质量奖惩管理办法三篇.docx
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质量奖惩管理办法三篇
质量奖惩管理办法三篇
篇一：
质量奖惩管理办法
1.0目的
为了规范界定质量责任，明确奖惩措施，提升员工质量意识，调动员工参与质量活动的积极性，降低质量损失，达到提高公司质量管理水平的目的，特制定本办法。
2.0范围
适用于公司采购过程、检验过程、生产过程、仓储过程、客户质量投诉和质量改进过程的奖惩管理。
3.0定义
3.1质量异常：
原料、包材、中间品、半成品、成品质量达不到规定要求或出现较大波动的情况。
3.2工艺异常：
生产中突然发生人为因素的差错（如误投、少投或多投、漏投物料）或工艺指标出现异常时（如反应温度、压力、反应速度异常）将影响质量的情况。
3.3装备异常：
生产过程中设备突然发生故障（含监测，监控仪表，电气设备等），出现异常状态，如异常振动、异味、异音、过热等；设备性能指标出现异常，如能力突然下降、电流超指标等；安全装置失灵等将造成生产和质量影响的情况。
3.4质量事故：
因人为因素（违反操作规程、违反管理制度、玩忽职守等各类工作差错）造成的原料、包材、中间品、半成品、成品质量达不到要求而产生1万元以上损失的（含客户投诉），或造成严重客户影响、或受到政府行政部门处罚的情况。
4.0职责
4.1品管中心：
负责质量责任的判定；负责原料、包材、半成品、成品质量实施监督和检查考核。
4.2责任部门：
4.2.1负责各自部门质量责任的判定；
4.2.2负责公司质量责任判定的核实。
4.3生产中心：
负责对制剂加工和灌装质量控制点各项预防措施的落实检查和生产监督；车间负责各项质控点措施的落实，生产线的自检、互检的实施，做好标识和记录，报告质量异常，保证产成品质量。
4.4仓储部：
负责原料、包材、成品的仓储管理，做好产品防护，避免在搬运、仓储过程中产生质量损失，有责任报告产品在搬运仓储过程中的质量异常。
4.5财务中心：
负责质量责任划分的审定和奖惩的实施。
4.6总经理：
负责质量责任的仲裁、奖惩方案的审批。
5.0质量异常/事故报告程序和要求
5.1生产过程质量异常的呈报详细参见JXZB-QP-041《生产过程质量异常处理流程》，市场投诉的呈报详细参见《市场投诉处理流程》。
5.2各部门经理级负责人接口头报告或“质量异常/事故处理报告单”后，应立即组织相关人员进行事件分析、处理，并向采购总监、生产总监、品管总监报告，总监级负责人视影响生产、质量的情节轻重向事业部领导报告，以供事业部领导进行决策。
5.3所有质量异常/事故处理，必须在2个工作日以内完成处理并将结果公布；
5.4质量异常/事故发生后，隐瞒不报者，一经查实将给予当事人加倍处罚，情节严重的给予解聘。
5.5品管中心每日收集登记各类质量异常，以周报、月报、年报形式传递到生产车间经理、技术中心负责人、厂长、生产总监、品管总监，以供进一步制订纠正预防措施。
6.0质量奖惩办法
质量责任判定详细参见JXZB-QP-040《产品实现过程控制及责任判定》。
6.1生产过程质量控制奖惩
6.1.1生产过程质量控制奖惩细则
树立下道工序是上道工序的内部顾客的理念，上道工序生产的产品或服务要满足下道工序的质量要求，下道工序对上道工序的产品或服务质量进行把关，下道工序发现的不良品对本工序进行适当奖励，对上道工序进行相应处罚，以激励全体员工参与和重视产品质量。
包装过程不良品按表1进行ABC分类：
表1：
包装过程不良品分类
不良品类别
不良类型
A
少瓶，少中包，箱贴标签错误，白瓶，渗漏，不同产品混装，少计量，胀包、沉淀、结晶等内质不良
B
药液（粉）外观颜色有严重偏差、标签脱落、标签倒贴、歪贴或被污染
C
标签起翘、箱桶破损、箱桶变形、箱湿、箱贴发霉
生产过程质量按表2进行奖罚：
表2：
生产过程质量控制奖惩细则
过程
奖励
处罚
原料、包材验收
发现原料、包材不合格进行退货处理的（含生产过程发现），奖励发现人25元/次（品管正常检验除外）。
1、对原料、包材不合格采取让步接收的罚采购中心25元/次；退货不予罚款。
2、因原料、包材不合格引起断货责任的按断货处罚办法执行。
生产加工、灌装
1、加工人员发现原料不合格影响生产与质量的，经品管确认奖励发现人50元/次；
2、灌装人员发现包材同类关键指标不合格，造成退货的，经品管经理、车间经理、采购经理确认奖励25元/次；灌装人员在生产时挑出的瓶、盖、箱、签严重不合格品如瓶漏、瓶沙眼、瓶缺口、瓶变形、瓶不干净等，由品管和采购确认，按1元/个进行奖励，卷膜按1元/kg进行奖励，整批不良最高200元封顶。
此奖励金由采购在供方货款中扣除；
3、灌装人员发现半成品外观等不合格的，经品管确认奖励发现人25元/次
1、因加工人员发现原料不合格，经品管和责任部门确认的，罚品管和采购中心各25元/次（特采原料除外）。
不合格品按《不合格品控制程序》处理；
2、因灌装人员发现包材同类关键指标不合格，造成退货的，经品管和采购确认，罚采购中心、品管中心各12.5元/次。
3、因灌装人员发现半成品外观等不合格的，经品管和责任部门确认的，罚加工工序25元/次（配方问题除外）。
不合格品按《不合格品控制程序》处理；
4、在验收过程让步接收时，已对采购员和供应商进行了处罚的不再重复处罚。
5、因原料、包材退库造成不同原料、包材混料的情况，罚责任部门50元/次。
成品终检
成品终检过程，检查出成品包装不合格的，不论瓶/袋数，均以件计，经品管经理确认奖励发现人A类不良5元/件、B类不良2元/件、C类不良0.5元/件，整批不良最高200元封顶。
因成品终检过程，检查出成品包装关键指标不合格的，不论瓶/袋数，均以件计，经品管经理和责任部门确认罚生产车间A类不良5元/件、B类不良2元/件、C类不良0.5元/件，整批不良最高200元封顶。
不合格品按《不合格品控制程序》处理。
搬运、仓储
在搬运和仓储过程发现因生产操作、检验不当发生的不合格品，经品管经理确认奖励发现人A类不良5元/件、B类不良2元/件、C类不良品0.5元/件，整批不良最高200元封顶。
在搬运和仓储过程发现因生产操作、检验不当、转运仓储不当发生的不合格品，经品管经理和责任部门确认罚责任部门A类不良5元/件、B类不良2元/件、C类不良品0.5元/件，整批不良最高200元封顶。
不合格品按《不合格品控制程序》处理。
库检
库检或仓管员巡查过程发现因生产操作、检验不当发生的不合格品，经品管经理确认奖励发现人A类不良5元/件、B类不良2元/件、C类不良品0.5元/件，整批不良最高200元封顶。
（品管部库检发现异常除外）
库检过程发现因生产操作、检验不当、搬运仓储发生的不合格品，经品管经理和责任部门确认罚责任部门A类不良5元/件、B类不良2元/件、C类不良品0.5元/件，整批不良最高200元封顶。
不合格品按《不合格品控制程序》处理。
搬运、发货
在发货过程发现因生产操作、检验不当、搬运仓储不当发生的不合格品，经品管经理确认奖励发现人A类不良10元/件、B类不良5元/件、C类不良0.5元/件，整批不良最高200元封顶。
在发货过程发现因生产操作、检验不当、搬运仓储不当发生的不合格品，经品管经理和责任部门确认罚生产车间、品管中心或其他责任部门A类不良10元/件、B类不良5元/件、C类不良0.5元/件，整批不良最高200元封顶。
因仓储条件不足造成的不良除外，不合格品按《不合格品控制程序》处理。
市场投诉
处罚责任部门A类不良100元/次、B类不良50元/次、C类不良20元/次
对责任鉴定存在异议的情况，由采购总监、生产总监、品管总监进行仲裁。
如弄虚作假、恶意将合格品整成不良品骗取资金者，一经发现一律开除处理。
6.1.2生产过程各部门车间质量评比细则
6.1.2.1为鼓励与质量强相关部门/车间进行自主管理，公司设立质量奖励基金，基金额按下表设定：
部门/车间
旺季（3～8月份）基金
其他月份
一类部门
50元/人/月
30元/人/月
二类部门
30元/人/月
20元/人/月
部门/车间月度质量奖金额=月基金×当月人数×当月分数/100
6.1.2.2与生产过程强相关部门：
采购部、品管部、生产部（车间）、技术部、设备部、仓储部物流部。
因质量责任和问题出现机会的不同，分为二类，一类部门：
生产车间、品管部、技术部、仓储部；二类部门采购部、设备部、物流部。
6.1.2.3每月由品管部按表3进行考核打分，奖金额按下式进行计算，低于70分者，取消当月质量奖，发生质量事故的，取消当月质量奖。
部门奖金的分配由各部门车间自行制订分配方案，方案交品管部备案。
表3：
生产过程各部门QMS检查考核细则
序号
项目
扣分细则
1
异常
异常未汇报扣5分/次，因异常导致损失1000元以下扣2分/次，损失5000元以下扣5分/次，损失9999元以下扣10分/次，原料包材让步接收扣2分/次，生产过程发现原料包材不合格退货扣5分/次
2
库检
库检发现A类不良扣2分/件，B类不良扣1分/件，C类不良扣0.5分/件，拒不整改者扣30分
3
市场投诉
发生A类不良投诉扣5分/次，B类不良投诉扣2分/次，C类不良投诉扣1分/次
4
现场管理
生产现场由品管、生产、技术联合组织每周不定期检查一次，发现未标识物料（包括瓶、桶、箱）扣1分/处，发现不良品与合格品混放扣2分/处，发现不同品名产品混放同一容器扣5分/处，其他问题按1～10分酌情扣分
5
记录
未及时作岗位操作、检查记录或作回忆录者扣1分/张，未作记录者扣2分/张，作岗位操作、检查虚假记录者扣5分/张，（必检记录：
出库单、入库单、成品检验报告单、复配检验单、复配岗位操作记录、首件检验单、药液包材确认单、进料检验单）
6
内部投诉
服务部门服务不到位或不提供生产服务，被服务部门可以进行内部投诉，内部投诉以书面投诉形式为准，由主管领导进行确认，出现一次投诉扣10分
6.2市场投诉的考核与处罚
6.2.1发生市场投诉和退货，根据责任界定结果，统计质量损失按月度KPI考核、年度激励方案考核到部门和个人。
6.2.2市场投诉和退货质量责任由品管中心进行初步界定，由各责任部门进行确认，存在异议不能确认时，由公司领导仲裁。
6.2.3根据原因和损失额界定为人为质量事故的，除月度、年度考核外，按6.3质量事故进行处罚。
6.3质量事故的处罚
发生人为质量事故的，直接责任人按2%予以处罚赔偿，一般质量事故（1～10万元）的直接责任人处罚上限为2000元；重大质量事故（10万元以上）的直接责任人处罚上限为3000元，直接管理者连带责任处罚上限1000元。
6.4产品配方质量责任奖罚
6.4.1产品配方质量责任处罚
6.4.1.1研究所主要对产品内在质量负责，当出现以下情形时，质量异常责任划归研究所，引起损失的要给予相应处罚，处罚细则见表4：
a.生产配方明显缺陷造成的质量问题；
b.对于往年生产正常的老产品，研究所配方负责人应根据原材料或工艺、设备的变化做出相应调整，因不及时维护而连续出现质量不稳定问题的；
c.未按要求进行产前适应性试验，导致出现产品内质问题。
表4：
配方质量责任处罚细则
序号
质量损失（元）
处罚比例（%）
备注
1
≤1000
0
单个质量事件处罚总额上限5000元。
2
1000~10000
10%
3
>10000
5%
注：
质量损失的处罚金额以累进计。
如：
损失30000元，处罚金额（元）=（10000-1000）×10%+（30000-10000）×5%
6.4.1.2配方质量责任免责条款：
新产品、新技术研究开发存在必然的风险，由此引起的损失，根据研究所相关的考核激励办法，不予以质量责任处罚，包括以下情形：
a.新配方产品首次投产时前三批过程中出现质量问题；（指新策划的产品，或因原材料变换、或适应生产工艺变化而产生的新配方，需要进行中试，投产时前三批的产品质量异常情况。
）
b.由于储存不当而导致的产品质量问题。
由于客户仓储条件有限、储存条件较恶劣而导致的产品质量问题。
这种情况多表现在已发出销售且在保质期内的某一批次产品，多数能正常销售、使用，而仅部分出现问题。
当出现此类情形，应以品管留样是否正常为判定依据，如已允许退货，此部分损失应该由公司承担。
c.新产品、新技术难度大，为行业内普遍未得到解决的技术难题，由此产生的质量问题，但不影响产品正常使用；如：
含敌敌畏乳油贮存分解率偏高。
d.由于原料质量不稳定产生的产品质量问题，以及特殊原因必须“特采使用”的原材料，由此引起的质量问题。
如含三唑磷（特别是公司订做生产的三唑磷原药）产品出现的含量降解及少量沉淀。
设备故障期间生产的产品出现质量问题。
e.由于包材质量不合格引发的产品内质问题。
（仅指产品经理、研究所产品配方负责人、品管部相关人员已按规范做好包材适应性试验，正式生产时大多数产品均质量合格，但由于少量批次包材质量缺陷，由此引起的产品质量问题。
）
6.4.2产品配方质量奖励
一个年度生产周期内，没有出现因配方、工艺等技术原因造成质量异常的产品品规，对于配方负责人及相关人员实施奖励，其中对于往年产品品规每个奖励50元，对于当年生产的新产品品规每个奖励100元。
每年9月由研究所统计，品管中心核实，经总经理批准后兑现。
（其中，年度生产周期是指每年冬储生产的开始日期至下一个年度冬储生产开始日期。
）
6.5市场策划质量责任免责条款
产品市场策划存在必然的风险，由此引起的损失，按市场部已有的相关考核激励方案执行，不再予以质量责任处罚，包括以下情形：
a.由于市场变化、定价失误等策划因素引起的产品滞销形成呆滞且无法整改处理，需要倒散或报废、相关包装材料报废销毁，由此产生的损失；
b.有效成分配比设计不合理、夸大宣传或病虫草害抗性因素而导致产品药效低下，引起大面积退货，最终形成呆滞且无法整改处理，需要倒散或报废的、相关包装材料报废销毁，由此产生的损失。
6.6合理化建议与质量改进项目奖励
6.6.1为鼓励全体员工充分发挥自身智慧、积极投身于公司各项工作的创新与改善，加快实现公司提高工作效率、改善工作质量、优化工作环境、节约经营成本和各项管理工作更加标准化的目标，对在采购、生产、检验、仓储、物流各过程提出合理化改进建议者，实行奖励政策，合理化建议的范围包括但不限于：
a.在生产中发现重大质量隐患的；
b.提出重大质量隐患整改办法的；
c.发现包装材料质量存在大量缺陷，避免大量不合格产生的；
d.提出好的质量管理或质量控制办法建议的。
e.改进和制作生产装备、生产工具或作业方式，明显提升质量和效率的。
6.6.2无效提案识别：
属于以下类型的提案将不予采纳，并作为无效提案处理：
a.属于本职基本工作未做好产生的缺陷而提出的提案；
b.与曾经被采纳的提案内容相似的；
c.提案提出建议前相关部门已经或正在准备实施的；
d.与实际情况不相符合的，或根本无须改善的必要。
6.6.3合理化建议由各部门负责收集并实施，各部门组织实施后取得改进效果的，提交公司品管部进行评奖，各部门没有能力组织实施的或跨部门的建议，提交品管部转交相关部门组织实施后再进行评奖。
合理化建议提交人可以是个人，也可以是团队。
6.6.4合理化建议奖励共分一等奖1000～2000元/项，二等奖500～1000元/项，三等奖100～500元/项，鼓励奖10～50元/项。
合理化建议提出人和实施人不是同一人或同一团队时，提出人奖励20%，实施人奖励80%。
产生更大效益的合理化建议提案上报事业部或集团公司评选。
6.6.5合理化建议奖每季度评选一次，评奖委员会由品管、生产、技术、财务负责人组成，评奖结果最终由总经理审定。
6.6.6合理化建议评奖标准
表5：
合理化建议评奖标准
奖励等级
标准
奖励额度（元）
一等奖
经济效益显著，年创效益2万元以上；或质量安全环境综合效益非常显著
1000～2000
二等奖
经济效益明显，年创效益1万元以上；或质量安全环境综合效益显著
500～1000
三等奖
年创效益1000元以上；或产生较好的质量安全环境综合效益
100～500
鼓励奖
虽效益不明显，但有创新价值，或目前无条件实施的情况，进行鼓励奖励。
（目前无条件实施者，一旦条件具备实施后按效益进行再奖励）
10～50
7.0相关文件/支持性文件
7.1生产过程质量异常处理流程JXZB-QP-041
7.2市场投诉处理流程JXZB-QP-039
7.3产品实现过程控制及责任判定JXZB-QP-040
7.4责任过失、事故管理办法正化人字〔2009〕003号
7.5质量委员会职责规定
8.0相关记录/表格
8.1生产质量异常登记表JXZB-QP-041-01
8.2质量异常/事故处理报告单JXZB-PG-046-01
篇二：
质量奖惩管理办法
1.目的
为确保公司质量管理体系规定制度有效执行，提高全员参与的积极性，提升产品质量控制能力，特制订本办法。
2.适用范围：
全员
3.职责与权限
品管：
公司《质量奖惩管理办法》的执行主体及执行状况进行监督管理；
考核结果的公布和归档，并通知财务部门执行经济奖罚。
4.工作内容
4.1任何人均可申报对自己或他人的质量奖罚。
总监批准，交由本公司人力行政部公告，同时报本公司财务部执行奖励或惩罚。
“提案改善审查表”，经部门负责人审核，总监批准后生效；
公司内部规定有冲突时，则以较重处罚为依据进行处罚；
/产生的经济效益等，必要时将现场图片作为附件。
项目
№
申报、申批流程图
记录表单
公司流程
1
员工日常考核申报表（见以下）
2
3
4
5
表一：
奖励细则：
序号
奖励情况
奖励金额
1
发现上工序产品存有严重质量问题，避免不合格品流入下工序
30元/次
2
员工（品管检验人员除外）如发现上工序产品漏检，误检或重大品质缺陷，及时制止并汇报
30元/次
3
发现检验员将不合格品误判为合格品，避免或减少质量损失
30元/次
4
及时发现本工序产品质量隐患，避免批量不合格品发生
30元/次
5
发现工艺/技术文件等编写错误，避免产生严重后果
30元/次
6
举报违章作业（违背合理设计、工艺等）
30元/次
7
发现非本职范围内质量问题，并已处理正确
30元/次
8
发现设计方面质量问题，经落实有误，并跟进改善
30元/次
9
品管一个月内无错检/漏检，无下工序及客户投诉，并按时完成各种报表和数据收集统计工作
200元/次
10
对工艺、工装和流程提出合理化改善意见被采纳，对质量控制、生产效率有显着改善效果
100~500元
11
质量意识强，对他人能起到模范带头作用
100~500元
12
其它奖励文件
根据文件规定
表二：
质量处罚细则
序号
处罚情况
处罚方式
1
无故缺席质量培训
罚款30元
2
内部生产过程中发现的设计错误
责任人依研究院要求进行处理
3
未做质量记录
罚款30元
4
需衔接的工作交接不清，造成工作差错（交接双方）
罚款30元
5
6S不符合项整改不到位及相同性质的不符合项重复出现
罚款30元
6
设备、工装、工具不完好未报修者
罚款30元
7
质量记录跟进不及时，造成质量差错
罚款30元
8
设备未依相关保养标准要求进行保养
罚款30元
9
因个人责任心导致工作遗漏，影响发货或使工作被动
罚款30元
10
仓库因管理不当，出现材料过期等品质不良
罚款30元
11
批量生产前未进行首检
罚款50元
12
生产过程中人为因素造成的质量差错
罚款50元
13
未自检而报检，导致质量差错
罚款50元
14
故意推卸质量差错责任
罚款50元
15
偷懒，不按流程工作（未报检即入库，未依工艺及图纸等），造成质量隐患或废品、返工
罚款50元
16
违章操作（没有报检即转序、入库、未按工艺及图纸操作等）
罚款50元
17
因责任心导致计划指令下达错误或漏单，造成返工，影响发货
罚款50元
18
质量记录不全，无追溯性，或质量记录未按时交品管部存档
罚款50元
19
设计错误，接到内部反馈后未及时更改或拒绝更改
责任人罚款50元，并赔偿损失
20
同一产品，第二次报检不合格/QC漏检
罚款50元，当月内第二次发生罚款100元
21
接到相关文件和资料，未及时处理或处理不当造成差错
责任人罚款50~100元，并赔偿损失
22
因操作失误，导致产品超差、造成返工、返修或报废
罚款50—100元，并按公司赔偿规定赔偿损失
23
上工序有明显错误，下工序未发现而造成损失
上工序赔偿70%，下工序赔偿30%
24
操作人员擅自在库房随意取料
罚款100元
25
一个月内发生三次以上质量问题
加重处罚100~500元，直接上级负连带责任，当事人调离岗位，或降级以至劝退
26
出现批量性质量错误
责任者罚款100元，并赔偿损失，直接上级罚款50元
27
造成重大质量事故（指损失达500元以上者）的部门
部门主管及直接工位长视情节连带处罚
28
一般缺陷未在规定的时间内完成，且严重影响发货
责任人处罚100元，直接领导及部门负责人连带处罚
29
操作者作业失误后不接受品管意见，且顶撞者
罚款100元，严重者开除
30
隐瞒质量差错或擅自处理废品
开除
31
其他处罚文件
根据处罚规定
表三：
产品质量安全事故问责制
、因产品产品质量问题导致项目现场安全事故发生
涉及人员
责任承担
考核
备注
总监
管理责任
1500元以上
生产管理
执行、管理、监管责任
800元以上
生产操作人员
执行责任
800元以上，情节严重开除处理
品管
监管责任
800元以上
实验室
执行、监管责任
800元以上
物流出货
监管责任
400元以上
注：
重大安全事故需要承担法律责任
、因产品产品质量问题导致公司内部安全事故发生
涉及人员
责任承担
考核
备注
总监
管理责任
1000元以上
生产管理
执行、管理、监管责任
500元以上
生产操作人员
执行责任
500元以上，情节严重开除处理
品管
监管责任
500元以上
实验室
执行、监管责任
500元以上
注：
重大安全事故需要承担法律责任
、项目现场产品产品生产关键控制点存在安全隐患
涉及人员
责任承担
考核
备注
总监
管理责任
500元以上
生产管理
执行、管理、监管责任
300元以上
生产操作人员
执行责任
300元以上，情节严重开除处理
品管
监管责任
300元以上
实验室
执行、监管责任
300元以上
物流出货
监管责任
200元以上
、公司内未按要求执行关键控制点控制
涉及人员
责任承担
考核
备注
总监
管理责任
300元以上
生产管理
执行、管理、监管责任
200元以上
生产操作人员
执行责任
200元以上，情节严重开除处理
品管
监管责任
200元以上
实验室
执行、监管责任
200元以上
5.表单记
升级会员 