身半周期衰减率（τ）
前
空载
—
GB4783-84
满载
后
空载
满载
车身部分固有频率（fo）
前
空载
Hz
满载
后
空载
满载
车身部分振动的阻尼比（Ψ）
前
空载
—
满载
后
空载
满载
车轮部分固有频率（ft）
前
空载
Hz
满载
后
空载
满载
注：
此悬架偏频、阻尼试验方案适用左舵黑车，因右舵白车悬架系统为电控空气悬架，此方案仅适用其的静态试验。
07制动性能试验结果汇总表
试验项目
试验结果
试验依据
制动距离
制动跑偏量
踏板力
MFDD
抱死时间差
m
m
N
m/s2
△s
制动性能试验
空载
脱开发动机
50km/h
第一次
GB7258-2004
GB12676-1999
第二次
80km/h
第一次
第二次
结合发动机
50km/h
第一次
第二次
80km/h
第一次
第二次
满载
脱开发动机
50km/h
第一次
第二次
80km/h
第一次
第二次
结合发动机
50km/h
第一次
第二次
80km/h
第一次
第二次
第二次
满载
最大驻车坡度
正向
反向
应急制动试验（行车制动失效时）
附录一标杆车电器功能测试方案
1、测试内容：
1.自适应前照灯功能测试；
2.定速巡航功能测试；
3.制动保持功能测试；
4.行驶时门锁自动闭锁功能测试；
5.驾驶模式（PWR/ECT/SNOW）测试；
6.音响系统音量的随速控制测试；
7.智能雨刮的随速控制测试；
8.灯光系统会车自动变光功能测试。
2、测试目的：
通过以上8项内容的试验，为开发车型提供参考比对。
3、测试对象：
试验对象为T项目标杆车。
4、测试方法：
4.1自适应前照灯功能测试
分别在车速大于10km/h和低于10km/h时转弯，测试前照灯光束自动调整情况。
4.2定速巡航功能测试
在车速大于40km/h时是否可以定速巡航。
车速低于40km/h或低于设定时速的16km/h以上时是否取消；激活VSC时，是否取消。
4.3制动保持功能测试
（1）汽车在行驶过程中，换档杆在D档、S档、N档时，开启制动保持，踩下制动踏板时，验证是否可以持续保持制动。
（2）换档杆在D档、S档时，踩下加速踏板，验证是否可以解除制动保持。
（3）启动制动保持后未踩下制动踏板约3分钟后，验证是否自动设定驻车制动。
（4）在制动保持开启时，验证是否踩下制动踏板并按下按钮可以解除。
（5）车辆在坡上时，验证制动保持是否可能不会使车辆停止。
（6）在行驶中，验证驾驶员解除安全带或驾驶员车门未关是否不能开启制动保持或解除制动保持。
（7）制动保持工作时，验证切换到IG-ON模式是否会解除。
4.4行驶时门锁自动锁定测试
车辆从静止状态然后慢慢加速度至到车门自动锁定，记录锁定时的车速。
4.5驾驶模式（PWR/ECT/SNOW）测试
车辆在行驶中分别设定三种驾驶模式，验证三种不同的行驶状态。
4.6音响系统音量的随速控制测试（ASL）
车辆在行驶时，验证播放CD/DVD时的音量是否会根据车辆的噪声水平自动调节音量和音质。
4.7智能雨刮的随速控制测试
车辆在行驶时，打开雨刮控制杆的AUTO开关，验证下雨时雨刮是否根据雨量和车速自动调整刮水的速度。
4.8灯光系统会车自动变光功能测试
车辆在行驶中，验证是否在会车时自动变光。
5、试验结果
测量项目
测量结果
自适应前照灯
大于10km/h
低于10km/h
定速巡航
大于40km/h
小于40km/h
低于设定值16km/h
激活VSC
制动保持
D/S/N档踩下制动踏板
D/S档踩下加速踏板
制动保持未踩制动踏板
踩下制动踏板按下按钮
斜坡道路
解除安全带或车门未关
切换IG-ON模式
门锁自动锁定
驾驶模式
音量随速控制
智能雨刮随速控制
灯光会车自动变光
附录二标杆车悬架刚度测量方案
1.准备工作：
（1）待测量的标杆车一辆；
（2）测量平台；
（3）气压表一只（精度：
≤±10kPa），用于检测样车轮胎气压；
（4）汽车称重仪数量：
4个；
（5）高度尺1个，精度：
0.05mm，量程：
600mm；
（6）三坐标测量机；
（7）千斤顶4个；
（8）沙箱规格及数量：
沙箱规格
数量
备注
30kg
14
总重量495kg
8kg
4
7kg
5
4kg
2
2.测量过程：
（1）首先按照国家标准把车辆调整到整车整备质量状态；汽车称重仪预热20分钟（保证其热敏性）；
（2）将样车开到测量平台上，使车辆前轮旋转朝向正前方，将车熄火；
（3）用轮胎气压计检测轮胎气压，调整该车各轮胎气压达到要求数值；
（4）将车身用千斤顶顶起，使车轮离开地面并能自由转动。
旋转车轮，用高度尺在车轮中心划线，在车轮中心正上方翼子板轮罩最高处区域找一点，用记号笔做好标记；
（5）将汽车称重仪数字归零；
（6）在每个车轮前方下边放置一个汽车称重仪，缓慢放下千斤顶，使轮胎与称重仪承载平面平稳接触，撤离千斤顶；
（7）将样车上下晃动，消除内应力，观察称重仪显示数字，待稳定后读数。
此时得到的数据就是车辆空载状态下的轮荷，录入表格（见表三）；
（8）用三坐标测量车轮中心和轮眉上方标记点的高度，录入表格（见表三）；
（9）在前后各两个座位上各加载30kg（具体加载方法见表一、表二）；
（10）以后依次按附表三加载（225kg，285kg，375kg，495kg），重复第8项，第9项工作；
（11）依次从495kg状态减少载荷，重复第8项，第9项工作；
表一
载荷标准
载荷状态（kg）
加载方案
备注
空载
0
——
——
120
四个座椅上分别放置：
4箱×30kg/箱=120kg
半载
225
前排两人重量，每个68kg（座椅上：
30kg/箱×2箱=60kg，脚下：
8kg/箱×1箱=8kg）共计136kg；
后排68kg，左右均布；
行李箱载荷居中（每人7kg）：
7kg/箱×3箱=21kg。
——
285
在半载基础上：
后排座椅脚下增加60kg（后排左、右座椅各增加30kg）。
满载
375
在半载基础上后排座椅增加2人（136kg）；行李箱增加2人的行李（14kg）
——
495
在满载基础上：
每座脚下增加30kg=30kg/箱×1箱,g共120kg
表二
载荷标准
载荷状态（kg）
加载沙箱规格与数量
备注
30kg
8kg
7kg
4kg
——
120
4
半载
225
6
2
3
2
——
280
8
2
3
2
满载
375
10
4
5
2
——
495
14
4
5
2
表三
序号
加载质量（kg）
轮心点
车身点
轮荷
FL
FR
RL
RR
FL
FR
RL
RR
FL
FR
RL
RR
1
加载阶段
0
2
120
3
225
4
285
5
375
6
495
7
卸载阶段
375
8
285
9
225
10
120
11
0
注：
表中FL—代表左前，FR—代表右前，RL—代表左后，RR—代表右后高度值
附录三标杆车关键部位振动试验大纲
1、试验内容：
关键部件与总成的振动加速度测量。
2、试验目的：
测量标杆车关键部件与总成的振动加速度，为开发车型提供试验依据。
3、试验对象：
试验对象为T项目标杆车。
4、试验仪器：
（1）数据采集分析仪；
（2）霍尔转速传感器；
（3）加速度传感器。
5、试验条件及试验方法：
5.1记录试验时间及试验地点
5.2车辆载荷：
车辆半载。
5.3试验工况：
5.3.1汽车原地，发动机起动－熄火，重复3～4次。
5.3.2汽车原地，发动机怠速运转及从怠速开始均匀升速到额定转速。
5.3.3良好路面，汽车挂最高档，从最低稳定车速开始匀加速行驶到最高车速。
5.4测点位置与测量方向
振动测点部位
测量方向
振动测点部位
测量方向
方向盘
上下、前后、左右
发动机后悬置上
上下
座椅连接处
上下
发动机后悬置下
上下
制动踏板处
上下
飞轮壳
上下
加速踏板
上下
差速器壳中部
上下
司机脚下地板
上下
后部副车架
上下
发动机前悬置上
上下
发动机前悬置下
上下
5.5试验方法
按照5.3试验工况进行测点振动信号的测量，记录时间长度满足频谱分析要求。
6、试验结果的评定方法
6.1起动、熄火和怠速工况
方向盘振动最大值和均方根值测量。
6.2汽车原地，发动机升速工况
发动机悬置支架的振动幅值随转速变化。
6.3汽车匀加速行驶工况
对测量部件进行转速跟踪分析，分析其振动的频率、阶次、振动幅值；
测量发动机悬置系统的振动传递率以及悬置支架的振动幅值。
7、试验结果输出形式
试验完成后，要求以报告的形式输出试验结果及数据处理结果,并综合分析试验数据得出试验结论。
附录四标杆车排气系统模态试验大纲
1、试验内容：
4.1排气系的上下方向模态测量。
4.2排气系水平横向模态测量。
2、试验目的：
测量标杆车排气系统的振动，为开发车型提供排气系振动频率、振型及悬挂点等性能试验依据。
3、试验对象：
试验对象为T项目标杆车。
4、试验仪器：
4.1模态试验设备；
4.2ICP型加速度传感器；
4.3力锤。
5、试验方法：
5.1建立排气系简易几何模型；
5.2从排气系前端，沿着排气管纵向依次布置多个加速度传感器；
5.3激励和信号采集：
采用力锤激励，单点激励,多点拾振测量方法。
激励方向：
上下方向（Z）和水平（Y），频率带宽0～256Hz，频率分辨率0.5Hz；
5.4分析方法：
使用LMSTest.Lab中PolyMax—最小二乘复频域（LSCF）法。
6、试验数据处理及输出
将排气系上下方向与水平横向的模态试验结果归结到下表
频率（Hz）
阻尼比（％）
振型分析
上下方向模态
水平横向模态
7、试验结果输出形式
试验完成后，要以报告的形式输出试验结果及数据处理结果，并综合分析试验数据。
附录五标杆车排气系统振动及悬挂的隔振特性试验大纲
1、试验内容：
1.1点火、熄火工况，排气系上悬挂点处的振动（位移）。
1.2汽车定置工况，发动机稳定转速下悬挂点两侧的振动以及排气系统的振型。
2、试验目的：
测量标杆车排气系统的模态参数，为开发车型提
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