桥梁工程施工方案.docx

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桥梁工程施工方案

桥梁工程施工方案

（K0+000～K0+000）

1编制依据及原则

1.1 编制依据

1、阜阳至周集高速公路No.1合同段（K0+000～K8+758.25）《两阶段施工设计图》；

2、《公路工程技术标准》JTJ001-97、《公路路基施工技术规范》JTJ033-95、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000、《公路工程质量检验评定标准》JTJ071-98;

3、招投标文件要求及国家、安徽省相关规定；

4、No.1合同段工地调查资料；

5、项目部目前的劳动力、施工机械设备能力；施工管理、技术管理力量；

1.2 编制原则

1、严格遵守招标文件所规定的工程施工工期，招标合同条款以及招标文件的各项要求，在工期安排上尽可能提前完成。

2、坚持在“实事求是的基础上，力求技术先进、科学合理、经济适用”的原则。

在确保工程质量标准的前提下，积极采用新技术、新工艺、新机具、新材料、新测试方法。

3、合理安排各分项工程施工程序和顺序，做到布局合理，突出重点，全面展开，平行流水作业；正确选用施工方法，科学组织，均衡生产。

各工序紧密衔接，避免不必要的重复工作，以保证施工连续均衡有序进行。

4、充分考虑气候、季节对施工的影响，特别注意在冬季、雨季合理安排各分项工程施工任务。

5、结合现场实际情况，因时因地制宜，尽量利用原有设施或就近已有的设施，减少各种临时工程，尽量利用当地合格资源，合理安排运输装卸与储存作业，减少物资运输周转工作量。

6、坚持自始至终对施工现场全过程严密监控，以科学的方法动态管理，按动静结合的原则，精心进行施工场地规划布置，节约施工临时用地，不占或少占农田，不破坏植被。

严格组织、精心管理，文明施工，创标准化施工现场。

2工程概况

2.1 概述

3主要工程项目施工方案

7.4. 分离立交工程施工方法

路基工程中共有3座主线上跨，桥台为明挖扩大基础，预制梁为后张法。

7.4.1. 桥梁下部构造施工方法

7.4.1.1 明挖扩大基础施工

1. 基坑开挖及回填

采取以机械开挖为主、人工开挖为辅，基坑按1:

1放坡施工，必要时加设挡板或适当放缓边坡。

基坑渗水时，在基坑内设集水井，采用抽水机排出坑外，保持基坑处于无水状态，基底到达设计标高后，立即用动力触探仪检测地基承载力，坑壁的暴露时间不能超过30d。

基坑回填在结构物拆模终了3d以上，将水抽排干净后，采用能充分压实的材料分层对称摊铺，分层压实。

2. 基础混凝土浇筑

采用组合钢模立模现浇，其中外露面模板必须采用2m2的钢模板。

混凝土采取集中拌合，溜槽入模，入仓高度超过2.0m时，加挂带有缓冲装置的串筒，振捣采用插入式振动棒，捣固密实。

基础与台身的联接处需埋设接插筋，且将浮浆凿净。

施工工艺详见《明挖扩大基础施工工艺流程图》。

7.4.1.2 钻孔灌注桩基础施工

本合同段路基工程桥梁共有钻孔灌注桩42根，根据沿线地质情况，钻孔灌注桩钻机设备选用旋挖钻机，护筒采用钢护筒，泥浆护壁。

起重机吊放钢筋笼和导管法安装导管。

混凝土灌注采用混凝土泵泵送入斗。

旋挖钻机主要施工顺序：

准备工作（混凝土试验）→清除杂物、挖土→施工放样、安放护筒→钻机就位→钻孔→检孔→清孔→钻机移位→下放钢筋笼→灌注砼→施拔出护筒。

施工工艺详见《钻孔灌注桩基础施工工艺流程图》。

1. 钻孔灌注桩基础施工方法

a、桩孔定位：

采用全站仪和极坐标法对桩孔准确定位并沿切线、法线方向放护桩。

b、护筒制作与埋设：

采用6mm钢护筒，护筒高3.0m，内径较桩径大20cm，护筒埋设高出地面0.3m，并高出地下水位1.5m。

埋设时，护筒中心线与桩中心线重合，平面误差≤50mm，垂直线误差≤1％。

c、钻机就位：

安装钻机前采用经纬仪进行精确定位，钻机（架）底座采用枕木塞紧，顶端采用缆风绳固定平稳，并调整使钻塔垂直，根据四角控制拉好的“十字线”对准桩位。

扩大基础施工工艺流程图

施工准备

立基础侧模

测量放样

基坑开挖

检验

回填

基底处理

地表与围堰内排水

隐蔽检验

基础混凝土浇筑

养护

基坑内排水

围堰筑岛（若有）

原基础接头处理

钻孔灌注桩施工工艺流程图

检查桩位基线

与桩位高程

护筒外形尺寸

护筒中心偏差垂直度与桩位高程

钻机就位

孔深、孔径、孔斜、

孔底沉碴与桩位高程

检测砼材料、配合比、

坍落度、灌注高度

组拼及检查导管

移走钻机

吊车就位

桩顶高程

桩位测量

编审施工组织设计

埋设护筒

验收开钻

钻进成孔

吊装钢筋笼

二次清孔

下入灌注导管

灌注水下砼

桩头处理

无损检测或钻蕊取样检测

设备配套、器材进场

围堰筑岛与便道、便桥修建

安设循环系统

护筒加工

制备泥浆

泥浆性能调整

泥浆池

首次清孔

制作钢筋笼

准备清孔器具

清理导管、准备隔水塞

留取砼试样

起拔护筒

钢筋笼规格、定位、

高程与桩位中心偏差

试

钻

d、泥浆与护壁：

采用粘土造浆护壁。

随孔深的增加向孔内及时连续地补充泥浆，以维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

护壁泥土技术指标为：

胶体率≥95％、含砂率≤4、造浆能力≥2051/kg、塑性指数＞17。

泥浆比重为：

1.05～1.15、粘度16～30s、失水率≤20ml/30min、泥皮厚≤3mm/30min、PH值为8～10。

泥浆材料选择及配比为：

水：

膨胀土：

碱：

CMC=1：

0.1：

0.01：

0.001。

e、钻进成孔：

开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定，如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆；整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m；护筒底脚以下2～4m范围内采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。

钻孔时填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，随时与地质资料相核对，当与地质资料不符时，立即向监理工程师汇报。

f、成孔与清孔：

当成孔深度达到设计深度，用清水清孔并换浆。

g、钢筋笼制作与吊装：

钢筋笼在现场进行绑扎与焊接，分节制作，每节长8～10m。

在骨架内加设强有力的内撑架及在骨架上安设砼垫块后，用汽车吊吊装入孔，入孔后牢固定位，以免在砼灌注过程中发生掉笼或浮笼现象。

h、灌注水下砼：

采用φ300钢导管灌注水下砼。

导管使用前进行水密、承压和接头抗拉试验，堵头采用砼隔水栓。

下管时，导管下口距孔底25～40cm，首批砼入孔后导管埋入砼深度不小于1.0m，整个灌注期间出料口伸入先前灌注的砼内至少2m，且不大于6m。

砼配料中，粗骨料采用碎石，根据试验要求调整含砂率。

粗骨料粒径最大不超过35mm；细骨料采用级配良好的中粗砂；水泥优先采用32.5号水泥。

连续灌注的砼不应再与水接触。

砼应连续灌注，中途不得停顿，每根导管的灌注间歇时间，据具体情况控制在30min。

在灌注过程中，对砼的流动距离、流动坡度、导管埋入深度、灌注速度等情况，随时检查，及时调整。

处于地面或桩顶以下的井口整体式刚性护筒，在灌注砼后立即拨出，处于地面以上能拆除的护筒部分，待砼抗压强度达到5Mpa后拆除。

灌注的桩顶标高比设计标高高出0.5m，多余部分在接桩前凿除。

7.4.1.3 承台施工

承台施工采用明挖法，如有水则设集水井配合水泵排水，开挖到设计标高后立即检查基底承载力。

施工工艺详见《承台施工工艺流程图》。

承台施工工艺流程图

测量放样

人工配合反铲挖掘机

放坡开挖基坑土方

人工检底

采用潜水泵抽排

基坑内积水

桩基桩头处理

基底检查

采用筑组合钢模立模

钢筋绑扎

浇筑至承台顶面

养护

采用设置溜槽和串筒入模

混凝土输送车运输

混凝土集中拌制

拆模

1. 承台施工方法

a、桩头处理与基础开挖

承台施工前先剥桩头，将高出设计桩顶部分的浮浆和松散的砼清除，清除作业时防止损坏桩身，承台基坑采用挖掘机开挖，人工修整。

b、承台砼浇筑

为确保承台的施工质量，检底时底标高比设计的承台底标高低10cm，绑扎钢筋前先摊铺一层10cm厚C15素砼封底。

承台模板采用组合大块钢模板。

承台钢筋骨架在台位模板内绑扎成型，并预留承台与墩身的连接钢筋。

承台混凝土采用在拌合场集中拌合，砼输送车运输，溜槽入模，插入式振动棒振捣，并按设计要求进行养护。

在承台施工期间设集水井用潜水泵将积水从集水井中抽出。

7.4.1.4 桥台施工工艺及施工

1. 桥台施工施工顺序为：

立模→钢筋安制→砼施工→拆模、养护，施工工艺流程详见《桥台施工工艺流程图》。

桥台施工工艺流程图

测量放样

台身钢筋绑扎

立台身模板及加固

台身砼浇筑

养 护

拆 模

台帽、耳墙、背墙支

架搭设与铺设底模

台帽、耳墙、背墙

侧模安装与加固

台帽、耳墙、背墙砼浇筑

养 护

拆模及拆架

桥台填土

锥体砌筑

台帽、耳墙、背墙钢筋绑扎

搭板砼浇筑

砼集中拌合

砼输送车运输

砼输送泵

泵送入模

2. 桥台施工方法

台身及侧墙采用大于2m2钢模，φ16mm钢筋拉杆加固。

台帽、背墙模板采用定型钢模。

钢筋在加工场集中加工，现场绑扎。

混凝土集中拌制，砼输送车运输，泵送入模，插入式振动器振实。

如肋式桥台超过4m，施工时随同填筑台身四周路堤同步浇注台身，防止桥台后倾或滑移。

7.4.2 桥梁上部构造施工方法

7.4.2.1 预应力空心板梁预制施工工艺及施工方法

7.4.2.1.1 预应力板梁板预制施工工艺

详见表《梁板预制施工工艺流程图》。

7.4.2.1.2 预应力板梁预制施工方法

1. 模板

外模采用大块整体组合钢模板，板梁内模采用定型木模内加支撑、外加铁皮，当砼抗压强度达到0.4～0.8MPa后，抽出内模；箱梁内模采用定型组合钢模。

梁底模槽底结构采用砼上铺5mm厚钢板，两侧采用L75×75×6角钢护棱组合底模，基础采用15cm厚C15砼，如下图。

2. 混凝土

采用拌合站集中拌制，输送泵泵送入模。

浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。

梁板预制施工工艺流程图

清底模涂脱模剂

加工支座板

安装支座板

绑扎梁体钢筋骨架

安装梁体钢筋骨架

安装波纹管

安装侧模板

输送水泥

备砂石料

配置减水剂溶液

水箱装满水

砼搅拌站

浇筑侧、顶板砼

梁体砼养生

拆除模板

穿钢绞线

钢绞线张拉

制作钢束

加工铸铁泄水管及其他预埋件

吊运移梁至存梁区

养  护

孔道压浆，封端，强度达100%设计值

达100%，

锚具检验

浇筑底板砼

安装端模板

安装内模

3. 养护

养护采取洒水覆盖养护方案，养护期为14天，冬季则采用蒸汽养护。

4. 钢筋、钢绞线

a、钢筋

钢筋加工制作，采用机械加工，以保证弯制正确。

并且，在同一片内梁体钢筋，用同种钢号的钢筋。

钢筋调直及弯制前，钢筋表面保持洁净，无油污、浮皮及鳞锈；在调直弯制时，不得损伤钢筋。

钢筋弯制在气温为+5℃以上时进行。

钢筋焊接，采用双面搭接焊法。

焊接采用交流电弧焊机。

焊接接头长度不小于5d（d—钢筋直径），焊接前，两根钢筋搭接端部先折向一侧，使两根接合钢筋的轴线一致。

杜绝绑扎接头，梁体钢筋焊接接头位置设置符合规范和设计要求，避免在最大拉应力处设置接头，尽可能接头交错排列，其接头间距互相错开距离大于50cm。

梁体钢筋骨架在台座上绑扎成片，钢筋绑扎后立模。

立模时，所有钢筋准确安设，并安装钢筋保护层垫块，以确保钢筋保护层厚度。

边梁中护栏、伸缩缝等预埋钢筋同时安装，并进行严格检查。

b、钢绞线

钢绞线下料切割在∠25×25×3角钢焊制成的下料槽中进行。

钢绞线切割先在切口两侧各5cm处用铅丝捆扎牢固，防止在切割时端头散股。

切割好后立即将切割口包扎。

已下料的钢绞线编号存放。

钢绞线编束在钢筋棚中下料槽边的平地上进行，使钢绞线平直。

每束内各根钢筋编号并顺序排放。

钢绞线排束时，每隔1.5m用18～22号铅丝绑扎一道，铅丝扣向里，以免影响穿束。

绑好的钢绞线束编号挂牌存放。

钢绞线人工搬运，抬吊点间距不大于3m，两端悬出长度不大于1.5m。

5. 预应力机具设备

a、应力钢束张拉采用YCJ100型千斤顶4台。

  千斤顶使用前进行配套校定。

试验机、压力表、测力计及其他用于测量预应力荷载的设备的读数精度在±2%以内。

千斤顶的摩阻力不大于张拉吨数的5%。

b、压力表采用0.4级的60Mpa防震表，表盘直径为15cm。

c、张拉设备使用6个月或使用200次内重新标定。

6. 锚具

a、采用YM15锚具，锚具用钢应符合国标、GB699-65中45号钢技术要求，并经热处理硬度达HRC55-58符合国标GB230-65规定。

锚具垫板用钢应符合国标GB700-88的Q235级钢的技术要求。

锚具外观尺寸、型号、质量均应符合设计要求，并经过探伤检测，锚具的锚固力达到极限强度（钢绞线的抗拉强度Rby）的95%以上，并无损伤和锚塞滑移、钢束过量回缩现象。

b、进场使用前，必须按规定进行外观尺寸、硬度、锚固力等各项检验。

外观尺寸：

从每批锚具中按抽取10%作检查，不得有裂纹、伤痕，尺寸不超过允许误差。

硬度检测：

锚塞和锚环从每批中抽取10%的检验。

夹片从每批中抽取5%进行检验。

每个夹片测试三点。

其硬度平均值应在设计要求范围内，且任一点的硬度不应大于或小于设计要求范围3个洛氏硬度单位。

锚固力试验：

从外观尺寸、硬度检验合格的同批中抽取3套锚具进行锚固力试验。

试验时将锚夹具装在预应力钢束两端，在无粘结状态下置试验机或试验台上进行。

预应力用锚具经检验合格后，存贮在料库中备用。

锚具储存地方清洁、干躁，不受污染和损伤，并定期检查有无损坏和腐蚀。

锚具使用前，清洁干净，锚圈表面、锚孔内和夹片上均不得有油污、铁屑、泥砂等杂物。

c、预应力设备及锚校验及检验报告，及时提供给监理工程师，经监理工程师同意并签认后，方可正式使用。

7. 预应力

预应力施工工艺见《钢绞线张拉施工程序图》。

预应力砼空心板的预应力筋张拉在预制板砼强度达90％、砼龄期大于10天后进行。

张拉控制应力σk为1395kpa，采用两端张拉，预应力张拉采用应力应变双控。

张拉程序为：

0→初始应力（0.15σk）→σcon（持荷2分钟）（锚固）。

σcon为张拉时的控制应力，包括锚圈口预应力损失值，一般取1.03%σk（σk为锚下控制应力）。

钢绞线张拉施工程序图

安装工作锚

张拉准备

安装千斤顶

安装顶压器

安装工具锚

记录核对伸长值

初张拉

核对楔片外露量、钢绞线回缩量记录核对伸长值

持荷2min

记录核对伸长值

张拉

清洗孔道

设计应力值

压浆

顶锚、卸载

割断多余钢绞线

回程、退楔

记录伸长值

8. 压浆

预应力管道在张拉后24小时内压浆。

每个孔道压浆至最大压力后，稳压4min。

压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

7.4.2.1.3 预应力空心板梁安装

空心板梁采用架桥机架设。

7.4.2.1.4 连续刚构桥现浇施工

采用在桥跨全长范围内用万能杆件搭设满堂支架立模现浇，支架需预压，预压重量不小于上部恒载总重的1.1倍，以防止支架变形。

1. 连续箱梁现浇施工工艺

详见《现浇连续箱梁施工工艺流程图》。

现浇连续箱梁施工工艺流程图

合格

不合格

平整场地

测量放线

支架搭设

支架预压

标高复核

绑扎钢筋、立侧模

砼浇筑

拆模、养护

穿钢绞线

预应力张拉、孔道压浆

立底模

制作钢束

锚具检验

拆除支架、清理场地

调整支架模板

混凝土拌合

混凝土运输

取试件

2. 连续箱梁现浇施工方法

a、支架搭设

在支架搭设前，对地基进行硬化处理，浇注20cm厚C20砼进行找平。

支架采用采用万能杆件搭设满堂支架，支架的纵向、横向和高度方向的间距均按60cm设置，支架应搭设在方木上。

支架搭设后，沿横向按间距50cm铺设一层20×30cm的方木，上铺底模。

垫木与便梁之间设置三角形楔块，楔块的尖角相对布置，以调节底模的局部不平。

b、支架预压

现浇预应力砼梁前必须进行支架预压，以检查支架的承载能力，减小和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降。

加载预压在逐孔进行测出有关数据后，对不符合要求的指标进行调整。

预压方式采用编织袋装砂，堆码在底模上，分级加载，每级荷载以20t为宜，逐跨预压。

重量按全部结构荷载的1.1倍考虑。

通过木楔块调整底模标高，设置预拱度。

c、支座安装

箱梁支座安装顺序为：

清理垫石→处理支座顶面，保证水平与平整→在墩顶上测量放样画出支座位置→安放橡胶支座→固定→用塑料泡沫嵌填缝隙→铺梁底模。

d、模板施工

外模采用大块肋板式钢模板，分底模和外侧模制作。

模板应有足够的强度、刚度和稳定性。

端模采用钢模板，端模预应力筋孔的位置应准确，安装后与定位板上对应的预应力筋要求在一条中心线上，制作时，端模力筋孔可按力筋直径扩大2～4mm。

内模采用建筑组合钢模，配合万能杆件进行内拉外撑，在横隔板处按设计尺寸留设检查孔。

e、混凝土浇筑

砼采用集中拌合，砼输送车运输，砼输送泵泵送入模。

插入式振捣器振捣，梁的侧模外设置附着式振动器配合，呈梅花形布置。

每跨一次浇筑完成。

梁体砼浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端，在距另一端2.5～4.0m时，改从另一端向相反方向投料，反向向中部浇筑合拢。

钢筋混凝土梁钢筋较密，为保证质量，浇筑时应分段分层，平行作业。

f、梁体混凝土养护

采取洒水覆盖养护方案，养护期14天，根据天气状况洒水，使梁部始终保持湿润状态。

7.4.2.1.5 桥面连续及桥面铺装施工

1. 梁板铰缝施工方法

空心板安装前，板侧面（铰缝）全部凿毛洗净。

空心板安装后，板底铰缝下设置底模，以防漏浆；铰缝中杂物、碎屑必须清理干净，铰缝钢筋正确定位；浇筑混凝土前，铰缝用水润湿；铰缝砼按设计要求采用高标号小石子混凝土，并用φ35mm振动棒振捣；铰缝混凝土浇筑后采取覆盖保湿，养生期间严禁堆放建筑材料或通行车辆；铰缝混凝土强度达到设计值后，施工桥面混凝土铺装层。

2. 桥面连续施工方法

隔离层涂抹材料为沥青膏，施工时注意控制其厚度；用角钢在吊环处将相邻板锁定并塞紧端缝，先浇水泥混凝土铺装和铰缝待强度达到70%时，解除锁定，割除吊环，涂抹隔离层，再浇桥面连续混凝土；隔离层涂抹范围为两条油浸软木条之间。

3. 桥面铺装及附属工程施工方法

a、伸缩缝施工方法

预制梁板及板端现浇段按伸缩缝安装要求预留槽口，在桥台背墙上准确设置预埋钢筋，按伸缩缝生产厂家提供的安装结构图安装。

其安装步骤为：

将支承托架与预埋钢筋定位焊固→在预留槽内浇筑砼→安装防尘止水伸缩橡胶条→通过内六角螺栓安装梳形钢板。

b、桥面铺装施工工艺及施工方法

在砼摊铺前，对模板位置、支撑固定、传力杆和拉杆的安装等进行全面检查，用厚度标尺板检查板厚。

对桥面铺装下面的砼凿毛，并用高压水冲洗干净，以利与铺装砼连接。

泵送砼入模，桥面铺装在全桥宽上同时进行。

砼的铺设要均匀，铺设的高度应略高于完成的桥面标高。

施工采用人工摊铺，在每车道使用2根插入式振捣棒振捣后，单幅路面用一根振动梁振实。

振动梁垂直路面中线，沿纵向拖行，往返3遍。

在一段桥面铺装修整完成并在其收浆、拉毛后，应尽快予以覆盖和进行养生。

浇筑桥面板时应预留泄水管安装孔，桥面铺装时应避免泄水管预留孔堵塞。

桥面铺装施工工艺详见《桥面铺装施工工艺流程图》。

桥面铺装施工工艺流程图

桥梁板顶部凿毛

采用高压水冲洗干净

桥面铺装钢筋绑扎

钢筋支撑定位，确保保护层厚度

预留泄水管安装孔

模板安装

砼浇筑、人工摊铺、机械捣固

砼表面馒平及清理

养   护

砼集中拌合

砼输送车运输

砼输送泵泵入模内

c、防撞拦杆施工方法

本合同段桥梁桥面外侧为钢筋砼防撞护拦，采用定型钢模立模现浇；内侧波形梁钢护栏，采用集中加工，现场安装的施工方法。

拦杆所有外露金属件均作防绣处理。

d、桥头路基填筑施工方法

严格按水密法施工，填筑级配砂砾石。

重型压实度要求路槽底面以下0～80cm范围大于96%，其下各层达到设计要求。

e、浆砌锥坡施工方法

桥头锥体采用渗水法填筑，分层夯填密实，与台后填筑同步进行。

施工时按设计标高和坡度一次填足并预留沉落量，并每侧适当加宽，待整修边坡时再把多余土方刷去。

帮填时必须挖成台阶，分层夯填。

浆砌片石和预制块砌筑在填土稳定后施工，坡面挂线施工，砌面要平顺，砂砾反滤层应随砌随填筑，锥坡表面按设计设泄水孔，砌体所用石料、预制块、砂浆要符合要求，施工严格按规范执行。

f、台后搭板施工方法

搭板在路基填筑完成并稳定后施工。

搭板基面平整，垫层密实。

台背墙预

留锚拴钢筋与搭板砼采用PVC套管隔离。

绑扎钢筋，立模浇筑搭板砼。

8.1.3混凝土工程冬季施工措施

1.　选用较小的水灰比和较低的坍落度。

2.　对水和骨料进行预加热。

3.　水泥在使用前运入暖棚内预热。

4.　砼搅拌时间宜较常温施工延长50%。

5.　拌制砼前及停止拌制后，用热水冲洗搅拌机鼓筒。

6.　砼的运输容器设保温设施。

运输时间尽量缩短，并减少中间倒运。

7. 每30m3砼设测温孔，观测构件内部温度，设专人记录。

8. 砼拆模后立即包裹塑料薄膜，外部草垫覆盖。

8.1.4　砌体工程冬季施工技术组织措施

1.　砂浆强度未达到设计强度的70%前，不得使其受冻。

2.　砌体冬期采用外加剂法或利用外部热源加热的暖棚法施工。

3.　砂浆冬期施工的配制及砌筑，应符合下列规定：

a、砂浆宜在暖棚内机械拌制，搅拌时间不宜少于2分钟。

当砂浆用量较小时，可在暖棚内人工拌制，但应较常温增加翻拌次数。

b、根据热工计算需将砂和水加热时，加热温度应符合砌石工程规范中相关规定。

c、砌体所用的石料、混凝土预制块和砂应清除冰雪冻块，并宜根据工程进展，将其提前运入棚内。

石料和混凝土预制块表面与砂浆的温差不宜超过20℃。

d、砂浆采用保温容器运送，中途不倒运。

9.混凝土工程雨季施工措施及方案

a、混凝土开盘前根据砂、石含水率调整施工配合比，适当减少加水量。

b、基础工程雨后应将模板及钢筋上淤泥积水清除掉。

c、混凝土施工应采用综合措施，如掺外加剂、控制水泥单位用量、选择合理砂率、加强水封养护等。

d、在桥梁砼施工中，尽量选择晴天灌注砼，一旦下雨而不能中止时，设置避雨措施，并用塑料薄膜覆盖已灌注完毕的砼。