m3三氯氢硅1#球罐监造报告.docx
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m3三氯氢硅1#球罐监造报告
浙江XX硅业有限公司
2000m3三氯氢硅1#球罐
监造报告
编制
审核
批准
杭州XX设备工程监理有限公司
2011年６月
产品质量监造报告书
委托单位
浙江XX硅业有限公司
制造单位
大连XX石油化工机器有限公司
设计单位
大连XX石油化工机器有限公司
监造单位
杭州XX设备工程监理有限公司
产品名称
2000m3球罐
产品型号
2000m3三氯氢硅球罐
设计图号
JD145
订货合同号
XC11-003
监造日期
2011年3月~2011年6月
监造地点
大连XX石油化工机器有限公司、
浙江XX硅业有限公司
报告编号
HC11001-00007-001
监造报告主题
1、产品质量监造证明书
2、监造报告
附件
杭州XX设备监理
产品质量监造证明书
共1页第1页
产品名称2000m3三氯氢硅球罐
监造编号HC11001-00007-001检验地点浙江XX硅业有限公司
委托单位浙江XX硅业有限公司
制造厂大连XX石油化工机器有限公司用户浙江XX硅业有限公司
供需合同号XC11-003制造编号JD11-V22001
产品装配图号JD145-01制造日期2011-6
监造结论
该设备经我方驻厂监督检验，其主要元件原材料、焊接、无损检测、热处理、安装尺寸及方位、水压试验等各项指标符合、GB150-1998《钢制压力容器》、GB12337《钢制球型储罐》、GB50094-1998《球型储罐施工及验收规范》以及设计图样和设计技术条件要求的规定。
产品合格，准予出厂。
责任监造人员
（单位盖章）
审核
批准
浙江XX硅业有限公司
2000m3三氯氢硅球罐
监造报告
一、概述
浙江XX硅业有限公司2000m3三氯氢硅球罐是由大连XX石油化工机器有限公司制造。
杭州XX设备工程监理有限公司受业主委托担任该设备的驻厂监造工作，并根据设计图纸、技术条件、技术协议、质量检验计划及相关标准编制监造大纲及监造细则指导驻厂监造工程师开展监造工作。
在监造工作期间，监造人员依据图样、技术协议和相关标准规范，采用巡检、现场见证、文件审查等工作方式实施监造工作，做到及时发现、及时处理设备制造质量和进度问题，对产品制造质量的控制达到了预期的效果。
该三氯氢硅球罐监造工作从2011年3月开始至2011年6月1日设备发货止，历时共3个月。
该项目参与驻厂监造工作有XXX、XX工程师。
二、设备技术参数及特点
球罐是一种储存和运输各种气体,液化气体或液体的有效而经济的压力容器。
由于其具有占地面积小、外形美观、受力均匀、耗材少和重量轻等优点,所以在世界各国得到了广泛地应用。
近年来,我国球罐的建造及应用也与日俱增,并已能自行设计、自行制造和自行安装2000m3容积的大型球罐。
钢板的材质复验、电焊条使用、球壳板的几何尺寸直接影响着球罐的制造质量。
三氯氢硅球罐技术参数
设计单位
大连XX石油化工机器有限公司
项目名称
XX硅业有限公司后500吨扩产220#灌区球罐项目
合同要求交货日期
2011年5月5日
实际交货日期
2011年5月20日
工作压力/MPa
0.3
设计压力MPa
1.0
工作温度℃
40
设计温度℃
40/80
存储介质
三氯氢硅
容器类别
Ⅲ（A3）
腐蚀裕度mm
3
焊接接头系数
1
公称容积m3
2000
内径m
15.7
主要受压元件材质
Q345R
壳板厚度mm
33
焊缝总长mm
307149.4
设备重量Kg
~249176
本设备的监造重点：
1.原材料质量控制：
球壳用钢板材质为Q345R。
要分别对钢板材料质证书和复验报告进行审查，检查化学成分、常温力学性能、工艺性能等性能参数，控制原材料力学性能和内在质量。
2.焊材：
焊材焊成的焊接接头化学成分与母材化学成分相匹配，控制焊材化学成分和力学性能。
3.焊接工艺评定试验：
焊接工艺评定试验是焊缝各种性能的试验依据，也是指导编制焊接工艺的依据。
参考技术条件和JB4708对焊接工艺评定报告化学成分、力学性能、焊接工艺参数等进行审核以保证焊缝性能。
4.焊接：
依据焊接工艺规程对焊接参数、预热温度、焊后消氢及消应力热处理、焊缝外观等进行检查，保证焊接过程符合工艺要求，最后审查焊缝化学成分符合技术条件要求。
5.各种尺寸检查：
从板材进厂到设备发货整个制造过程中涉及到很多关键尺寸，必须依据图纸和技术条件进行控制。
如板材下料尺寸、球壳板尺寸、组对错边量、接管安装角度和定位尺寸、设备整体尺寸、内件定位尺寸、支柱螺栓孔数及安装角度等。
6.热处理：
罐带接管的下极板出厂前需进行消除应力整体热处理，另根据设计图纸或技术条件的要求编制热处理工艺，并进行局部消除应力热处理。
球罐完工后要进行焊后热处理，在焊接过程中，忧郁焊接接头的收缩，所有焊缝部位将产生较大的焊接残余应力，为了消除焊接接头的高参与应力，减轻焊缝附近的局部脆化；通过焊后整体热处理使球壳依靠其内部的应力梯度自发的由非平衡状态过渡到平衡状态，达到消除残余应力；同时消除焊缝中的残余氢，增加壳板金属的延性和韧性，提高耐疲劳强度，防止延迟裂纹的出现，并防止早期低应力脆性破坏，从而确保球罐的安全使用。
7.无损探伤：
主要包括RT、UT、MT三种检测方式。
从原材料入厂复验到设备出厂发货要进行很多次各种类型的无损探伤检测，应根据技术条件和制造工艺卡要求对每个探伤情况进行确认。
其中重要无损探伤点包括原材料UT探伤、焊缝PWHT前UT、RT、MT，焊缝PWHT后MT、UT探伤、水压试验后UT、MT探伤等。
8.水压试验：
水压试验是设备板材和焊缝力学强度、各种密封面密封性能和承压性能的综合检查。
按照图纸和技术条件要求对水压试验过程进行检查，水压试验是停止点，须经多方共同见证。
三、监造依据
1、设备订货合同及其附件；
2、设计图纸及技术条件；
3、监造合同和监造大纲；
4、GB12337《钢制球型储罐》；
5、GB150-1998《钢制压力容器》
6、GB50094-98《球型储罐施工及验收规范》；
7、GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》；
8、JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
9、JB/T4730-2005《承压设备无损检测》；
10、JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检测》；
11、JB4726-2000《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》；
12、JB/T4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》
13、HG/T20592~20635-2009《钢制管法兰、垫片、紧固件》
14、相关标准及来往信函；
15、GB/T26429-2010《设备工程监理规范》
四、主要监造工作
本设备制造过程主要工序包括原材料采购与入厂复验、下料、机加工、组焊、消应力热处理、最终热处理、水压试验、油漆、包装发货。
监造人员全程跟踪，重点把握现场，严格审阅查有报告，全力控制设备质量。
各工序的质量情况和监造所做工作如下：
1.资质及工艺文件审查：
1）压力容器制造许可证书：
审查并确认大连金鼎石油化工机器有限公司具有Ⅲ类压力容器制造资质。
2）压力容器质量管理体系：
审查并确认大连金鼎石油化工机器有限公司通过ISO9001质量保证体系认证，有完整的质量控制体系。
3）焊工资质：
经审查参与焊接的焊工均具备与“焊工考规”相应的焊接资格。
4）无损检测人员资质：
经审查参与检查的探伤人员均具备Ⅱ级或Ⅱ级以上压力容器无损检测有效资质。
5）焊接工艺评定报告：
焊接工艺评定报告覆盖范围包括筒体纵缝、环缝焊接焊评、接管与筒体焊接焊评、接管、法兰、弯管、直管之间焊缝焊接焊评等。
监造按照JB4708对焊评中焊接试板材料、试板厚度及其覆盖厚度、使用焊材、焊接参数等进行审查，符合标准要求。
另外，按照技术条件要求对焊接评定报告中理化数据进行审查。
焊缝审查项目包括化学成分、常温拉伸试验、焊接接头弯曲试验、-30℃夏比冲击试验、熔敷金属硬度。
以上检验项目经监造审查焊接工艺评定都具备，且数据合格。
6）焊接工艺规程、质量检验计划：
在设备开始制造前，制造厂编制了质量检验计划、焊接工艺规程，经审查确认其符合制造要求。
2.原材料审查：
三氯氢硅球罐主要受压元件有：
球壳板材质为Q345R。
1）钢板：
钢板化学成分符合GB713—2008及技术条件要求，力学性能、工艺性能符合技术条件要求，并按照技术条件要求进行超声波检测。
检测结果符合技术条件要求。
钢板进厂后，检查钢板标识表面质量、壁厚偏差及质证书和复验报告，符合技术条件要求。
2）焊材：
按照技术条件要求所使用焊材须经过焊接工艺评定，监造对焊接材料牌号、规格、焊材质量证明书和复验报告进行审查，对其力学性能、腐蚀性能试验等进行审查都符合焊接工艺评定和技术条件要求。
3.材料下料及加工：
1）板材下料：
板材入厂检查合格后进行下料工序。
监造工程师现场检查下料钢板材料牌号、厚度、下料尺寸和数量进行检查。
钢板下料符合图纸和工艺要求。
2）球壳板压制:
球壳板压制前监造工程师对卷板机表面清洁情况进行检查，以免对钢板表面造成破坏。
压板后对球壳板的曲率、坡口、几何尺寸进行全面检查。
球壳板压型后进行超声波测厚，其中最小厚度值符合图纸要求。
3）支柱及零部件的检查：
（1）所有附件应符合设计图纸及有关标准和规范的要求，所采用的材料均须有质量证明书。
（2）附件的油漆、防腐均应良好，所有加工件表面应涂防锈油脂，拉杆螺纹应妥善保护，法兰的密封面不许有腐蚀麻点及机械损伤等缺陷。
（3）支柱全长长度允许偏差为3mm。
（4）下段支柱与底板的组焊应垂直，其垂直度允许偏差为2mm。
4.成型及组对
4.1基础检查
a.球罐安装前对基础各部位尺寸进行检查和验收。
其偏差应符合表中的规定，基础混凝土的强度不低于设计要求的75%方可进行安装。
基础尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
基础中心圆直径
±5mm
2
基础方位
1°
3
相邻支柱基础中心距
±2mm
4
地脚螺栓中心与基础中心圆的间距
±2mm
5
基础
标高
支柱基础上表面的标高
-D1/1000mm,且不低于-15mm
相邻支柱基础的标高差
4mm
6
单个支柱基础上表面的平面度
2mm
b.预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；检查地脚螺栓露出长度、丝扣长度、变形等情况。
4.2组装工卡具的布置与方铁的点固
组装用定位方铁、卡具均应采用与球壳板相同的材料布置于壳板内侧，间距800-1000mm。
定位方铁封焊三面，锤力方向的背面不焊，并且定位方铁的焊接按照焊接工艺执行，用作吊耳的方铁四周满焊。
必须保证焊接牢固可靠，防止吊装过程中因吊耳脱落造成人员伤亡和球壳板损伤。
4.3上支柱与下支柱的组对
上支柱与下支柱的组对采用龙门架的形式进行.用手拉葫芦吊起下段支柱从后插入上段支柱内，利用上部的调整装置来调整下段支柱的径向、周向和长度方向的移动，用粉线和直尺来检测支柱周向的直线度和垂直度。
用粉线和直尺检测支柱标高的方法，以确定支柱周向的垂直度和直线度,合格后进行焊接。
支柱全长直线度偏差不得大于l/1000。
4.4操作脚手架制安
操作用内脚手架采用三角挂架结构，三角架采用L60×5等边角钢或Φ50钢管，挂于预焊在球壳板上定位方铁上，用圆形卡具固定。
外脚手架与防护棚连为一体，在球罐吊装完成后组立，采用双排结构，钢管扣件连接并铺设钢跳板。
防护棚应满足焊接及无损检验的要求。
4.5球壳板吊装
球罐组装采用散装法，即将球壳板逐块吊起，组装成球体。
球壳板吊装顺序如下：
赤道带板——下极带侧板——下极带边板——上极带侧板——上极带边板——上极带中板——下极带中板
a.赤道带板吊装
先把下极带板吊放到球罐基础圆内，赤道带板均匀布置于球罐基础圆四周，其它球壳板放置于稍远处.
吊装时，先吊第一块带支柱的赤道带板，使支柱底板就位于基础上的定位基准圆内，拧紧地脚螺栓，在壳板的上端部内外两侧用钢丝绳拉紧固定，同样方法进行第二块带支柱赤道带板的吊装，将其就位于相邻的球罐基础上，然后吊装不带支柱的赤道带板,插入两个已就位的带支柱的赤道带板中间，随即操作人员通过爬梯到达赤道带板各层脚手架的平台上，确认壳板边缘的挡铁相互已落实后，用卡具连接固定，并粗略调整，依照上述方法，按照先吊带支柱赤道带板后插入不带支柱赤道带板，直至赤道带板闭合。
b.下极带侧板、下极带边板吊装
吊钩从赤道带上环口内垂下，利用下极带侧板、下极带边板内侧的定位方铁作吊点进行吊装，组装第一块板时，壳板上端固定在赤道带下环口后，用手拉葫芦调整接头弧度，然后固定。
其它几块板以第一块板为基准，就位闭合。
其后安装两块下极边板。
考虑人员在罐内操作及内脚手架的拆除，下极中板暂不安装，待球罐其它焊缝全部焊完，并经无损检测修补合格后，再利用手拉葫芦吊装就位。
c.上极带侧板吊装
在上极带侧板外侧焊一固定吊耳，利用吊耳吊第一块上极带侧板就位于赤道带上环口后。
加以调整后，用拖拉绳加以锚固，打紧环缝卡具后摘钩。
采取同样方法，依次吊装上极带侧板，并打紧卡具，直至完成全部上极带侧板的吊装。
d.上极带边板和上极带中板吊装
在上极带边板外侧焊一固定吊耳，利用吊耳吊上极带边板就位于上极带侧板环口后,加以调整，打紧卡具后摘钩，同样办法吊装就位另一块上极带边板，之后完成上极带中板的吊装。
e.下极带中板吊装
下极带中板的吊装借助定位方铁做吊耳，待球罐其余对接焊缝焊接完毕后，再用手拉葫芦进行吊装就位。
4.6焊道调整和定位焊
球罐吊装就位后，在施焊前必须借助卡具定位方铁，按组装质量要求进行焊道调整。
经检查合格后，划出定位焊位置线,以赤道线为基准在球罐内侧对焊道进行定位焊。
定位焊先焊纵缝，后焊环缝。
定位焊长度为80mm以上，间距300mm为宜，定位焊焊缝高不得小于15mm，层数不少于两层。
定位焊执行焊接工艺评定的要求。
5.内外观及几何尺寸检查:
设备全部焊接结束后，在水压试验前监造会同全质办、检查部对设备整体内外观质量检查，除部分位置需打磨处理外无其它大的缺陷。
内件安装齐全，尺寸正确，内部无杂物。
监造工程师对检测报告中的整体尺寸等进行了复查，检查内容见下表。
球罐组装后质量检查
序号
检查项目
检查内容
允许偏差（mm）
备注
1
球罐直径
实测最大直径与最小直径之差
<3‰，且≤50mm
在水平和垂直2个方向测内径
2
支柱垂直度
10
对称均匀拉紧拉杆，支柱找正后,在径向和周向两个方向铅垂测量
3
对口间隙
2±2
用焊接检验尺、钢直尺、弦长1000mm样板沿对接接头每500mm测量一点
4
错边量
3
5
棱角值（包括错边量）
7
6
赤道线
水平误差
每块赤道带板
2
在每块赤道带板外侧的赤道线两端垂下带有重物的钢卷尺，在地面上利用水准仪测量赤道带板的水平误差
相邻两块赤道带板
3
任意两块赤道带板
6
经审查以上数据符合图纸要求，设备内外观和几何尺寸合格。
6.无损检测：
1）焊缝射线探伤：
按照技术条件要求制造厂对壳体纵缝、环缝、接管焊缝进行了射线探伤。
球罐共拍摄胶片813张，其中Ⅰ级片715张，Ⅱ级片91张，返修7张。
焊缝射线探伤结果合格。
2）球罐的所有对接焊缝表面，工卡具焊迹，缺陷修补处及接管、凸缘、壳板上支柱与球壳板的焊缝表面在整体热处理前及水压试验合格后应按JB4730-2005标准进行100%磁粉或渗透检测检查，检测结果均为Ⅰ级合格。
磁粉或渗透检测应在焊接结束36小时后进行。
7.热处理
本球罐的焊后整体热处理采用内部燃油法，通过鼓风机送风和喷嘴将燃料油喷入并雾化，由电子点火器点燃，随着燃油不断燃烧产生的高温气流在球罐内壁对流传导和火焰热辐射作用，使球罐升温到热处理所需的温度。
7.1焊后整体热处理前的准备工作
7.1.1与球罐受压件连接的焊接工作全部完成；
7.1.2热处理前的各项无损检测工作全部完成；
7.1.3与热处理无关的接管已采用盲板封堵；
7.1.4产品焊接试板已布置在球罐热处理过程中高温区的外侧，并用支架和楔铁使其与球壳紧贴.
7.1.5松开拉杆和地脚螺栓，并在支柱地脚板底部设置移动置；移动装置是用钢板焊上加强筋的一个框具，固定在球罐基础的内外两侧，设置螺旋千斤顶于支柱与框架之间，在基础滑板上标出位移标记；
7.1.6测温用热电偶及保温用钢带均已布置完毕；
7.1.7加热系统已经试点火确认合格；
7.1.8已采取防风、防雨、防火和防停电等预防措施；
7.2整体热处理保温
7.2.1.在上、下人孔处，用螺栓固定两个钢板圈，与人孔法兰平行、同心，把钢带两端固定在钢板圈上，且与球壳外壁紧贴，钢带选用30～40mm扁钢，上面焊有Ф5×150圆钉，间距为450～550mm；球罐每两根支柱间均布钢带5根。
7.2.2保温材料选用能耐650℃高温，对球壳无腐蚀、容重低、导热系数小的超细玻璃棉。
保温层须紧贴球壳表面，厚度均匀，无空洞，片与片之间要搭接，外部用铁丝固定压紧，球罐下部铁丝须加密，以防保温层脱离，热处理时，保温层外表温度不得高于60℃，保温层的厚度不宜小于60mm。
7.2.3球罐人孔、接管、连接板及从支柱与球壳连接焊缝下端算起向下至少1m的支柱应进行保温。
7.3测温系统
热处理过程的温度测量使用远距离连续自动检测系统，测量仪表应事先检定合格，测温点应均匀布置在球壳外表面，本球罐共设置测温点24个，相邻测温点的间距宜小于4.5m，距人孔与球壳板环焊缝边缘200mm以内及产品焊接试板上，必须设测温点，含1处产品焊接试板。
钢带布置完毕后，即按测温点布置图用砂轮磨光测温点位置，直至出现金属光泽，把开槽螺母点焊在球壳外壁，保温结束后，用补偿导线与微机连接。
7.4热处理工艺
7.4.1热处理工艺为.球罐热处理温度为600±25℃，恒温时间按最厚球壳板对接焊缝厚度的每25mm保持1H计算，且不少于1H。
升温至300℃以上时，升温速度宜控制在50～80℃/h，降温时，降温速度宜控制在30～50℃/h，300℃以下自然冷却。
7.4.2300℃以上升温和降温时，球壳表面上相邻两测温点的温差不得大于130℃。
7.4.3热处理装置及操作过程
（1）热处理装置
本工程球罐以内部燃油法完成整体热处理全过程。
该设备由测温系统、控制系统、柱脚移动系统、供油系统、供风系统、供气系统和燃烧系统共同组成，详见球罐整体热处理设备系统布置示意图，及球罐整体热处理方案。
（2）热处理操作过程
自由升温阶段（常温～400℃）
首先点燃助燃器，火焰稳定后缓慢加风，达到兰色尖状且不被吹灭的最佳燃烧状态后，稳定几分钟，开始供油，此后风、油同步增加并调整风油比，缩短火焰长度，用辐射热排除球体下部湿气，并观察各系统运行的可靠性，然后加大油量、风压，风压选用0.2～0.4MPa，油量选用90～150升/小时，开始升温。
控制升温阶段（400℃～恒温温度）
此阶段加大风量、油量，升温速度控制在50～80℃/h，并开始打印记录。
恒温阶段（565±25℃）
此阶段根据各测温点的数值，逐渐减少风、油量。
保持规定恒温时间。
控制降温阶段（恒温温度～400℃）
按动熄火钮，电磁阀自动关闭，封堵下人孔，关闭烟道翻板，控制降温速度在30～50℃/h范围内，并打印记录。
自由降温阶段（400℃～常温）
打开烟道翻板及下人孔进行空冷，同时停止记录。
整个热处理过程除自由降温外，均应设专人定岗操作和监测系统，发现测温元件失灵应及时修复，测温点温度偏离工艺曲线过大，各点温差、升降温度超标时，应立即采取调整措施。
7.5柱脚移动
利用柱脚移动装置温度每上升或下降100℃进行一次调整，并进行记录。
7.6热处理后，应测量并调整支柱垂直度和拉杆挠度，支柱径向和周向允许偏差应小于或等于10mm，拉杆挠度为不大于规定值。
7.7热处理完毕后，拆除保温层后，及时将开槽螺母的定位焊缝用砂轮磨去，然后将定位焊焊迹打磨平滑并进行磁粉探伤检查，不应有任何缺陷。
7.8热处理效果的认定
升温、恒温、降温各阶段符合设计、规范要求。
热处理过程的记录曲线和数据图表应清晰、整洁，不得随意涂改，应注明设备位号、热处理日期，并经热处理技术负责人签字认可。
8.水压试验和气密性试验
8.1水压试验
8.1.1.在球罐和零部件焊接工作全部完成，并经检验合格，所有阀门已进行强度和密封试验，在内部清扫干净，产品焊接试板经检验合格，支柱找正和拉杆调整完毕，即可进行水压试验。
8.1.2水压试验须有安全措施，并需经单位技术负责人批准。
试验时应有本单位安全部门监督检查。
8.1.3水压试验使用清洁的工业用水，水温不得低于5℃。
8.1.4水压试验时，必须在球罐的顶部和底部各设一个量程相同并经过校验合格、精度不低于1.5级的压力表。
选用压力表的量程为0～6MPa，压力表直径以不小于150mm为宜。
试验压力以球罐顶部压力表读数为准。
8.1.5水压试验时，必须包括球罐接管至工艺管线的第一个阀门。
各连接部位的紧固螺栓必须装配齐全，紧固妥当。
8.1.6水压试验步骤
试验时球罐顶部应设排气口，冲水时应将球罐内的空气排尽。
试验过程中应保持球罐外表面干燥；
试验时，压力应缓慢上升，压力升至试验压力的50%时，保持15分钟，然后对球罐的所有焊缝和连接部位进行检查，确认无渗漏后继续升压；
当压力升至试验压力的90%时，保持15分钟，再次进行检查，确认无渗漏后再升压；
当压力升至试验压力时，保持30分钟，然后将压力降至设计压力进行检查，以无渗漏和无异常现象为合格；降压应缓慢进行，待顶部压力表指示值降至零后，方可打开放空管口及人孔盖。
水排尽后用清水冲洗并用压缩空气将球罐内部吹干。
排水时不得在基础附近就地排放。
8.1.7水压试验的全过程必须做好各项记录。
8.2基础沉降观测
球罐在充放水过程中，应对球罐基础的沉降进行观测，做好实测记录，并应符合下列规定：
沉降观测应在下列阶段进行：
充水前；
充水高度到1/3球壳内直径时；
充水高度到2/3球壳内直径时；
充满水时；
充满水24h后；
放水后。
每个支柱基础均应测定沉降量。
测量工具采用水平仪。
支柱的沉降应均匀，放水后，不均匀沉降量不应大于基础中心圆直径/1000，单位mm，相邻支柱的基础沉降差不应大于2mm。
8.3气密性试验
8.3.1水压试验结束，经对焊缝表面磁粉探伤检查合格后，即可进行气密性试验。
8.3.2.气密试验时排污管和所有仪表装置及球罐接管至工艺管线的第一个阀门应与球罐本体一起进行气密性试验。
8.3.3气密性试验步骤
试验采用干燥清洁的空气，气体温度不宜低于15℃。
试验时，缓慢升压，升至试验压力的50%，保持10分钟，然后对球罐的所有焊缝和连接部位进行检查，确认无渗漏后，继续升压。
压力升至试验压力时，保持30分钟，对所有焊缝和连接部位进行泄漏检查，以无泄漏为合格。
当有泄漏时，应在处理后重新进行气密性试验。
卸压时应缓慢，降压速度不得超过0.4MPa/h。
气密性试验时随时注意环境温度的变化，经常监视压力表的读数，防止发生超压事故。
9.涂漆及发货：
设备制造完毕后外表面喷砂处理，涂防锈漆，保温其余按G
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