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选矿知识要点

第一章破碎筛分

第一节随散物料的粒度组成与粒度分析

1.1粒度及其表示方法

破碎筛分、磨碎分级与分选加工的物料均是碎散物料群体，构成该群体的颗粒大小不一，形状各异．在技术上通常引入“粒度”、“粒级”、“粒度组成”及“平均粒度”等概念来描述它们的特性——粒度特性

某浮选试验原矿筛分分析结果

级别

/mm

重量/g

产率r/%

－3+2

172.5

34.5

-2+0.9

89.0

17.8

-0.9+0.45

76.0

15.2

-0.45+0.2

56.0

11.1

-0.2+0.15

17.5

3.5

-0.15+0.074

43.0

8.7

-0.074

46.0

9.2

合计

500.0

100.0

1.1粒度及其表示方法

①粒度——描述单一颗粒大小的尺寸称为粒度。

球形或立方体颗粒的粒度即为直径或边长；对于外形不规则的颗粒，其粒度以三维尺寸（长a、宽b、厚c）的算术平均值d=（a十b＋c）/3或几何平均值表示。

②粒级——用某种方法（如筛分）将粒度范围宽的物料群分离成若干个粒度范围窄的级别，这些级别均称为粒级。

粒级有起上、下限粒度表示：

d1-d2

③粒度组成——上述各粒级按粗、细不同顺序排列，并指明各粒级占物料总量的百分含量，这种资料称为粒度组成。

描述了物料的粒度分布情况，如上表；

④平均粒度——描述物料群的粒度称为平均粒度。

通常通过求算术、加权算术或几何平

均粒度。

综合运用粒度组成、平均粒度、标准差及偏差系数四种指标，就能比较全面地描述碎散物料的粒度特性。

1.2粒度分析方法

确定物料中颗粒大小分布规律的工作叫粒度分析。

粒度分析是一种技术操作，它的任务是测定碎散物料的粒度特性。

粒度分析方法有多种，选矿工程中常用的有以下三种：

1）筛分分析法——此法是利用筛孔大小不同的一系列筛子对散料筛分，n层筛子可把物料分成（n+1）个粒级，各粒级的上、下限粒度通常就取相应筛子的筛孔尺寸。

筛分分析法是选矿生产过程中最简单和常用的检查方法之一，适用于大于0.04mm物料的粒度分析。

但对于小粒度的物料，一是制作相应筛孔的筛子较困难，二是很难筛得充分。

2）水力沉降分析法——此法是利用水力分析装置，根据不同粒度的颗粒在水介质中沉降速度不同而分成若于粒级。

该法适用于测定l~75μm细粒物料的粒度组成。

3）显微镜分析法——此法是利用显微镜观察微细颗粒的大小和形状，适用于0.1-50μm的物料，可检查分选产品或校正水力沉降分析结果，也可研究矿石的结构其主要特点是直观。

4）现代仪器分析手段——激光粒度分析

1.3筛分分析

1）筛子（分标准筛和非标准筛）

•目的概念：

单位长度的筛面上具有筛孔数称为网目数，简称网目，即目。

（标准筛的网目是指每英寸长度上的筛孔数）

•在泰勒筛中，网目就是指1英寸（2.54厘米）长度中筛孔数目。

200目的筛子，表示这种筛子2.54厘米长度的筛网有200个筛孔，每个孔径为0.074毫米。

•常见的标准筛：

泰勒筛、国际筛、上海筛、苏联筛、英国筛、德国筛。

目数        粒度um 

100           150  

20074     

30048

400           38  

第二章破碎及破碎机械

2.1概述

破碎是在外力作用下使大块物料变成小块物料的过程。

它是用外力（包括人力、机械力、电力、化学能等）施加于被破碎的物料上，克服物料分子间的内聚力，使大块物料分裂成若干小块的过程。

破碎与磨碎在使用的方法及产物粒度上有所不同，破碎产物的粒度较大，而磨碎产物的粒度细小。

破碎作业在选矿厂生产中的作用主要为了满足选矿机械对入选物料最大入选粒度的要求。

2.2破碎（磨矿）阶段

物料经过破（磨）碎的次数，即为破碎（磨矿）阶段的段数，生产实践中，大致可分为以下阶段：

作业给料粒度（mm）产品粒度（mm）

1.粗碎1500-500400-125

2.中碎400-125100-25

3.细碎100-2525-5

4.粗磨25-51-0.3

5.细磨1-0.30.1-0.074

2.3破磨的五种基本方式

选矿厂主要是采用机械能破碎。

机械能破碎有五种基本方式，见表下表

a．挤压破碎b、劈裂破碎c、折断破碎d、研磨破碎e、冲击破碎

①挤压破碎（a）——物料在两个工作面之间受到缓慢增大的压力作用而破碎。

这种方法大多用于脆性、坚硬物料的粗碎。

②劈裂破碎（b）——用一个尖棱（或平面）和一个带有尖棱的工作表面挤压矿石时，矿石将沿压力作用线的方向劈裂。

劈裂的原因是由于劈裂平面的拉应力达到或超过矿石拉伸强度极限。

由于矿石的拉伸强度极限比抗压强度极限小很多，因此，在其他条件相同情况下，劈裂破碎比挤压破碎所需的压力小。

③折断破碎（c）——矿石受弯曲作用而破碎。

被破碎的矿石被视为承受集中载荷的两支点梁或多支点梁。

当矿石内的弯曲应力达到矿石的弯曲强度时，矿石即被折断。

④研磨破碎（d）——矿石与运动的工作面之间存在相对运动而受一定的压力和剪切力作用。

当剪切应力达到矿石的剪切强度时，矿石即被粉碎。

研磨破碎多产生细粒，效率低、能量消耗大。

这种方法多用于小块物料的细磨。

⑤冲击破碎（e）——物料受到足够大的瞬时冲击力而破碎，其破碎效率高、破碎比大、能量消耗少。

这种方法主要用于脆性物料的破碎

2.4与破碎相关的矿石性质及破碎方法的选择

矿石的破碎方法主要根据矿石的物理机械性质、矿石块的尺寸和所要求的破碎比来选择。

矿石破碎过程中所表现出来的抵抗外力的强度大小，称为矿石破碎的难易程度。

它是衡量矿石可碎性的标准，主要取决于矿石的结构特性和矿物的结晶形态。

矿物晶格间的作用力越大，硬度就越大，也就越难破碎。

矿石或矿物的结构具有某些缺陷、裂隙时，往往首先易在该部位破裂。

影响矿石破碎难易程度的最主要因素是矿石的硬度。

它是指矿石抵抗其他物质压入或刻画的能力。

矿石的硬度等级有多种分类方法。

选矿工业常引用可碎性系数定量地衡量矿物机械强度对破碎的影响，其表示方法如下：

ε=Q1/Q0

（式中ε——物料的可碎性系数；

Q1——某破碎机破碎中硬矿石的处理能力；

Q0——同一破碎机在同样条件下破碎指定矿石的处理能力。

中硬矿石通常用石英代表，其可碎性系数与可磨性系数均为1。

若矿石硬度大，则可碎性系数与可磨性系数均小于1，表示破碎机对其处理能力小于对中硬矿石的处理能力；反之，矿石硬度小，可碎性系数与可磨性系数大于1，破碎机对其处理能力则较大。

2.5破碎比及破碎产物的粒度特性

在破碎过程中物料粒度与产物粒度的比值叫做破碎比。

它表征了物料破碎的程度。

破碎的能量消耗和处理能力均与破碎比有关。

破碎比通常由入料最大颗粒直径（Dmax）与产物最大颗粒直径（dmax）的比值来确定，即：

i=i1×i2×i3

2.7破碎机械

破碎机械已在越来越多的行业中得到广泛应用。

随着科学技术的发展，各种新型、高效的破碎设备正在逐渐出现并开始应用在工业中应用的破碎设备种类繁多，其分类方法也有多种。

破碎机可按工作原理和结构特征划分为：

1颚式破碎机

2圆锥破碎机

3辊式破碎机

4冲击式破碎机。

下图为主要类型破碎和磨碎设备的原理示意图

2.7.1颚式破碎机

颚式破碎机（出现于1885年）俗称“老虎口”，是历史悠久的破碎机之一，至今仍是破碎硬物料最有效的设备。

它具有结构简单、工作可靠、使用和维护方便等优点，在冶金、建筑、交通及化工等工业部门中得到广泛应用。

选矿厂常用颚式破碎机。

颚式破碎机的规格以给料口宽度B和长度L来表示，即B×L（mm）。

通常按给料口的宽度B的大小把颚式破碎机分为三类：

大型颚式破碎机（B≥600mm）；中型颚式破碎机（300≤B＜600mm）；小型颚式破碎机（B＜300mm）。

1）简单摆动颚式破碎机

2）复杂摆动颚式破碎机

2.7.2圆锥破碎机和旋回破碎机

圆锥破碎机和旋回破碎机都是连续工作的破碎机械。

它们是借助于旋摆运动的圆锥面，周期地靠近固定锥面，使夹于两个锥面间的物料受到挤压和弯曲来达到破碎目的的。

圆锥破碎机的结构及工作原理示意图见下图

2.7.3辊式破碎机

辊式破碎机基本结构与工作原理见图下图。

辊式破碎机的工作部分是两个相对回转的辊子辊子表面可以带齿牙，称为齿

辊式破碎机

2.7.4冲击式破碎机

冲击式破碎机可分为锤式破碎机和反击式破碎机。

冲击式破碎机有一个高速旋转的转子，上面装有冲击锤当物料进入破碎机后，被高速旋转的锤子击碎或从高速旋转的转子获得能量，高速抛向破碎机壁或特设的硬板而被击碎两种破碎机的破碎方式都是冲击破碎，所不同的是在反击式破碎机中．物料受到更多次的反复冲击而破碎，具有高频冲击的特点。

两种破碎机的破碎比都很大．适合于破碎脆性软物料。

1）锤式破碎机

2）反击式破碎机

第三章筛分及筛分机械

3.1概述

碎散物料通过一层或数层筛面被分成不同粒级的过程称为筛分。

在实验室或试验场地为完成粒度分析而进行的筛分称为试验筛分，在工厂或矿场为完成生产任务而进行的筛分称为工业筛分，本章的筛分是指工业筛分。

筛分过程一般是连续的，筛分原料给到筛分机械（简称筛子）上以后，小于筛孔尺寸的物料透过筛孔，称为筛下产物；大于筛孔尺寸的物料从筛面上不断排出，称为筛上产物。

在一定条件下，筛上产物中的最小粒度与筛下产物中的最大粒度，都近似等于筛面的筛孔尺寸，筛孔尺寸可简单地认为是筛分粒度。

在单位时间内给到筛面上的原料的质量称为生产率，单位是t/h。

但在选矿生产中，更习惯称之为处理量、处理能力或筛子负荷。

筛分作业广泛用于选矿厂、选煤厂、筛选厂等，同时也广泛用于建筑、化工、轻工业部门。

按照应用目的和使用场合的不同，以及筛分作业在生产工艺中担负的任务不同。

在选矿厂筛分作业可分为很多种,现在主要介绍:

预先筛分与检查筛分

当筛分作业和破碎作业配合进行时称为辅助筛分。

若用在破碎前把合格粒级预先筛出叫预先筛分;若用在破碎后以控制破碎产品的粒度则叫检查筛分。

预先筛分有时也称为准备筛分。

许多情况下，一个筛分作业能同时起预先筛分和检查筛分的作用.

2.2筛分设备

筛分机械俗称筛子,筛子的种类繁多，一般按筛面的结构形式和运动形式，可以分为很多种。

1）圆弧筛2）直线振动筛3）园振动筛4）离心筛

2.3影响筛分过程的因素

1入筛原料性质的影响

1）含水率--物料的含水率又称湿度或水分。

水分对某种物料的筛分过程的具体影响，只能根据试验结果判断。

筛分效率与物料湿度的关系一般是物料越湿效率越低。

•2）含泥量——如果物料含有易结团的混合物（如粘土等），即使在水分含量很少时，筛分也可能发生困难。

因为粘土物料在筛分中会粘结成团，使细泥混入筛上产物中；除此以外，粘上也很容易堵塞筛孔。

•粘土质物料和粘性物料，只能在某些特殊情况下用筛孔较大的筛面进行筛分。

筛分粘性矿石时，必须采用特殊的措施这些措施包括：

湿法筛分（即向沿筛面运动的物料上喷水）；筛分前预先脱泥；对筛分原料进行烘干。

用电热筛面筛分潮湿且有粘性的矿石，能得到很好的效果。

•在湿法筛分中，筛子的生产能力比干法筛分时高几倍：

提高的倍数与筛孔尺寸有关。

湿法筛分所消耗的水量，取决于应该排到筛下产物中的粘土混合物、细泥和尘粒的性质与数量，一般情况下，每lm3原料耗水1.5m3左右。

如果工艺过程的条件容许进行湿法筛分，从生产厂房的防尘条件来看，湿筛比干筛更易于被人采用。

在许多场合下，特别是筛分含砂较多的矿石时，为了减少尘埃飞扬，改善厂房卫生条件，通常使矿石保持定的水分（4%-6%）。

3）粒度特性——影响筛分过程的粒度特性主要是指原料中含有对筛分过程有特定意义的各种粒级物料的含量。

4）密度特性——当物料中所有颗粒都是同一密度时，一般对筛分没有影响。

但是当物料中粗、细颗粒存在密度差时，情形就大不样。

若粗粒密度小，细粒密度大，则容易筛分。

比如对-50mm破碎级煤与-200网目磨碎级铁矿粉的混合物的筛分，或从稻谷粒中筛出混入的细砂等，这是由于粗料层的阻碍作用相对较小，而细粒级的穿层及透筛作用却比较大。

相反，若粗粒密度大，细粒密度小，比如含有较多粗粒级歼石的煤，筛分就相对困难。

2.筛子性能的影响

1）筛面运动形式——筛面运动形式关系到筛上物料层的松散度及需要透筛的细物料相对筛面运动的速度、方向、频率等，因而对分层、透筛过程均有影响。

摇动筛上的物料主要是沿筛面方向滑动，在筛面法向的速度分量较小，不利于细粒透筛几种典型筛子的筛分效率大致如表所示。

2）筛面结构参数

筛面宽度与长度——一般情况下，筛面宽度决定筛子的处理能力，筛面越宽，处理能力就越大；筛面长度决定筛子的筛分效率，筛面越长，效率就越高对于振动筛，增加宽度常受到筛框结构强度的限制。

通常，宽度越大，筛框的寿命就越短。

目前，我国筛宽一般在2.5m以内，而有的国家筛宽达5.5m。

3．操作条件的影响

对一定的筛子和筛分原料而言，操作条件主要是指给料的数量和质量。

前者即筛子负荷，通常以t/（台·h）或t/（m2·h）为单位，它与筛分效率的关系在前面已经论述；后者是指应保持连续和均匀地向筛子给料，其中均匀性既包括在任意瞬时的筛子负荷都应相等，也包括物料是沿整个筛面宽度上给进。

此外，及时清理和维修筛面，也有利于筛分操作。

第四章磨矿及磨矿机械

4.l概述

磨矿作业是矿石破碎过程的继续，是分选前准备作业的重要组成部分。

磨矿作业不仅于选矿工业，而且在建筑、化学和电力等工业部门中亦广泛应用。

除处理某些砂矿以外的所有选矿厂，几乎都有磨矿作业在选矿工业中，当有用矿物在矿石中呈细粒嵌布时，为了能把脉石从矿石中除去，并把各种有用矿物相互分开，必须将矿石磨细至0.1-0.3mm，甚至有时磨至0.05-0.074mm以下。

磨矿细度与选矿指标有着密切的关系。

在一定程度上，有用矿物的回收率随着磨矿细度的减小而增加。

因此，适当减小矿石的磨碎细度能提高有用矿物的回收率和产量。

磨矿所消耗的动力占选矿厂动力总消耗的30％以上。

因此，磨矿作业在选矿工艺流程中占有很重要的地位。

按照排矿方法不同，常用的磨矿机可以分为溢流型和格子型磨矿机两种。

根据介质的不同，有分为球磨机、捧磨机、砾磨机和自磨机

按筒体的形态，可以分为圆锥型和圆筒型磨矿机两种

目前，选矿厂主要采用格子型球磨机和溢流型球磨机。

如图所示的磨矿和分级工艺联合的流程叫闭路磨矿，它可以提高磨矿效率。

与磨矿机配合使用的常用分级设备有螺旋分级机、水力旋流器等。

球磨机的排矿不进入分级设备，直接进入下一作业的称为开路磨矿，如图。

4.2磨矿作用及磨矿条件的确定

4.2.1磨矿机对矿石的磨矿作用

在磨矿过程中，磨矿机以一定转速旋转，处在筒体内的研磨介质由于旋转时产生离心力，致使它与简体之间产生摩擦力。

摩擦力使研磨介质随着筒体旋转，井到达一定的高度。

当研磨介质的自身重力（实际上是重力的向心分力）大于离心力时，研磨介质就脱离筒体抛射下落，从而击碎矿石同时，在磨矿机转动过程中，研磨介质还会有滑动现象，对矿石产生研磨作用。

所以，矿石在研磨介质产生的冲击力和研磨力联合作用下得到粉碎，如图所示。

4.2.2磨矿机磨矿条件的确定

磨矿机的工作参数包括临界转速、工作转速、装球质量和所需功率等。

要合理而经济地选择磨矿机的这些工作参数，提高磨矿效率（每小时单位功耗处理的矿石量）和生产率，就必须研究磨矿机工作时研磨介质在筒体内的运动规律。

1）研磨介质在磨矿机内的运动规律

研磨介质在磨矿机中的运动状态与筒体转速及筒体衬板的摩擦系数有关。

研磨介质在筒体中的运动状态基本上有三种如图。

2）主要工作参数的确定

（l）临界转速与磨矿机转速

当磨矿机筒体的转速达到某一数值时，作用在研磨介质仁的离心力等于研磨介质的重力，研磨介质开始随筒体一起回转，这时的磨矿机转速叫临界转速。

我们可以通过研磨介质的受力分析来求得磨矿机的临界转速。

球磨机的转速一般小于临界转速

（4）球磨机结构参数

①筒体直径影响球磨机的处理能力--球磨机的处理能力与筒体直径的2.5-2.6次方成正比。

②筒体长度影响球磨机处理能力和产品细度——球磨机的处理能力与筒体长度成正比；筒体短，磨矿产品粒度粗；筒体长，磨矿产品粒度细而功耗大。

长度与直径之比常为0.75-2。

③衬板形状影响处理能力——不平滑衬板的处理能力比平滑衬板的处理能力大；过厚的衬板会降低球磨机的有效容积，也降低球磨机的处理能力；衬板被磨损后，筒体直径加大，钢球充填率显得偏低，使处理能力减小，故应适当增加装球量。

（5）球磨机工作条件的确定

球磨机研磨介质的性质、充填率以及矿浆浓度等因素均对磨矿效果影响较大。

①研磨介质的性质——在其他条件不变时，研磨介质密度愈大，球磨机的功耗与处理能力也愈高。

一般选用钢球或铸铁球作为研磨介质。

给矿中有粗细不等的各个粒度级别，就应配备不同直径的钢球，各种钢球的质量比例应与物料粒度特性相适应。

装一种钢球的磨矿效果不如装多种钢球的磨矿效果理想。

对粒度范围宽的一段磨矿，一般装6-7种钢球。

直径小个数多时，研磨面积大，但每个钢球的打击力小；直径大个数少时，研磨面积小，但每个钢球的打击力大。

粗粒宜用大钢球，细粒宜用小钢球。

钢球直径D可按下式计算：

D=25.4√d

式中：

d——按80%过筛计的物料最大粒度，mm。

②钢球的充填率——装球过多时，中心部分钢球只作蠕动，不能有效工作。

充填率φ可根据图按下式计算：

式中φ——钢球充填率，%；

D——磨机筒体内径，mm；

b——介质表面到筒体中心距离，mm。

球磨机中钢球的充填率一般为35％-40％。

③矿浆浓度——通常用矿浆中矿石的质量百分数表示，球磨机一般取其排矿浓度。

矿浆浓度对磨矿效果影响很大。

矿浆浓时，粘性大，矿粒易粘在介质上，矿浆流动慢，被磨时间长，但对介质缓冲效应大，削弱打击力；矿浆稀时，情况则相反。

处理粒度粗、硬度大以及密度大的矿石应用较浓的矿浆；处理粒度细、硬度小及密度小的矿石应用较稀的矿浆，对中等转速的球磨机而言，粗磨矿（产品粒度0.15mm以上）或磨密度大的矿石，矿浆浓度较大，约75%-80%；细磨矿（产品粒度0.074-0.1mm）或磨密度较小的矿石，矿浆浓度较低，约65%-75%。

4.3磨矿机械

4.3.1磨矿机的构造

前面所述的球磨机、棒磨机和砾磨机之间仅是某些部件不同，它们的结构基本上相同。

1.球磨机

Φ2700×3600格子型球磨机如图所示。

格子型球磨机由以下6部分组成：

筒体部、给矿部、排矿部、轴承部、传动部和润滑系统。

为了提高衬板的使用寿命，国内外正在发展和使用橡胶衬板。

橡胶衬板具有寿命长（比钢衬板的寿命长3-4倍）、重量轻、安装简便、更换工作安全、工作噪音小等优点。

衬板的表面形状应该使钢球与衬板表面的相对滑动量最少，这不仅可以增加衬板的使用寿命，而且可以降低功率消耗。

所以，衬板的表面形状对磨矿效率的影响很大。

通常，细磨矿时，采用细棱边或完全光滑的衬板；粗磨矿时，则采用带棱的衬板。

衬板具有很多不同的断面形状，如图1-4-9所示。

图中，（a）、（b）和（c）是直接用螺栓固定在筒体上的单块衬板。

这种衬板更换容易，但要求螺钉孔密封，不然会在工作时漏出矿浆。

为了防止矿浆沿螺钉孔流出，在螺帽下面垫有橡皮圈和金属垫圈（图1-4-10）。

图1-4-9（d）和（e）为条形衬板。

这种衬板是用楔形压条固定，并用端盖衬板压紧（图1-4-8）。

这种衬板制造简单，由于螺钉孔数目少（条形衬板也可不用螺钉固定，完全用端盖衬板压紧），因而增强了筒体的强度和刚性。

目前，我国生产的磨矿机中的衬板很多采用这种结构型式。

球磨机发生“胀肚”时，一般会出现以下现象：

（1）主电机电流表指示电流在下降；

（2）球磨机排矿吐大块，矿浆涌出；（3）分级机溢流“跑粗”现象严重，返砂量明显增大；（4）球磨机运转声音沉闷，几乎听不见钢球的冲击声。

“胀肚”现象的产生是由于球磨机工作失调的结果。

因为一定规格与型式的球磨机，在一定的磨矿条件下，只允许一定的通过能力。

当原矿性质发生变化，或是给矿量增大或粗粒给矿增大而增大返砂比时，由于超过了球磨机本身的通过能力，就会“消化不了”，即发生“胀肚”现象。

再就是操作不当也会引起磨矿机的“胀肚”。

例如磨矿用水量掌握不当，直接影响磨矿浓度，而磨矿浓度过高则可能引起“胀肚”。

还有磨矿介质装入的总量或球径配比的不合理也会引起“胀肚”。

首先要分析矿石性质的变化情况，给矿量、给水量、返砂量，溢流粒度是否正常，找出原因，“对症下药”。

在操作上一般可以采取以下措施。

（1）减少球磨机给矿量或短时间内停止给矿这样可减轻球磨机的工作负荷，减少磨矿机通过的矿量。

（2）调节用水量磨矿浓度：

-定要严格控制好，过大或过小都将产生不良的影响。

浓度过高时，矿浆流动速度较慢，同时磨矿介质冲击作用变弱，对溢流型球磨机，其排矿粒度变粗，而格子球磨机则可能出现“胀肚”现象。

（3）合理添加磨矿介质如果磨矿机内介质的装入量不足，应适当补加大尺寸的磨矿介质。

球磨机常见故障和排除方法

球磨机故障

球磨机故障原因

消除方法

一、球磨机齿轮或轴承振动及噪声过大

1.轴承盖或轴承螺丝松动

2.轴承磨损过甚，

3.轴承安装不良或轴各串量过大（尤其对加工精度低的人字齿轮）

4.齿轮磨损过甚或润滑油过脏和缺少润滑油。

5.齿轮啮合不当，大齿轮径向或轴向跳动过大。

6.大齿轮联轴结螺丝松动或对口螺丝松动

7.齿轮加工精度不合要求

8.联轴器螺丝松动或胶垫磨损。

1、紧固

2、更换

3、调整

4、修理或更换，加强润滑

5、调整与修理

6、紧固

7、修理或更换

8、紧固或更换

二、球磨机齿轮齿面磨损过快

1.润滑不良

2.啮合间隙过大或过小接触不好，

3.齿轮加工不合质量要求（如齿形、径向、轴向跳动、热处理）

4.材质不佳

5.球磨机齿轮装配不合理

6.齿间进入矿砂

1.加强

2.调整

3.改进

4.改进

5.调整

6.清洗

三、球磨机传轴和轴承座联结螺栓断裂

1.大、小齿轮啮合不正确，其当齿磨损过甚时，振动大

2.轴承安装和配合不正确或螺栓螺帽松动或过紧。

3.轴、联轴节同心度、水平度偏差过大

4.轴上固定健松动和配合不当

5.球磨机负荷过大

6.强度不足或材质不佳

7.加工制造质量不良

1.检查或更换

2.检修

3.检修

4.检修

5.调整

6.验算，采取提高强度措施

7.改进

四、球磨机打牙或断齿

1.球磨机齿间进入金属物体

2.冲击负荷及附加负荷过大

3.疲劳

4.球磨机材质不佳

5.装配不当

6.加工不良，齿形不正确

1.杜绝

2.控制

3.更换

4.改进

5.调整

6.修理或更换

五、球磨机电流负荷明显增大

1.筒体加球过多或加矿石过多

2.轴承润滑不良

3.齿轮过度磨损或振动过大

4.传达室动轴承水平不一致或联轴器偏斜

5.给矿器和大勺头连接螺丝松动

6.衬板沿圆周重量不均

7.球