金工实习铣削实训报告.docx

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金工实习铣削实训报告

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金工实习铣削实训报告

　　篇一：

金工实习报告

　　我们在学校校工厂进行了为期12天的金工实习课程，期间，我们接触了车削加工、汽车知识、加工中心、锻压成型。

钳工、焊接成型、钣金加工、铣削加工、电火花加工、数控铣削加工十项工种，每天大家都要学习一项新的技能。

10天的实习时间里，我们完成从对各项工种的一无所知到亲手做出一件成品的过程。

在老师的耐心细致的讲授和我们积极的配合下，我们顺利完成了金工实习课程。

　　在第一天，我们学习的是车削加工，在学习之前，我们先进行了一次金工实习安全教育课程，老师为我们讲了一些金工实习过程我们需要注意的事项以及实习过程中存在的一些安全问题以及自己操作不当所产生的严重后果，这使我们在接下来的日子里时时注意，从而顺利完成课程。

安全课程之后我们就正式进入了校工厂，视频之后，我们对接下来我们要接触的车削加工机器有了一定的了解，在老师的讲解与亲身操作下，我们迅速掌握了操纵机器的方法以及注意事项。

掌控机器的操作方法不代表我们就能顺利准确的打造出要求的工件，我们以两人为一小组进行加工。

期间，误差问题是一个难以掌控的难点，当然这也是重点，可惜，我和队友难以精确把握，最终也未能完成完全符合标准的工件，由此可看出我们在理论方面与实践方面还是有很大差距的，这点需要我们深刻的了解。

　　第二天就是汽车知识学习了，通过汽车知识的学习，我明白了汽车的一些原理，令我印象深刻的就是汽车在改变档速时的过程了，以前一直知道汽车在变换档位时要首先挂空挡，可惜一直不知道为什么，通过这次老师的讲解与实物的演示下，我清楚的明白了其中的原理以及以及想清楚了许久以前困扰我的问题：

改变齿轮啮合的过程就是其中的精髓，接下来又回到了大一时的绘图时间了，以前学习绘图一直不知道有什么用，经过汽车知识学习的课程，我明白了工程制图的重要性，使我深刻认识到现在我所学习的知识看起来不知道有什么用，但是若不认知学习的话，需要的时候我们就会因此而后悔莫及。

　　第三天，经过了第一天的车削加工，我认识到了人工操作机器时误差难以把握的缺点，在金工实习的第三天，我接触了加工中心，我认为加工中心就是车削加工的升级版本，当然了，加工中心可以制造出来复杂程度更高的工件，但是整体来说，我认为加工中心比车削加工更优良的特点在于加工中心的操作是计算机，只要我们设计好理论的操作过程，它可以完美迅速的将我们所需要的工件制造出来，不仅在速度方面具备强大的优势，而且工件整体的误差也要比人工操作小，此外，计算机不知疲倦，所以由计算机控制的加工中心在生产方面就可以确保工件的一致性。

所以在加工中心的操作过程中我感受到了科技的力量。

　　第四天了，锻压成型也是两人一组，一人操纵机器，另一人掌控工件的打击方位，其中我是后者。

在此过程中，我感受到了铸铁工艺所需要的不仅仅是力量，更需要的是在铸造过程中对自身力量的掌控与打击方位的掌控，其中在我们组我就看到有不少同学就因为这两点没有配合好进而导致了工件的严重变形，而老师在操作过程中只需要自己一个人便可以完成整个过程，而且在操作过程中仔细为我们讲解，当时觉得好简单，可是轮到我们实践的时候即使是两个人配合也总是打歪，有时候甚至打扁，所以理论不同于实践，在接下来的学习过程中我应该注意这一点，弥补这个缺点。

　　回想两周金工实习，机器摸过，感觉很有力感和准确度，计算机程序操作过，感觉很神奇，但是这都不算什么，两周里给我留下深刻印象的却是钳工了，钳工这次学习，使我亲身体会到了什么是“科学就是第一生产力”与“科学就是力量”两句话的真谛！

钳工学习中，我们的任务是独立完成将一根25mm粗的铁棒磨制成一个螺母（铁棒开始时是一整段，需锯条工具锯开），整天下来，腰酸背痛，

　　而且在磨铁棒的过程中，我时不时在想，这个铁棒可以到对面的车削加工工厂解决吗？

随之而来的就是老师演示过程中的一句话“要自己磨的”。

体力方面不算什么，我感受到的另一个难题就是在磨螺母之前的设计过程了，以我在几年前就近视的双眼，以及并不灵活的双手，在直径25mm的铁柱上人工绘制一个正六边形的难度可想而知，好不容易按着老师教导的方法画出来一个“正六边形”，最终拿起一看，不禁心灰意冷——肉眼就可以看出那不是正六边形，最终只好求助同学，得以顺利完成这一工件的制作，完毕，拿起手中的螺母，望着螺母上并不是位于中心的螺纹孔，开始怀念昔日的加工中心，只需在程序上设计一下，便可完成这一工件，而且，绝对比我手中的螺母质量好很多。

最终只能感叹科技创造未来。

　　第六天了，那天是焊工实习，任务是详细了解电焊与气焊，并且焊接两根铁棒。

经历了之前五天的磨砺，在老师的轻松教学下，我再也没有之前的容易的感觉了，我仔细的看着老师的手法，听着老师讲解。

最终轮到了我们实践，我按着老师的步骤，电焊落下，没有意料之内璀璨的电火花，我拿开挡板，发现焊条与铁板已焊接在了一起，掌握了焊接技巧，开始焊接了，可是又出现了新的问题：

焊过后的高度参差不一，无一丝美感，又尝试好多次，依旧未果，最终只能草草完成了工件。

气焊的操作也不是很难，但是要注意开火与灭火的操作步骤，稍有不慎，后果极为严重。

身边的同学就因为操作不当引起爆鸣，而且当时就在我旁边，很危险。

所以在操作过程中一定要注意步骤与安全因素。

　　钣金加工是我们第七天的课程，任务是制作一个垃圾铲与一个手机架。

感觉主要是钳工方面的操作，主要就是在材料上的绘图操作与材料的修剪工作，较钳工轻松；不过又因为材料的厚度很小，所以在使用锉刀工具时又要较钳工危险。

需要注意的也就是手法方面了，姿势手法得当，很轻松完成工件。

　　第八天，铣削加工，要将一直径为25mm铁柱制作成为一根长方体。

如同第一天的车削加工，人工操作机器运行，所以难点和失误点也和车削加工过程中遇到的问题相仿。

工件的误差范围同样难以控制，并且由于这次的工件要“摆平”这一条件，在操作之前，我们小组成员信心满满，完成一面后，信心满满的我们测量两边的长度后，面面相觑，最终只好不了了之。

所以最终的工件也未能达到“误差范围”之内的要求。

这方面计算机就比人类表现的杰出太多了。

在第十天的数控铣削加工中，在程序中绘制精美的图案之后。

在程序中生成铣削图案的程序，导入机器中，无需人动手测量，直接可以铣削出我们所需要的工件，而且相比于人工的方法，很明显可以看出，计算机的成果更为精确；而且还有一个优点就是在机床开始工作之后，就没有什么再需要人去参与的步骤，所以这样可以极大地提高生产效率。

　　在第九天的电火花加工课程中，任务是以电火花加工方式在材料上刻下印章，传统的铣削金属材料都是以硬度更大的道具来铣削硬度较小的材料，所以当需要铣削硬度太大的材料时，传统的铣削方式不能起到有效的作用，而电火花加工则针对这种情况具有非常良好的效果，可以有效地实现目的，而想出以这种方式来突破传统工艺的不足、这种创新精神是值得我们认真学习的。

而它的操作过程也是较为简单的，主要也就是一些对仪器的熟悉。

　　自入学以来的十几年中，我们一直被告知实践与理论是有很大差别的，而只学习理论知识的我也一直无法真正理解这句话，同样也没有机会来验证。

但是通过两周时间的金工实习，让我认识到在实际生产中，误差是可以实现减小，但是却是不能消灭的，书本上精确的数据只会存在于书本，而不会来到现实世界；在

　　实际操作中，虽然你对如何操作已经了如指掌，但是一经实践，总是会与想象中的状态相差甚远，而这种问题也唯有不断实践、不断熟悉才能被克服；在我们遇到问题时，不能一直钻牛角尖，有时候转换角度来看问题是有更大帮助的，而这项技能在生活中是非常重要的，同时也是现在的我所欠缺的一项技能；对于一些工作，唯有团结众人的力量才能将之克服！

　　两周的金工实习，锻炼了我的社会实践能力，让我熟悉了十个工种的初步操作，让我的理论知识在一定程度上契合于实践，只有学以致用，我们现在的努力才有价值，而金工实习给了我这次机会让我接触实践、熟悉实践，让我能在科学道路上走的更远。

　　篇二：

金工实习总结报告（铣床跟钳工）

　　金工实习报告

　　3月18号，大学开学的第三周星期一。

从这天开始，我们这个专业的同学将进行为期两周的“金工实习”的学习生活。

这天早晨，当天空的第一缕阳光射进宿舍的时候。

我早早就起床了，穿好整套“装备”，等待室友，一同和他们整装待发。

班长通知说金工中心实习基地在第二饭堂旁边，所以我们可以先去吃早餐，然后再过去实习基地。

由于上个学期没有接触过实习这门课程，所以我怀着一颗好奇心出发了。

　　早餐过后，我们抵达基地。

基地设立在校内，尽管基地不大，却能容纳下我们这个专业的150人；首先，我们三个班被分成两个大组，第一组的同学进行钳工的实习，而我被分到第二组就进行车工的实习。

我们这批的同学在中间的那个机房前门站成几列横队，听取老师所说的要求和注意事项以及听从老师的安排。

然后走进车间，开始这两周的实习旅程。

我这个小组为两人一组一台车床，我和我的partner来到被安排到的车床前做好准备工作……听到老师说“集合”，我们七十几号人又被分成三个组分别由三位老师带领进行下一步的实习学习。

我这组由柯文强老师执教。

第一眼看到柯老师的感觉是和蔼可亲。

可能是因为他年纪也比较大了，都搞得上我们的一些同学的祖辈了，可是看他那操作动作是那么的干脆利索，不愧是老前辈啊！

他介绍他自己说是他是前年已经退休了，由于车间人手有限，所以就留下来继续教育工作。

还有令我们吃惊的是柯老师已经有44年的教学经验了。

我想柯老师可能对这份工作产生了感情了吧。

最后才是关键。

柯老师在操作之前郑重地跟我们说——安全操作是最重要的；由于这些机器大部分都是上世纪80年代的老机器了，比我们都老，已经逐渐退出“潮流”了，所以不需要给我们作很深一步的解释说明，只需要我们懂得基本操作就可能。

柯老师给我们示范第一个工件“螺钉”。

他边给我们讲解示范边操作。

果然是有几十年工作经验的老师傅呀！

不到5分钟就搞定了…….为了做出这个工件，我可费了不少功夫，用了差不多两天的时间才找到比较熟练地操作车床的感觉，和我的partner合作终于做出了几个比较满意的作品，然后选出最满意的两个上交，但这跟标准一比好像还差远呢。

接下来的几天中，第一天就是做另一个需评分的作业，这个做起来困难度更高，而评分度更苛刻。

虽然第一个不用评分，

　　但是做第一的过程让我们得到了许多宝贵的操作经验，这个才是重要的。

在做第二个作业的时候，许多问题也随之出现了，我们明明是按照老师做工件的步骤操作，可是就是出问题了。

先用粗加工刀加工，这步没问题，后来用精加工刀加工时，加工出来的面就是不光滑，还有毛刺，我找了许多原因还是这样，最后只能换刀了，去换了一把精加工刀，下午用了一个半小时做出了自己的地第二个半成品作业，精确度和光滑度还是不行，这已经是算好了，毕竟有了上一次的经验，还会做出第二第三第四个的，还有两天时间，加油！

星期四的早上。

8点我们准时到了金工中心，这天上午是到铣床和刨床的车间上课实习，在书上也看到铣床跟刨床，这下子我们就能接触到到更多有关专业的机械了，我们这一组人来到另一个车间，里面放着几台大机器，听老师说这还不算大，再大的比这里的要大几倍。

哇！

大几倍的话那不是比这个车间还大，应该差不多吧，我想：

“以后能见到吗？

”先不管了，还是听老师说操作吧。

这个车间的两位老师我已经不记得名字了，但我记得他们讲的第一个问题也是关于安全操作的。

　　第一位老师向我们展示了铣床，这个车间有三种铣床——卧式，立式和万能多用铣床。

老师以卧式铣床作示范，绿色按钮启动，红色按钮停车，还有向前后，左右，上下移动是应注意的问题等等，要求我们牢记心上；然后到另一位老师介绍刨床了，而车间里好像只有牛头刨了，跟前面的老师一样，这位老师给我们讲解了操作要领和注意事项，我们在一边听着，其实在铣床的老师示范结束后，我已经“蠢蠢欲动”了。

时间飞逝，不知不觉间11点多了，示范也完毕了，接下来到我们实操了。

老师要求我们用铣床或者刨床做出一个长方体状就可以，没有想车床那边有尺寸大小的要求。

由于人数比