干燥塔安装施工工艺.docx
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干燥塔安装施工工艺
干燥塔安装施工工艺
燥
塔
安
装
施
工
方
案
2020年10月10日
一、编制依据及执行标准
尼鲁干燥塔安装手册
尼鲁袋滤器安装手册
GEA尼鲁标准（焊接、表面处理、制作误差）
尼鲁索具及吊装程序
产品几何技术规范（GPS）表面结构
压力式喷雾干燥器
工业金属管道工程施工及验收规范
工业设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
承压设备无损检测
焊接钢制常压容器
二、施工预备
施工前应具备的条件：
1.施工图纸、施工规范、标准、施工方案等资料齐全,图纸会审完毕，并已进行设计交底。
2.到货的设备组装件、材料满足施工要求。
3.到货的设备组装件、材料等已开箱、检验合格。
4.施工人员已进行过培训，焊接工艺评定PQR经审定批准。
5.现场道路及施工用水、电等就绪，并能保证连续施工。
施工预备
1.技术人员、检查人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求，审图时应对设备装配图、局部大样图、风管平面布置图、空视图及管线表进行认真核对，确保施工时没有任何零部件遗漏。
2.技术人员应向参加施工的所有人员进行技术交底。
3.对设备及设备组成件及阀门等进行检查、确认并收集整理有关的技术证件。
4.施工所需机具、工具、消耗材料配备齐全。
5.施工现场所购的全部设备及材料必须进行验收，验收要求如下：
5.1设备及设备组成件的检验：
设备及设备组成件的必须具有制造厂的质量证明书，其指标应符合设计文件的规定。
5.2设备及设备组成件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
三、干燥塔安装工艺
1、安装流程图
干燥塔安装工序流程见下图
测量设备开孔实际尺寸安装支撑座圈搭下锥体外部脚手架
安装干燥塔下筒体点焊安装下锥体并点焊
安装干燥塔上筒体点焊安装干燥塔底锥筒体锥体加密点焊敲锤
安装干燥塔门、视镜安装塔顶及空气分布器干燥塔筒体锥体焊接
塔内抛光，外部爱护拆除内外脚手架竣工验收
2、干燥塔安装方法
1.施工预备
1）对施工人员进行交底，让其充分了解干燥塔组装顺序、焊接要求、表面处理要求，明确设备结构特点及内件安装的专门要求。
2）核对基础与设备的方位、标高、几何尺寸。
3）预备好组装用楔铁、M12拉杆螺栓、千斤顶及其它一些安装辅助用料。
4）基础验收
基础验收前，必须有基础施工单位提交的基础竣工技术资料。
验收时，由监理、安装、土建三方参加，验收标准如下：
a）基础上应明显的画出标高基准线，纵横中心线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线。
b）基础外观不得有裂纹、蜂窝、空泛及露筋等缺陷。
c）基础混凝土强度应达到设计要求，预埋件的尺寸应符合图纸要求。
d）基础各部位尺寸及位置的偏差数值不得超过下表的规定。
基础各部尺寸及位置的偏差数值表
项目
偏差名称
承诺偏差值（mm）
1
基础坐标位置（纵、横轴线）
±20
2
基础各不同平面的标高
0～10
3
预埋角钢：
顶端标高
0～+20
2.座圈安装
1）用拉杆螺栓将拼接板连接起来，复核直径、圆度、标高。
2）将座圈支撑圈与基础角钢焊接，将座圈全熔透性焊接成一整体。
3）将座圈上表面磨平。
3.下锥体的安装
1）吊装下锥体片到座圈上，用楔铁将下锥体法兰与支撑环贴合在一起，在支撑环与下锥体法兰间定位焊，确保锥体安装时位置不移动。
待锥体组装完毕后，此处焊点需要打磨掉。
2）复核下锥体上下圆周直径、圆度，符合设计要求。
利用保温骨架角钢从外侧加楔铁推压使焊缝平坦，错边为0mm，在内壁先隔100mm点焊一遍，而后每隔20mm密电焊一遍，这时，能够除掉拉杆螺栓。
4.筒体下部安装
1）筒体下部分片，将筒体下部第一片吊装到下锥体法兰上，同时筒体下部的折边紧压在锥体的内表面上，校正垂直后，将两法兰定位焊在一起。
2）同样将筒体下部连在一起，校正垂直度、圆度、直径后，定位焊筒体下部法兰和下锥体法兰。
3）将所有焊缝间隙调整到1mm，利用保温骨架角钢从外侧加楔铁推压使焊缝平坦，错边为0mm，在内壁先隔100mm点焊一遍，而后每隔20mm密电焊一遍，这时，能够除掉拉杆螺栓。
5.筒体上部安装
1）筒体上部分片，吊装筒体中部第一片到筒体下部上，调整其垂直度。
筒体连接处点焊固定。
2）同样将筒体中部连在一起，校正垂直度、圆度、直径后，定位焊筒体板连接处
3）复核筒体中部整圈垂直度、圆度、直径。
4）将所有筒体中部各片间纵焊缝间隙调整到1mm，利用保温骨架角钢从外侧加楔铁推压使焊缝平坦，错边为0mm，在内壁隔200mm点焊一遍，对焊点锤击以排除应力。
除掉差不多点焊焊缝位置的拉杆螺栓。
现在留一条焊缝不点焊。
5）从一点开始，调整中下部筒体连接处横焊缝间隙为1mm，利用保温骨架角钢从外侧加楔铁推压使焊缝平坦，错边为0mm，在内壁隔200mm点焊一遍，对焊点锤击以排除应力。
点焊完后，才可将最后一道纵缝点焊完。
6.焊接
1）搭设内外脚手架。
2）从一点开始，调整中下部筒体连接处横焊缝间隙为1mm，利用架角钢从外侧加楔铁推压使焊缝平坦，错边为0mm，在内壁隔200mm点焊一遍，对焊点锤击以排除应力。
3）在干燥塔内侧，所有焊缝点焊点衬以木块，用4磅手锤敲打，敲打同时外侧用8磅手锤抵紧。
通过锤击一遍来排除内应力并锤实焊缝。
4）按照图纸说明进行满焊。
垂直焊缝自下向上，两名焊工在内外两侧同时焊接，内侧为主焊，添加焊丝，外侧加温、对熔池充氩爱护。
要求内外同步、焊速平均，配合默契。
5）焊缝外观要求：
内部外部融合平均流畅、平直光滑、焊缝宽度、高度保持一致，焊肉余高1~1.5mm，不得有气孔、夹杂、未融合、咬边、飞溅等缺陷发生。
7.焊接和检验
焊接
1.干燥塔对接焊缝选用的焊接作业指导书见下表
评定编号
钢号
焊接方法
适用范畴
焊道
焊材牌号
焊材规格
电流（A）
电压（V）
焊接速度（cm/min）
WPS-006
1.4301
1.4401
GTAW
3
正面
ER316L
φ1.6
70～90
8～12
7～14
反面
--
--
25~45
8～12
7～14
2.焊缝检验
焊缝外观要求：
内部外部融合平均流畅、平直光滑、焊缝宽度、高度保持一致，焊肉余高1~1.5mm，不得有气孔、夹杂、未融合、咬边、飞溅等缺陷发生。
GEA不要求对焊缝进行无损检测，但有权切割抽检及内窥镜检查。
3.焊接治理
1）焊材选用
除干燥塔上锥与空气分布器总成及筒体上段之间焊接采纳Avesta253MA焊丝，其余对接均采纳ER316L焊丝。
不锈钢和碳钢用过度焊丝ER309。
2）焊接材料应应使用GEA随机到货的焊丝，焊材。
焊材应有专人负责保管、发放，并做好发放和回收记录。
3）焊工治理
进场的焊工必须有合格的资质证明，并进行现场考试。
外观检验、拍片检验合格方可上岗作业。
4）焊接环境要求
在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：
雨天和雾天；
风速超过8m/s；
大气相对湿度超过90%；
焊接时环境温度低于-5℃。
8.安装技术要求
直线度
1）筒体和锥体的直线度W≤d×1/1000mm
2）每一节筒体和锥体的直线度W≤d×1/1000mm
局部变形
用弦长≥500mm的内样板沿圆周方向检查棱角W≤5mm
表面处理要求
干燥塔、主袋滤器、小袋滤器接触物料表面处理达到Niro标准7.3.1等级为T2，Ra≤0.8μm，Rz≤10μm（Ra，Rz定义见GB3505-2009）不接触物料表面用酸洗膏洗净表面污垢、焊接飞溅、热阻碍区。
后用清水冲洗酸残留。
9.施工技术要求
1.设备开箱检查
1）设备到货后由物供部门组织进行设备开箱检验，应在业主、监理等相关部门的人员及施工单位质检、技术、施工人员参加下进行。
按照装箱清单核对下列项目进行检查验收。
2）核对机器的名称、型号、规格、包装箱号及箱数并检查包装情形。
3）检查随机技术资料、各种零部件的证明书、试验记录及专用工具等是否齐全。
4）对主机、附属设备及零部件进行外观检查，并核对零部件的品种、规格、数量等。
5）验收后临时不安装的零部件，应采取适当的防护措施，妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失现象。
6）凡与机器配套的电气、外表等设备及配件，应由专业技术人员进行验收，妥善储存。
检查后应提交有签证的检验记录。
2.基础验收及处理
设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。
基础交接时应提供测量记录，基础表面的标高基准线及基础的纵横中心线应明显的画出。
2.1基础验收
对基础进行外形检查，不得有裂纹、蜂窝、空泛、露筋等缺陷；
基础的尺寸及位置应与到货设备底座外型尺寸一致，其承诺偏差，应符合下表的规定：
混凝土基础的承诺偏差表
项次
项目名称
承诺偏差（mm）
1
基础坐标位置（纵横中心线）
10
2
基础各不同平面的标高
0~-10
3
基础上平面外形尺寸
±10
4
基础上平面的水平度
每米
全长
5
10
5
竖向偏差
每米
全高
5
10
2.2基础处理
敲出预埋件并将高出预埋件的混凝土铲掉，砸出麻面。
四、过滤器等设备安装
1.设备安装施工流程图
2.设备安装施工方法
施工预备
施工人员必须在施工前充分了解本安装工程的施工内容，明确设备结构特点及内件安装的专门要求。
核对设计总图上注明内容是否齐全；同时核对设备的规格、重量、型号、工艺位号，并核对基础与设备的方位、标高、几何尺寸。
自审合格后，应与相关专业（工艺、外表等）配合审查管口数量、规格、方位、标高是否与其他专业施工图纸相符。
预备好安装用垫铁及其它一些安装辅助用料。
设备验收
到货的流化床、过滤器、加热炉必须符合设计要求，并附有出厂合格证明书、竣工图等技术文件。
设备到货后由供应部门组织，由供应、质检、技术相关人员参加，按装箱单及图样进行核查、验收、交接，具体项目及要求如下：
1）设备本体外形尺寸，开孔接管的规格、数量及管口方位，是否与设计文件相符。
2）设备内件及附件的规格、尺寸及数量是否齐全，验收后应分类由专人治理。
易损件及零星部件应拆除，进行专门保管。
3）表面损坏、变形及锈蚀状况是否超标。
基础验收
基础验收前，必须有基础施工单位提交的基础竣工技术资料。
验收时，由监理、安装、土建三方参加，验收标准如下：
1）基础上应明显的画出标高基准线，纵横中心线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线。
2）基础外观不得有裂纹、蜂窝、空泛及露筋等缺陷；基础混凝土强度应达到设计要求；
3）基础各部位尺寸及位置的偏差数值不得超过下表的规定。
基础各部尺寸及位置的偏差数值表
项目
偏差名称
承诺偏差值（mm）
1
基础坐标位置（纵、横轴线）
±10
2
基础各不同平面的标高
0～-10
3
基础上平面的水平度：
每米
全长
5
10
4
基础竖向偏差：
每米
全长
5
10
核实管口方位，找出有代表性的管口作为安装就位时的方位标记
设备就位
设备就位时，各工种应紧密配合，慢吊轻放。
吊装时设备的接管或附属结构不得因绳索的压力或拉力而受到损害。
就位后应注意保证设备的稳固性。
设备找正、找平
设备找正与找平的测点宜在下列部位选择:
卧式设备：
主法兰口、设备筒体上水平线，并以设备支座底面为补充测点。
设备找正、找平的要求：
1）找正找平应在同一平面内互成直角的两或两个以上方向进行。
2）设备找正找平常，应依照要求用薄钢板调整安装精度，不应用局部加压等方法进行调整。
设备安装的要紧偏差见下表。
设备安装的要紧偏差表
检查项目
允许偏差（mm）
立式
卧式
中心线位置
±10
±5
标高
±5
±5
水平度
轴向L/1000
径向2D/1000
铅垂度
H/1000
但不超过30
-
方位
沿底座环圆周测量
-
五、管线系统安装
1.材料的验收
所有材料均应由信誉良好的生产厂家所生产的标准产品，并适用于设计使用要求,在业要紧求时，应出示原产厂家的证明；
所有材料必须无缺陷及瑕疵，应为新近生产和崭新未使用过的产品，且符合相关的规范要求；
1）管件检验
管件到货后，应对其规格、型号、材质及法兰密封面的形式，平坦嵌合度等逐一检验。
2）焊接材料的检验
检查焊接材料的标准、牌号和规格等是否符合设计文件要求；
检查其合格证日期是否在有效期内，对密封包装的焊条应开盒查验，看其是否受潮、锈蚀、药皮剥落等缺陷。
3）材料的保管及发放
材料的保管及发放必须有专人负责；
经检验合格的管子、阀门、管件、紧固件应分类摆放在仓库，并做好相应的标识牌；
现场材料发放由专业工程师填写领料单，交材料治理员发放，做到用多少，领用多少；
材料治理员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐的记录。
2.施工前技术预备
对参加施工的所有人员进行培训，并对各施工班组进行详细的技术交底；
对需要焊接的材质进行焊接工艺评定审查，符合项目需要的合格的工艺评定方可用于焊接施工；
3.管道的制作
1．管子的切割
1）下料前必须按图纸核对钢管材质、规格及材料标记；
碳钢钢管可用砂轮切割机或氧—乙炔焰切割，切割后必须用砂轮将管口周围的金属毛刺或氧化物熔渣等清除洁净，使之露出金属本色；
不锈钢管只能用砂轮割机切割；
管子切割后，应及时对切割后剩余的管段进行标记移植工作；
2）坡口
管道的坡口加工采纳砂轮切割的方法，坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷，坡口尺寸应符合焊接工艺评定要求；
管子组对前，应清理坡口及内外表面距坡口的边缘20mm范畴内不得有油、漆、垢、毛刺及其它对焊接有害的物质，钢材坡口及坡口两侧的清理采纳钢丝刷及砂轮片、锉刀或机械方法进行，油污可采纳丙酮或酒精擦洗。
2.管道制作要求
对壁厚相同的管子、管件对接时，其内壁要做到平齐，内壁错边量承诺偏差应小于壁厚的20%；
管道制作承诺误差如下表：
管道安装承诺误差
序号
内容
承诺偏差
1
长度
±1.5mm
2
管子中心至法兰面垂直度
±1.0mm
3
水平管道的平直度
2L‰，最大50mm
4
立管铅垂度
5L‰，最大30mm
5
管道与泵相连法兰平行度
≤0.4mm
6
管道与泵相连法兰同心度
≤0.8mm
4.管道的焊接
所有上岗焊工均须持有劳动部门核发的压力管道焊接证书；
本项目焊接材料的选用如下
焊接材料使用一览表
序号
焊丝牌号
用途
使用部位
1
ER316L1.4430
EN1.4401+EN1.4401
物料管
1.焊接方式：
现场预制组装时管道焊口均采纳全氩弧焊接；
2.管道焊缝的位置要求
1）管道对接焊口中心距弯管起点不应小于管子外径，且不小于100mm；
2）管道对接焊口中心线与管道支、吊架边缘距离以及距管道穿墙墙面和穿楼板板面的距离均不小于100mm；
3）不得在焊缝隙及其边缘上开孔，管道开孔时，焊缝距孔边缘距离应不小于100mm；
4）任何测量外表管道之直行管线上的焊接，除测量外表所需的法兰或管配件外，其不论上游或下游的有效直行管线尽量幸免有焊缝，其有效直行管线距离在外表的上游为管道直径的5倍，在外表的下游为管道直径的10倍；
3.管道焊缝质量要求
1）管道焊接完后应去除渣皮、飞溅物、清理洁净焊缝表面。
焊缝外观质量不得低于GB50236-1998中11.3.2中的Ⅱ级；
2）焊缝的无损检验：
管道对接焊缝应进行100%X光射线照相检验，质量标准不得低于GB3323的Ⅱ级。
5.管道安装
1.管道安装前应具备的条件
1）与管道连接的设备已找正完毕，并已固定好；
2）管子、管件、阀门等内部已清理洁净，无沙子、铁屑、油污，且爱护良好；
2.管道连接的一样要求
1）管道连接时，不得用强力对口，不得用加偏垫或多层垫等方法来排除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷；
2）法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法来排除歪斜；
3）当安装不能连续进行时，应及时封闭放开的管口，防止杂物进入。
6.阀门安装
1.阀门安装时必须注意介质的流向，严禁装反；
2.阀门安装时，阀杆的位置应按图纸要求安装，若图纸未标明阀杆的位置，在考虑手轮或手柄的位置是否便于操作的前提下，一样最好采纳垂直位置。
阀门的手柄严禁朝下；
3.阀门的操作机构和传动装置应动作灵活，指示准确；
7.支、吊架安装
所有支、吊架的安装应位置正确，平坦牢固，与管子接触良好。
8.管道系统试压
管道系统试压应具备的条件
1）管道及其部件、支吊架等安装完毕，焊缝外观及X光射线检验合格；
2）施工单位编制的管线试压系统图差不多业主现场代表批准实施；
3）试压用压力表差不多校验，精度为1.5级，表的满刻度应为被测量最大压力的1.5～2倍；
4）试压前将不能参与试压的设备、外表及管道附件加盲板进行隔离，同时在隔离的位置作出标记；
5）试压前除机器本身阀门关闭外，所有手动阀均应开启，止回阀阀芯组体应取出编号储存，以保证管路畅通。
6）试压用水氯离子含量不超过25ppm。
7）管道试验压力为设计压力的1.5倍。
管道系统试压：
管道灌水，排净管内空气。
先将管内压力缓慢升至强度试验压力，稳压10分钟，检查管道焊缝、法兰连接面有无渗漏，压力表有无下降，如无泄漏则为合格；然后将管内压力降至设计压力,稳压30分钟做严密性试验，检查法兰连接面，如无渗漏、压力表指针无变化，则认为严密性试验合格。
同时与业主代表工程师在现场填写并签署试压记录；签字完毕后，即可对系统进行卸压，将管内试压用水接软管排至车间邻近排水地沟中。
六、确保安全、环保、文明施工的技术措施
（一）安全承诺及违约责任：
1、安全承诺：
人身伤亡事故为零，设备事故为零，时刻缺失为零，不污染环境。
不发生重大交通责任事故及其它重大事故，不发生重伤事故，严格操纵各种适应性违章。
2、违约责任：
按合同约定的条款，承担违约责任。
（二）安全目标：
实现“七个杜绝”，即：
杜绝工业生产死亡事故；杜绝交通死亡责任事故；杜绝放射源危害事故；杜绝火灾及爆炸事故；杜绝环境污染和生态破坏事故；杜绝职业病危害和中毒事故；杜绝经济缺失事故。
（三）HSE治理体系
1、人员、组织机构
项目部建立健康安全环境（HSE）治理治理体系，项目经理为HSE治理第一责任人，各副经理分管业务范畴内的HSE工作。
项目部成立健康安全环境（HSE）领导小组、风险评判小组和应急反应领导小组，设立健康安全环境（HSE）部，设专职HSE监督。
施工班组设兼职HSE监督员。
项目部各部门负责相关要素的HSE治理，现场HSE监督负责监督工作，形成健康安全环境（HSE）治理与监督两个网络，确保整个项目施工活动中严格按照健康安全环境（HSE）治理体系有效运行并连续改进。
项目部健康安全环境（HSE）组织机构图如下：
2、HSE资金投入
2.1为确保HSE顺利开展，项目部全年HSE费用投入不低于产值的2%。
要紧用以：
HSE防护措施（现场文明施工、架设防护工程、安全技术措施等）；安全防护用品费用；安全隐患治理费用；施工现场作业人员意外损害保险上缴费用；其它HSE投入（安全宣传、教育、培训费用，安全设备、仪器等购买修理费用，安全奖励等）。
2.2项目部对安全监测仪器（氧含量检测仪、硫化氢检测仪等）、安全防护用品（个体劳保用品、架设材料、安全网等）等资料进行操纵，做到配备及时优化、利用高效合理；
2.3项目部应确保上述HSE投入，建立HSE投入台帐，并由财务部门将此费用单列，进入财务科目。
3、职员能力评估和培训
项目部的治理层、健康安全环境（HSE）治理人员、关键岗位、特种作业人员的确定，在进场前人事和劳资部门应组织对上述人员进行资质、能力、持证等情形进行能力评判，具体执行《职员能力评判和培训治理程序》（Q/ZYLJ/OHS/E/HSEMS-CX05-2006）。
3.1职员能力评估
（1）项目部各类人员应具备相应的资格和能力，应建立项目人员资格及能力记录，并备存复印件。
（2）建立HSE档案的人员应包括：
项目经理、安全人员、起重工、架子工、电气焊工、电工、车辆（含厂内机动车）驾驶员、起重机操作人员，以及其它需要操纵的人员。
3.2职员培训
（1）依照工程特点和职员的能力情形，项目部应制定相应的培训打算，有打算、有步骤地对各层次、各职能部门职员进行HSE法律法规、工作岗位危害因素、防范措施及事故应急能力的培训。
（2）进入工程项目施工的所有人员应同意入场HSE培训。
任何人员未经培训，不得进入现场开展工作。
（3）周一活动、班前讲话
（3.1）所有作业人员应以班组为单位开展周一安全活动，项目HSE部应制定周一活动打算，项目要紧治理人员应定期参加班组周一安全活动。
（3.2）班前讲话由班组长组织，结合工作安排开展工作危险分析。
（3.3）周一活动及班前讲话应认真记录并保持。
（4）安全技术交底及专门HSE培训
（4.1）各项施工方案包含HSE要求，将其要求向所有相关的作业人员进行交底并储存记录。
（4.2）项目部组织专项专门的及HSE有专门要求的施工生产或相关的重要活动HSE培训，并保持所有参加人员签名的记录。
3.3具体执行《职员能力评判和培训治理程序》
（Q/ZYLJ/OHS/E/HSEMS-CX05-2006）。
4、环境因素识别、评判与操纵
4.1环境因素识别、评判与操纵参见执行《环境因素操纵程序》
（Q/ZYLJ/OHS/E/HSEMS-CX04-2006）。
4.2环境因素识别
把本项目的活动过程分解为更小的过程或工序，运用环境因素调查表，从噪声、污水废液、废气、固体废弃物、资源能源白费、泄漏等方面全面系统的识别，建立环境因素清单。
按照业主提供的标书内容，本项目初步识别的环境因素如下：
噪声排放（施工机械噪声）、粉尘排放（喷砂除锈、扬尘、电焊烟尘）、污水排放（生活污水、洗车水、试压水）、废液排放（机器运转、设备修理的废油）、危险化学品（氧气瓶、乙炔瓶、油料）爆炸及泄露、固体废物排放（生活垃圾、被油料污染的土和抹布、焊条头等）、火灾、射线辐射（无损探伤）、能源（水、电、油料）消耗等。
4.3环境因素评判
在环境因素识别的基础上，运用环境因素评判矩阵，从法律、法规要求、污染物的排放、资源和能源白费、安全隐患及危害职员健康、相关方、生态阻碍等方面进行评判分类、分级；从环境因素产生的环境阻碍的严峻性、可能性及投入技术治理措施的可行性等角度评判出一样环境因素、重要环境因素并建立环境因素台帐。
4.4环境因素操纵
关于依靠加强治理或优化操作即可改进或操纵的、改进技术方案和工艺成熟的重要环境因素，应列为第一批操纵因素。
通过制定相应的目标/指标和环境治理方案把治理措施和操作规程落实到每个相关的操作岗位，确保重要环境因素有效操纵，实现减少或排除
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