桥梁工程施工方案.docx

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桥梁工程施工方案

桥梁工程施工方案

一、工程概述

本标段设计桥梁2座：

K0+226.5中桥1座，K1+191小桥1座，二座桥梁结构做法相同。

K0+226.5中桥：

本桥为主线跨越宵溪河，由K0+206.48至K0+246.520，全长40.04m，桥梁位于直线段内，并处于凸竖曲线中，设计斜交10°。

上部结构为2孔16m后张预应力空心板梁结构，每跨10片，共计20片，砼强度等级为C40，预应力钢铰线束为5￠S15.24，标准强度为1860MPa，桥面铺装为C40防水砼。

下部结构为一墩二台，桥墩为C30钢筋砼结构柱式墩，扩大基础为C30钢筋砼，桥台为C25片石砼U型重力式，扩大基础为C25片石砼，基础埋置深度7m左右。

K1+191小桥：

本桥起讫桩号K1+178.312～K1+203.721,全长25.02米，桥梁位于超高值为3％的主圆曲线内并处于凸竖曲线中，设计斜交10°。

上部结构为1孔16米后张预应力空心板梁结构，板梁10片，砼强度等级为C40,预应力钢铰线束为5￠S15.24，标准强度为1860MPa，桥面铺装为C40防水砼。

下部结构为一跨二台式，桥台为C25片石砼U型重力式，扩大基础为C25片石砼，基础埋置深度达7米左右。

二、下部结构施工方法

1、准确放样

为确保桥位的准确性，为万无一失，要精确计算、准确放样。

必须先经2人计算，各自放样，互相闭合，再上报监理复检无误后进行下一道工序。

2、引排水措施

根据优化设计中桥墩墩位地质钻孔所揭示的地层情况：

原地面211.188～208.200段为2.99m深的卵石层；208.200～206.400段为1.8m深的砂质粘性土；206.400～205.400段为1m深的全风化花岗长岩；205.400～201.500段为3.9m深的强风化花岗闪长岩，设计基底面埋入强风化花岗闪长岩内，排水和保持基底干燥非常重要。

施工前，首先破开下游拦水坝，降低河水位。

0＃、2＃台基位处于河岸边，桥台前沿侧因基坑开挖工作面河放坡原因，为防止河水灌入基坑，需做好围堰拦水；1＃墩处于河中，先在上游做一条拦水坝，将水从墩外侧引开，再用麻袋装粘土进行围堰。

围堰均要求堰位置距开挖线四周3m以上，堰底宽2m、堰顶宽1m，须从硬基面上垒筑，中间填筑20～30cm粘土隔水层，围堰高出正常水位50cm，围堰内设多台水泵抽排，考虑到基坑开挖后坑壁周边渗水，须在基础外缘以外设截水沟和集水井并排出坑内水，以保持基底较为干燥。

3、基坑开挖

在有效的防排水措施基础上，用挖掘机依次挖除基坑淤质土、砂砾土、砂质粘性土和全风化闪长岩后，应小心开挖，开挖面超出基础尺寸四周50cm以上，留作施工操作面及四周设截水沟、集水坑便于水泵抽水。

开挖工程中，由业主、监理、施工三方详细记录桥台处实际地层情况，开挖到设计高程后，由地勘单位参与的各方面进行基底承载力检验，若承载力达到设计380KPa或400KPa，经验收合格后进下一道工序。

若地基承载力满足不了设计要求，由业主会商设计单位进行设计变更。

4、基础施工

（1）基坑验检后，在桥台扩大基础地面加铺10cm厚碎石垫层。

基础钢筋在加工车间按图下料、焊接、制作运至坑内从下层至上层进行铺放。

安装、电焊绑扎，立柱钢筋笼以整只悬吊在架上，用仪器准确定位后焊固在基础钢筋骨架上，须埋入基础钢筋中立柱钢筋固于基础段需做成外斜15°的喇叭筒状。

为确保砼浇注过程中钢筋骨架钢度，在整个基础钢筋绑扎完毕，采取必要的加固措施，保持骨架不变形，特别是墩柱预埋柱筋，要用钢管支撑加固稳固或缆绳对拉固定。

（2）基础模板用钢筋模板拼装，沿四周每1m设竖向8×5槽钢紧贴于模板，在槽钢外用水平20×8槽钢夹紧，水平槽钢外侧用短枋料水平支撑于坑壁，并用木楔塞紧。

基础两个方向均要用￠8对拉螺栓拉住槽钢，防止胀模。

基础上层模板与下层同样方法固定，但上层基层模板切勿坐落在下层基层钢筋上，要悬空于钢筋。

若基础模板改用竹胶板，则每根竖向8×5槽钢改用双根钢管，每根水平槽钢改用双根水平钢管，水平钢管紧贴枋料。

（3）砼用强制式搅拌机拌和（自动称量），手推车运输，通过滑道倾倒，人工摊铺，用两台插入式振动棒振捣密实。

桥台基础片石用量比例要小于砼总量的25％，浇筑前算好方量一次备足并冲洗干净，施工时先浇筑砼，再放置片石（强度大于40MPa），片石间距大于10cm，且距模板间保护层不得小于15cm。

砼应分层浇筑，且沿平行于短边方向进行浇筑。

5、墩柱施工

立柱钢筋加工安装已在基础施工时完成预埋，立柱的钢筋应搭设脚手架进行固定，立柱模板采用板厚4m钢板特制的定型圆筒钢模，相邻模板接缝平密，模板相邻表面高底差＜2mm，其他各项质量指标也都达到规范要求，在立圆模前需重新校正立柱钢筋位置是否偏移。

为保证立柱的垂直度，立模时要保证模板平面水平。

用重线垂直悬挂在固定的十字架上，定好立柱圆心，从下自上安装模板，安装一节固定一级，直至高出立柱砼顶面20cm，为使立柱浇筑顺利，美观，采取以下模板安装措施:

（1）模板底部与承台采用12只膨胀螺丝固定，使模板在浇筑混凝土时不会移位，拆模后用标号砂浆密封螺丝孔，防止渗水危及钢筋锈蚀。

（2）模板中间用17对钢管加固，每根钢管两端都用扎具固定在脚手架上，夹管每高60cm一对，均匀旋转安排在圆柱模板的各个方向，既保证模板不会移动，又保证模板不会变形。

（3）模筒顶端沿X与Y两个方向，各用一对缆绳固定，缆绳的底端各用一只小葫芦，便于微调，模柱砼时专人看护，确保立柱不因砼浇注而倾移。

（4）模底外围用高标号砂浆封底，防止浇捣中漏浆。

（5）安装圆模前刷好脱模剂。

立柱砼采用独立扒杆卷场机吊装经串筒（保持砼落体高2m内）倾倒，人工摊铺，出料口堆积厚度不得超1m。

浇筑前先铺设1～2cm，的1：

2砂浆于圆模底，然后分层厚30cm浇筑，立柱混凝土的质量除模板架设、钢筋制作、混凝土配合比严格按规范要求外，要特别注意好振捣工作，振动棒插入最佳位置时离开侧模板5～10cm，快入慢出，振捣时间20～26秒钟，以混凝土停止下沉不再冒泡、表面呈现平坦、泛浆为止。

立柱施工系高空作业，必须搭设牢固的脚手架与工作平台的外围设置防护安全网，高空作业系安全带上岗，确保安全。

6、桥台施工

设计台身自基础顶住台帽底净高6.65m，拟分2次支模2次浇筑。

台身大方量的片石砼，且台身高度高，为确保模板稳固和上下层衔接顺适，纵横向须设多道螺栓对拉，桥台将采取专门的加固方案对模板进行加固，并采取有效措施防止模板侧移和胀模。

片石用量按砼量的25％一次性备足，且片石强度不低于Mu40，在浇筑砼前应对片石冲洗干净，C25砼严格按试验提供配合比计量搅拌，手推车运至浇注垫入仓浇注。

砼分层摊铺振捣，每层厚30～40cm，振捣后再放置片石，片石间留有10cm的间隙，且周边距侧模不小于15cm空隙，然后再倒入砼拌和物，依次振捣，振捣时按一定顺序进行，不能漏振，且振动棒需插入下层砼深5～10cm，每层砼按台阶式沿长边方向依次向前推进。

在浇捣砼过程中，要人看护模板，以确保模板在浇注砼过程中不跑模、不胀模。

在浇第二次砼时，先在第一层已浇好的砼顶面，特别是侧模周边铺摊与砼同配合比的砂浆一层，以防产生烂松、蜂窝和麻石。

7、墩、台帽施工

墩帽支架立柱设在墩基上，支架采用50cm×50cm钢管方格网相互连接，模板采用竹胶板和钢模板组合，左右侧模分上下2层螺栓对拉固定，其中墩柱顶位置的对拉螺栓与柱钢筋焊接固定。

台帽高度范围内侧墙模板与台帽模板整体安装，模板采用竹胶板用对立螺栓结合钢管、枋料固定。

墩台帽侧模均需在钢筋绑扎后安装，模板不能固定于已绑扎的墩、台帽钢筋上，墩台帽侧模制作时均需根据图纸设计横坡和每块梁板安装高程，将侧模做成台阶状使安装的支座成水平放置。

墩台帽钢筋在钢筋车间按图制作，运至现场绑扎、安装、电焊并垫好保护层，同时应预埋好抗震锚栓筋、搭板连接筋及伸缩缝预埋筋。

墩台帽砼拟采用卷扬机吊装入仓，机械振捣，墩台帽一次性浇筑完成，不留施工缝。

考虑到梁板张拉时起拱2～3cm，为确保桥铺装厚度，预先把墩台帽顶面高程降低3cm。

砼加强养护工作。

当砼抗压强度达到2.5MPa时，方可拆除侧模，承重支架应在砼强度达到设计强度75％后方可拆除，模板拆除顺序遵循先支后拆，后支先拆的原则，拆除时严禁抛仍，确保施工安全。

三、梁板施工方法

（一）、梁板预制

1、模板制安：

根据现场实际情况，梁板预制场地设于桥梁两端94区结束的路基上，底模台座设计为10cm厚的C20砼，表面用高标号砂浆4cm厚找平并压实压光，台座脱模利用黄油刮底2道，新机油1道，底模按使用一次设计，每端做10块，拟做20块。

施作时，用2条槽钢做台座边模，严格控制其边线和水平，每60cm预留1条孔道，以穿钢筋拉杆固定梁板侧模。

在底模两端1m范围内挖坑加深20cm，然后以砼填充。

制作底模时应按图施工，留设梁端斜向横坡块，并注意倾斜方向和底模角度。

侧模为定制钢模，采用5mm钢板和10＃槽钢组焊接而成，钢模每节4m，分4节。

侧模和台座之间夹以软皮条，每节侧模间用玻璃胶嵌密，以防漏浆。

内模采用充气胶囊或木模（竹片模），芯模在浇筑完预制梁底板砼后，将涂刷脱模剂的充气胶囊穿入钢筋骨架内，充气并保持0.025Mpa的压力固定牢固，再浇筑腹板、顶板砼。

梁板普通钢筋及波纹管绑扎完毕后，安装侧模和端模。

侧模安装时先大致直立，将上下两道螺栓拉杆安装后，利用水平尺和锤球将两端侧模校正垂直，再纵向拉通线，将全部模板调整平顺、垂直，最后紧固拉杆加设方木斜撑予以固定。

2、非预应力钢筋、波纹管制作

钢筋在钢筋棚内集中下料加工，运至台座上绑扎、焊接成型。

钢筋绑扎前先在台座上用石笔按设计间距划出每根箍筋及分布筋位置，绑扎底板和腹板钢筋同时穿入金属波纹管，波纹管用￠8钢筋井字型固定，纵向定位间距50cm。

安装时用自制的波纹管样架，精确按图纸坐标定位波纹管，特别是曲线端。

梁体钢筋绑扎时要注意梁端锚垫板的位置准，锚垫板与螺旋筋及其它加强筋连接牢固。

波纹管按头用胶带粘绑，以防漏浆。

整体钢筋绑扎后绑扎砼预制垫块，同时绑扎好控制胶囊上浮的定位钢筋、吊环筋和伸缩缝预埋件。

3、梁板砼浇筑

模板、钢筋、管道、锚固垫板经监理工程检查并检查砼浇筑前准备工作之后，方可浇筑砼。

1空心板砼分三层浇筑，浇筑完底板，安装气囊，再浇筑腹板和顶板、翼板。

砼用500强制搅拌机拌制，小车运送至现场铁皮灰盘上，人工反锹均入铲入模内。

拌制期间派人对砼拌制进行全过程监控，严格按配合比配料。

空心板端部锚固压钢筋密集，应用小石子砼振捣密实，以免今后受张拉集中应力而破坏，为避免孔道变形，不允许振动器触及波纹管，同时为防止管道漏浆引起堵塞，应先在波纹管中穿入硬塑管，在浇筑砼过程中不时抽动硬塑管。

浇筑过程中要防止气囊上浮。

2梁体预制时，应配足良好的振动器，以便随时替补。

砼采用2个插入式振动器进行振捣，快插慢拔，以免产生空洞，振动器要垂直地插入砼内，并要插至前一层砼深5～10cm，以保证砼结合良好，插入振动器移动间距不能超过其有效振动半径的1.5倍，尽量避免与钢筋和预埋件衔接触，不能利用振动器赶送砼，以免引起离析。

砼振捣密实的标志是砼停止下沉、不冒气泡、泛浆，表面平坦。

每片梁顶面浇注结束后要拉毛，而且横向划槽，槽深0.5～1cm，以利于与铺装层的粘结。

3砼浇注完成后，待表面收浆后覆盖薄膜，初凝后撤塑料膜并覆盖麻袋，保湿养生。

当砼强度达到构件不变形时，拆除气囊，然后将梁板中空部分封头1/2，并充蓄水以养护梁板内部砼。

养护时间不少于7天。

当砼强度达到2.5Mpa以上时，即可拆模以利于循环预制。

每次浇筑梁体时，应留随梁试块，以确定张拉时砼强度能否达到90％以上。

（二）、钢铰线张拉、孔道压浆与梁体封锚

1、张拉前准备工作

1构件验收：

检查梁体表面是否存在蜂窝和麻面现象，试压随梁留置试块是否达到张拉强度要求。

对预留管道用通孔器检查和处理孔内遗留物。

锚固支撑面垫板加以清理，检查锚垫板与孔道是否垂直。

2钢铰线制作：

根据下料长度进行下料，在每端用水泥纸缠裹并离切口3～5cm处用铁丝绑扎或用套筒保护。

切割时应用切断机或砂轮锯，不得使用电弧切割。

钢铰线穿束时将一端打齐，顺序编号并套上穿束器，将穿束器的引线穿过孔道，然后向前拉动直至两端外露长度足够工作长度且外露一致。

3张拉设备校验：

在预应力张拉前，应校验张拉设备。

当在张拉过程中断丝、千斤顶漏油、油压表指针不回零，调换千斤顶油压表时，要重新校验张拉设备。

4锚具、夹片及钢铰线检验：

按规范要求对进场的锚具、夹片、钢铰线提前抽样复试，经检验合格后才能投入使用。

2、预应力张拉

1穿束与锚具固定：

要保证锚固位置与孔道中心对正，要保证两端钢铰线顺序一致，夹片要夹紧钢铰线。

2两端同时安装千斤顶，将钢铰线穿入千斤顶，两端对称张拉。

张拉工序为：

0—→初始应力（0.1￡k）—→100％￡k（持荷5分钟）—→￡k（锚固）。

初始应力张拉，两端同时开始缓慢加载，当张拉应力为0.1￡k时，千斤顶已充分固定，此时停止加载，量取每端千斤顶活塞外露长度L1，并在钢铰线上做好精确标记，然后继续加载。

当钢铰线应力达到1.0￡k时，停止加载，量取两端长度L2，并持荷5分钟后锚固，退出工具锚夹片，拆除千斤顶，张拉结束。

两端同时张拉时，两端的千斤顶降压、划线、测伸长、插垫等工作要基本一致。

预施应力应以应力控制为主，伸长量作为校核，实际伸长量与理论伸长值差值应在±6%之内，当超过±6%时，必须分析原因，采取措施后重新张拉。

实际伸长量（100％￡k）：

△L＝∑L2－∑L1+△L0（△L0为初应力阶段的理论伸长值）

3每片梁的张拉顺序（如图示）：

先底排后上排，1＃—→2＃—→3＃—→4＃

③④

①②

4在张拉过程中，应及时测量和记录各原始数据，作为重要的数据提供给监理工程师。

3、孔道压浆

1钢铰线全部张拉完4小时后即可进行压浆，以减少应力损失。

压浆用水泥不低于Pc42.5与梁体水泥相同，水泥浆强度与梁体砼强度相同，水灰比不得大于0.45，一般采用0.4～0.45掺入减水剂，水灰比可降至0.35水泥浆稠度控制在14～18s之间，3小时后泌水率不超过2％。

水泥浆内若掺入膨胀剂，不能掺入使钢材锈蚀的铝粉膨胀剂，掺入膨胀剂后，水泥浆不受约束的自由膨胀率应小于10％。

2拌制水泥浆前，水泥过筛，以除去结块和颗粒，拌和时间不少于2分钟，水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆，投料顺序为：

水、水泥拌和掺外加剂。

3压浆泵采用活塞压浆泵，水泥浆泵应可连续操作，能保持0.7Mpa的恒压作业能力。

水泥浆自调制至压入孔道间隔时间不得超过30～45分钟，且在使用前和压浆过程中连续搅拌，压浆前应进行清孔。

压浆采用一次压浆工艺，即从一端压入至完成压浆工艺，压浆最大压力为0.5～0.7Mpa。

出浆口先后排出空气、水、稀浆、浓浆时，封闭出浆口，并保持不小于0.5Mpa的压力。

持压2分钟以上，再拔出喷嘴，并立即用木塞塞住浆口，结束压浆。

4所有压浆设备在施工过程中，每3小时，要彻底清洗一遍，每天使用结束时也应清洗一遍。

5压浆时，每工作班应制作3组7.07m3的试件，标准养生28天，检查抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。

4、梁体封锚

1封锚前，清洗压浆后的锚具周边，并对梁端面凿毛。

按图纸设钢筋网，钢筋网需与梁体钢筋焊接。

2安装封端模板时，应严格控制长度和角度，并固定牢靠。

3封锚砼强度与梁体相同，为C40，严格按实验室提供的配合比施工。

4封端模板在砼强度达到10Mpa以上时拆除模板，覆盖养生。

5当梁体压浆强度、封锚强度达到设计强度75％后，即可移梁安装。

（三）、梁板安装

1、构件吊装前准备

①场地清理与铺设便道

按照施工平面布置，对起重机的开行路线和构件运输路线、构件堆放场地，进行场地清理，做到无障碍施工。

②构件的检查、清理及弹线、编号

为保证工程质量，在吊装之前应对所有构件进行全面检查。

检查构件及吊环有无损伤变形，检查砼抗压试验报告，确定砼强度是否达到吊装规定的强度，检查构件的外形和截面尺寸、预埋件和吊环位置是否符合设计要求，偏差是否在标准允许范围之内。

对构件表面砼附着物、封锚接头砼、锚栓孔及周边凿清干净。

检查完毕后，根据设计要求尺寸在梁体侧面弹出支座位置线，作为对位、校正的依据。

由于本桥于纵坡之中，且斜交10°，梁体端部低面设有调坡垫块。

准备工作还应对梁体按照设计安装位置、方向及吊装顺序进行编号，不致于忙中出错，就位时发现不对。

③墩台帽的检查、弹线及橡胶支座安装

A、台帽及台帽三角垫石高程复测：

提前对台帽及台帽垫石高程逐台、逐块进行高程复测，使之符合设计要求，不符合处要及时修整。

B、弹线：

一是在台帽及台帽三角垫石顶弹出纵横二个方向的支座中心线、板梁安装位置，同时还弹出橡胶支座位置线，同时复核二台所弹线之间长度是否与设计长度相符。

台帽背墙与梁端伸缩缝宽是否足够。

C、橡胶支座安装：

安装支座前应清除台帽上浮杂、油污，并按已弹支座位置线，在三角垫石上抹一层薄薄纯水泥浆，使支座橡胶与垫石紧密贴紧。

同时安装好防震用的钢套管。

2、吊装顺序与方案

由于该桥为二跨，虽构件单体重量达24T，但仍比较单一，并非多构件组装。

所以吊装顺序取决于梁板的安装位置和预制平面布置。

拟采取依次吊装方法，板梁安装顺序为从左向右依次进行，即①号左边板→②号左中板→③号左中板→……→⑨号右中板→⑩号右中板。

梁体吊装顺序为：

限于场地和避免二次运输，按照梁板安装顺序实施逐块起坑，逐块运拖至起吊点，逐块起吊就位的“随运随吊”方案，但运输和吊装可平行作业。

若选用二或三台吊机，则必先运输后吊装，运输工序和吊装工序不能同时开展。

3、吊装工艺

板梁吊装的施工过程，包括装载、运输、吊升、就位、校正、最后固定等工序。

①装载

本桥板梁长15.96m，托运平板车应活动分离式。

装载时用二台起重机在预制场地吊载装车。

装载过程要注意板梁支垫位置符合设计受力状态，不能悬臂过长，为确保运输过程特别是下坡的构件稳定，要采取措施防止构件向前滑动。

装载后，应立即检查板底并清除杂物，特别是梁端支座接触面，该修补的修补。

②运输

板梁位于距本桥0＃台、2＃台50～100m的成型路基上。

在构件运输过程中必须保证构件不变形、不倾倒、不损坏。

为此，要求路面平整、压实，特别是下坡过程中既要掌握行车速度，又要专人护看。

慢、稳是关键。

③吊升

A、适当安排起重机停置位置：

一要考虑到吊臂回转幅度，自行动臂起重机有一定的回转幅度，在吊装作业时，吊臂左右回转角度应限制在45°以下，不得横吊，以防翻车。

因为当车身方向与行使方向垂直时稳定性最差。

二要考虑到吊索尽量保持铅垂起吊，不允许只图方便，斜拉提升。

三要考虑到起重滑车组上下极限距离和吊臂的提升极限高度，起吊前必须试车。

四要考虑到吊臂旋转时，起吊点与安装点能共弧、共线，不能有大偏差，以控制在吊臂的极限伸缩距离范围内，同时尽量避免极限伸出及回缩。

极限伸臂不够安全，极限回缩防止提升高度不够。

五要考虑到停机点路基强度和整体受力，支脚须垫枕木，以防别支脚沉降，车身不稳定。

B、抬吊时的协调性：

吊升前必须先试吊，试吊时先同时吊起梁体离空，确认稳定后再继续吊升、平移作业。

在抬吊运转过程中，要保持操作的协调性，协调表现在：

一是吊臂的旋转要保持一致，二是保持梁体始终处于水平状态，三是保持移动速度一致，四是保持在起钩、就位时动作的一致性。

C、在梁体端部设置吊环4个。

安装吊索时，吊索与梁体水平面夹角不大于60°，且钢丝绳必须根据计算确定其直径。

同时注意绳夹和吊钩结的正确操作使用方法。

④就位校正

当梁板到达架设位置上空时，二台吊机缓缓地使梁体下降，当梁体底面距台帽支座30cm，左右时，以梁体侧面上弹出的支座位置线对准台帽的支座位置线，使梁体的一端先行落到支座上，另一端相继落到支座上，同时应使梁体纵向与台帽划分板位线对齐。

当梁体就位后，应检查纵横二个方向位置是否正确，同时观察梁端底部与橡胶支座接触面是否吻合，有无三点支撑，有无翘曲情况。

否则应重新起钩，校正再就位，不得撬移校正。

梁板全部吊装完毕后，应检查整体安装外观质量：

底面平整度有无错缝，板与板间缝宽是否均匀一致，梁端是否平齐，伸缩缝宽是否一致。

检查后方可进行绞缝施工。

四、桥面系及附属工程

（一）、桥面铺装

⑴清除梁板表面松散砂，石子及杂物，用压力水冲洗干净并经验收合格，把线路的纵向控制线恢复至梁板上，再根据纵向控制线放出两侧护栏边线控制点，2m一个点，然后精测标高（每块梁板上测10个点，每跨测100个点），以控制护栏模板和桥面铺装标高厚度。

⑵本桥桥面铺装采用￠10钢筋绑扎网片，桥面背墙连续钢筋现场加工，加工及安装偏差应符合设计图纸，和规范要求，背墙连续钢筋材料、弯曲均在工地钢筋棚内完成，现场按设计尺寸绑扎成型，￠10钢筋网片钢筋的搭接与焊接按规范要求施工，钢筋的保护层尺寸，用同标号砼垫块固定。

⑶桥面砼铺装前在梁板上作出混凝土铺装标高带，用C40防水砼浇筑，浇筑前将结合面湿润。

浇筑时砼铺设要均匀，铺设高度于设计砼铺装标高，先用振动棒振捣和平板式振动器纵横振动压实，再用振动整平梁整平。

待砼充分泌水后，用力镘平，注意砼表面自由水不能用如水泥、石粉或砂子来吸干表面水分，在砼初凝时，用硬扫把扫毛，养护至砼设计强度70％以上，在整个砼浇筑过程中，要不停的用水准仪控制标高。

⑷每跨桥面铺装砼浇筑分左右幅，分车道进行，桥面连续于桥面铺装砼同时进行，泄水管和防水层等防排水设施从专业厂家定购，其安装按设计位置于桥面铺装同时施工。

⑸桥面铺装及桥面背墙连续完成后，应覆盖浇水养生7d以上。

⑹本桥设计在0＃，2＃桥台设置2道波形伸缩缝，为成品订购。

在台帽砼浇筑，梁板预制时应先按要求预埋件伸缩缝锚固钢筋。

安装时将伸缩缝筋与锚固筋焊接牢固，使其形成刚性整体，焊接前应准确定位，控制好高程。

焊接后拆除专用模板，清理缝压杂物，缝底填塞泡沫并塞实，外露缝用海绵填塞，缝压用水冲洗干净并浇筑C40钢纤维砼。

伸缩缝区74cm范围内钢纤维砼比砼桥面铺装层高出10cm，1＃墩位为桥面连续，在桥面铺装前应在二跨梁体接头处安装T型钢板，浇筑铺装砼后在接头处切割一条深5cm，宽2cm的割缝，缝内填塞沥青玛蹄脂。

（二）、人行道板及栏杆

本桥两侧人行道比桥面高出18cm，宽1.5cm，在人行道外侧设置石雕工艺栏杆。

⑴弹人行道板纵梁线，制作绑扎纵梁钢筋，注意纵梁筋与板梁预埋筋焊接牢固。

⑵纵梁模板用钢模安装，支撑牢固，注意人行道纵梁3×3倒角。

⑶纵梁砼浇筑时人工铲入仓内，振捣器振捣密实，在砼浇注过程中应预留栏杆柱嵌固凹槽。

浇注时应控制梁内侧顶高程和平整度，以确保道板顶面平整。

⑷人行道板为C30砼预制板，提前预制完成，按装人行道板前应将纵梁间清洗干净，坐浆安装。

缸砖饰面待栏杆安装后在进行施工。

⑸石雕栏杆为成品定购，现场安装，为确保栏杆与桥梁的稳固连接，栏杆柱在纵梁凹根内用细石砼嵌补密实，栏板与地袱、栏板与立柱卯榫连接嵌塞环氧树脂。

（三）、桥头搭板

C30砼桥头搭板在台背回填完成后即可施工。

按设计图纸要求、加工、布设钢筋，并在近桥台一侧设置倒角，以免搭板转到时路面拱起。

砼施工时，严格控制配合比、水灰比、搅拌时间、振捣时间等。

砼施工完毕，初凝后对搭板砼面进行拉毛处理，以利与上层路面的充分结合。

五、确保桥梁工程质量的技术措施

㈠施工测量

1、检查、复核业主交付使用的基准桩及其测量资料。

2、补充施工需要的控制桩及水准点。

3、将主要控制（或其护桩）编号绘于总图上，注明各有关桩志坐标、相互间距离、角度、高程等，并对基桩稳固可靠的保护，桥梁控制图每年复测一次，确保工程质量、安全。

4、施工过程中，测定并经常检查桥梁结构浇注和安装部位的位置和标高，并做出测量记录和和结论如超过允许偏差时应分析原因并予以