桥梁工程施工方案.docx
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桥梁工程施工方案
桥梁工程施工方案
一、工程概况
白音库伦至浩来呼热铁路一期工程和克期煤制气厂铁路专用线工程施工一标桥梁共有2座计566.5m，其中跨207国道特大桥1座计525.02m，灰腾河中桥1座计41.48m。
跨207特大桥为跨越国道G207而设。
国道G207为双向分离式，单幅路基面宽12米，两幅路相距约100米，道路现状为经过改建后的情况，交通密度不大，使用良好，与白浩线斜交约44度。
桥梁基础均为钻孔灌注桩基础，钻孔桩直径1.25m。
桥台采用T台，桥墩采用圆形或圆端形实心墩。
本标桥梁采用后张法预应力混凝土梁结构，梁板为外购，具体见“本标桥梁结构汇总表”。
表-1桥梁结构汇总表
序号
中心里程
桥名
孔跨式样（m）
全长（m）
备注
1
DK1+395.17
灰腾河中桥
2×16
41.48
跨灰腾河上游湿地草甸
2
DK5+664.16
跨207特大桥
3×32+2×24+11×32
525.02
跨207国道
表-2桥梁基础特性统计表
序号
桥梁名称
墩台
桩基础
数量（个）
桥高（m）
数量（根）
直径（m）
最深（m）
最短（m）
1
灰腾河中桥DK1+395.17
3
9.35
12
1.25
14
12
2
跨207特大桥DK5+664.16
17
11.25
72
1.25
33
25
表-3主要工程量表
序号
项目
工程数量
备注
1
C30砼
6702m3
2
C2O砼
25.5m3
3
C40砼
4m3
4
Q235钢筋φ≤10/HRB335φ＞10
22.6T/187.5T
5
钻孔桩
2170米
桩基共84根
二、施工程序
1、下部结构施工：
本表桥梁工程中桩基施工均采用回旋钻机进行，由于工程开工时间已经严重滞后，拟投入三台回旋钻机（回旋钻自编号分别为1#、2#及3#冲击钻）以保证桩基施工速度。
桩基施工过程中，由于一个墩台下有4根桩基，两根桩基间距较近，钻孔时采用隔墩进行施工，墩下桩基按桩基编号顺序施工，先1后2，待2号桩基砼达到一定强度后，再先3后4的顺序进行施工，施工过程中按照桩基编号顺序施工（编号说明：
见下图）。
桩基编号示意图
桩基施工顺序：
灰腾河中桥1#钻机：
1墩基白音库伦台墩台桩基浩来呼热台墩台桩基。
跨G207国道特大桥桩基：
2#钻机：
白音库伦台墩台桩基1墩基2墩基3墩基4墩基5墩基6墩基。
3#钻机：
7墩基8墩基9墩基10墩基11墩基12墩基13墩基。
1#钻机：
浩来呼热台墩台桩基15墩基14墩基。
2、墩台身施工：
墩台身的施工顺序按照桩基的完成顺序进行施工。
3、桥面系施工：
按照线路的走向，从小桩号向大桩号方向进行施工。
三、施工工艺及施工方案
3.1、桥梁下部结构施工
3.1.1桩基施工工艺及施工方案
3.1.1.1桩基施工工艺
根据本标段桩基地质情况，桩基均采用回旋钻成孔，共配置3套回旋钻，以满足施工强度要求。
桩基施工时采用跳桩间隔施工，为防止成孔使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注混凝土的凝固，需在相邻桩混凝土终凝后，才能进行下一个成孔施工。
具体施工工艺流程图如下：
3.1.1.2桩基施工方案
1）场地平整
场地要平整、夯填密实，场地需保持一定的硬度以免沉陷和泥泞。
2）测量放样
用全站仪首先确定钻孔灌注桩控制桩的位置，然后定出钻孔灌注桩的施工轴线，最后确定每个桩的桩位。
桩位确定后插上木桩并标明桩号，并由现场施工人员依照设计图纸进行校核。
放样人员和校核人员必须分开，以便互相查对监督，确保桩位准确无误。
为防止钻孔桩围护在结构施工阶段发生侵线，结合施工误差和基坑、围护结构正常变形量，确定围护钻孔桩桩位轴线外移120mm。
3）钻机就位
钻机座应置于坚实的地面上，以免产生不均匀沉陷。
钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。
为保持钻机的垂直度，通过控制器使钻杆保持垂直并严格使钻杆轴心与桩位放样点对中（允许偏差≤10mm）。
就位完毕，施工队对钻机就位自检。
再由技术人员校正转盘中心与护筒中心偏差，校正转盘是否水平，防止钻孔偏斜。
4）钢护筒埋设
该钻机自带护筒驱动器，可以自行埋设护筒。
根据地质情况埋设护筒的能力长度可达6.0m，一般护筒长根据地质情况取2～4m。
埋设护筒时用水平尺检查垂直度，护筒顶一般高于原地面0.3m，以便钻头定位及保护桩孔。
钢护筒直径比桩径大15～20cm，采用壁厚3～5mm的A3钢板卷制。
在护筒的顶部开设１～2个溢浆口,埋设护筒同时要用十字交叉线控制钢护筒埋设位置,使其准确定位,护筒中心与桩位中心的偏差不得大于30mm,护筒与坑壁之间要用无杂质的粘土填实,以保证护筒的稳定。
护筒顶面偏差不大于5cm，倾斜度≤1%。
5）泥浆制备与使用
建立泥浆循环系统，泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、输送管、泥浆沟、排污储备池和泥浆泵等组成。
在钻机开钻之前必须先制备护壁泥浆，建立泥浆循环系统。
根据规范要求，泥浆采用塑性指数粘Ip≥17的粘土配制，土料要先浸水再搅拌，新拌制的泥浆应储放24小时后方可使用。
由于基坑为条型，准备分段设置泥浆池和沉淀池，用完后马上回填，以保持现场清洁。
泥浆池设临时防雨棚，避免雨水稀释泥浆。
泥浆制备好后就可进行钻进，在钻进过程中要保持孔内泥浆和泥浆池的泥浆正常循环，循环方法采用反循环法，其稠度应当适宜，注入干净泥浆的比重控制在1.1～1.15g/cm3左右，排出泥浆的比重控制在1.2～1.4g/cm3之间。
施工期间应经常测定泥浆比重，并定期测定粘度、含沙率、粘度，其控制指标：
粘度18～22s；含沙率4%～8%，胶体率不小于90%。
灌注混凝土前，孔底50cm的泥浆比重应小于1.25m3，含沙率不大于8%，粘度不大于28s。
人工填土和淤泥层要重点防护，必要时适当提高注入泥浆的稠度。
6）钻孔作业
钻孔时钻机钻头中心要对准桩中心，钻机安放平衡、钻杆保持垂直。
开钻时，钻机起落钻头时不宜过猛和骤然变速，以防撞孔。
钻进过程中每隔20分钟测量一次泥浆的比重，在现场试验室内定期测定泥浆的粘度、含砂量、稳定性和胶体率等指标。
如发现泥浆比重偏低，要及时投入膨润土，直到达到要求为止。
在钻进过程中每进尺2～3m应检查竖直度并做好钻孔记录；记录的内容应包括孔位、孔口高程、开钻时间、钻进速度、累计钻进深度、泥浆比重，加钻杆时间及长度、地质情况的描述等参数以备查验。
沉淀池的沉碴要及时挖除并运至指定的弃碴场。
7）清孔、验孔
当达到设计深度后，经监理工程师核验，桩底处地质符合设计要求，即可开始清孔。
其方法为将钻头提离孔底20～50cm,维持冲洗液正常反循环流动。
清孔时要使孔内浆面高出地下水位１m以上，避免塌孔。
直至孔底沉碴厚度小于设计要求为止。
在钢筋笼和导管放入孔之后，再一次测量孔深和沉碴厚度，如不满足设计要求再用导管进行二次清孔。
桩径容许偏差0～+50mm；
垂直度容许偏差1%；
孔底沉碴或虚土厚度≤100mm；
桩位容许偏差：
沿垂直轴线方向±70mm；
清孔后的泥浆密度控制在1.1g/cm3左右，并严禁使用加大孔深的方法来替代清孔的沉淀厚度。
桩孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度，采用外径D等于设计桩径，长度不小于4～6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检测结果报监理工程师复查。
8）钢筋笼的制作与安装
钢筋笼制作成整体，一次吊装就位。
对于受高压电等诸多因素影响而无法一次吊装的桩，分成两段加工制作，上下两段钢筋笼的连接均采用单面搭接焊接或单面帮条焊接,焊接长度为10D。
制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
钢筋笼主筋接头采用对焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
每隔5m设置定位筋以保证钢筋骨架的保护层厚度。
钢筋笼制作完成后，采用汽车吊进行安装，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生“浮笼”现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置±20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
9）灌注混凝土
a混凝土导管试验
灌注水下砼采用钢导管灌注，导管内径为30cm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=γchc-γwHw
式中：
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
γc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
γw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
b安装导管
导管采用φ30钢管，每节2～3m，配1～2节1～1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。
吊装混凝土灌注架，安装储料斗，储料斗容积为2.0m3，保证首批混凝土下去后能保证导管有1.0m埋深。
c二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求,不大于100cm。
如沉渣厚度超出要求，则利用
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