吸盘内部的真空度越高，吸盘与工件之间贴的越紧。
之所以这么选择是因为我们想制作一个玻璃搬运机器人，用机器人来代替手工搬运，更加智能化，高效化。
我们在手部安装了液压缸，可以吸气，放气，使吸盘达到负压的目的。
这是吸盘的俯视图
（2）腕部
腕部是连接手部和臂部的部件，并可用来调节被抓物体的方位，以扩大机械手的动作范围，并使机械手变的更灵巧，适应性更强。
手腕有独立的自由度。
有回转运动、上下摆动、左右摆动。
本次设计只需要上下摆动，腕部的驱动方式采用直接驱动的方式，手腕的运动则由气压缸实现。
对于臂部，已知
和
的距离是一定的，都是63*4=252mm，液压缸的伸展范围在102mm--204mm内，根据余弦定理，当伸展极限距离为102mm时，可算出转动的角度
，算出θ=108°，当伸展极限位置不能为204mm，最大为63*2=126mm，即θ=180°。
所以两臂的夹角为108°~180°
这样的话我们就可以将玻璃板像我如图所示的方向放置，这样的话就可以使得与指部相连的部分能够垂直于玻璃板。
与水平面的夹角是18°~90°。
（3）臂部
手臂部件是机械手的重要握持部件。
它的作用是支撑腕部和手部，并带动他们做空间运动。
一般来说臂部具有三个自由度，即手臂的伸缩、左右旋转、升降（或俯仰）运动。
本次设计实现臂部的上下移动、前后伸缩、以及臂部的回转运动。
手臂的运动参数：
伸缩行程：
1200mm；伸缩速度：
81mm/s；升降行程：
300mm；升降速度：
56mm/s；回转范围：
。
采用齿轮齿条啮合的方法来使得机械臂伸长与缩短，如图所示：
这是机器人伸缩手臂惯用的一种方式。
机器人手臂的伸缩使其手臂的工作长度发生变化，在圆柱坐标式结构中，手臂的最大工作长度决定其末端所能达到的圆柱表面直径。
伸缩式臂部机构的驱动可采用气缸缸直接驱动。
（4）机座
机座是机身机器人的基础部分，起支撑作用。
本次机器人课程设计的玻璃搬运机器人的机身选用升降回转型机身结构；臂部和机身的配置型式采用立柱式单臂配置，其驱动源来自回转气压缸。
3.2驱动机构
驱动机构是玻璃搬运机器人的重要组成部分。
根据动力源的不同，工业机械手的驱动机构大致可分为液压、气动、电动和机械驱动等四类。
液压驱动压力高，可获得大的输出力，反应灵敏，可实现连续轨迹控制，维修方便，但是，液压元件成本高，油路比较复杂。
气动驱动压力低，输出力较小如需要输出力大时，其结构尺寸过大，阻尼效果差低速不易控制，但结构简单，能源方便，成本低。
电动机驱动有：
异步电动机、步进电动机为动力源，电动机使用简单，且随着材料性能的提高，电动机性能也逐渐提高。
本次设计的玻璃搬运机器人的驱动机构采用气压驱动的方式。
这个位置上本应画出电动机的，但是由于种种限制，电动机的图就没有画，电动机安装在
轴上。
3.3控制系统分类
在机械手的控制上，有点动控制和连续控制两种方式。
大多数用插销板进行点位控制，也有采用可编程序控制器控制、微型计算机控制，采用凸轮、磁盘磁带、穿孔卡等记录程序。
主要控制的是坐标位置，并注意其加速度特性。
3.4自己设计的零件----吸盘式机械手
吸盘的理论吸吊性是吸盘内的真空度p与吸盘的有效吸着面积A的乘积。
一般对面积大的吸吊物通常采用多个吸盘吸吊。
使n个同一直径的吸盘其吸盘直径按下式选定：
D>=（4wt/3.14np）1/2
D---吸盘直径
w---吸吊物重力
t---安全数水平吊t>=4
p---吸盘的真空度
吸盘的响应时间是指从供给阀换向开始，到吸盘内达到吸着工件所必须的真空度为止所需要的时间。
设吸盘内的大气压将至真空度63%的到达时间为T1，将至真空度,95%的到达时间为T2，有
T1=60V/QT2=3T1
V=3.14d*d*l/4000
对真空发生器Q1=CG*QE对真空切换阀Q1=CG*11.1SC
CG=1/2~1/3QE---真空发生器的最大吸入流量
SC---真空切换阀的有效截面积
Q2=CG*11.1S（S为管配的有效截面积）
四、搬运机器人的技术参数和气动原理图
四．气动原理图与技术参数
气动原理图
技术参数
一、用途：
用于生产搬运
二、设计技术参数:
1、吸附:
5kg（吸附式手部）；
2、自由度数:
5个自由度（手爪吸附；腕部回转；臂部伸缩；臂部回转；臂
部升降5个运动）；
3、坐标型式:
圆柱坐标系；
4、最大工作半径:
2000mm；
5、手臂最大中心高:
1600mm；
6、手臂运动参数:
伸缩行程：
1200mm
伸缩速度：
81mm/s
升降行程：
400mm
升降速度：
56mm/s
回转范围：
0～180°；
五、控制系统
4.1PLC的主要特点
1）高可靠性
a）所有的I/O接口电路均采用光电隔离，使工业现场的外电路与PLC内部电路之间电气上隔离。
b）各输入端均采用R-C滤波器，其滤波时间常数一般为10~20ms。
（3）各模块均采用屏蔽措施，以防止辐射干扰。
c）采用性能优良的开关电源。
d）对采用的器件进行严格的筛选。
e）良好的自诊断功能，一旦电源或其他软，硬件发生异常情况，CPU立即采用有效措施，以防止故障扩大。
f）大型PLC还可以采用由双CPU构成冗余系统或有三CPU构成表决系统，使可靠性更进一步提高。
2）丰富的I/O接口模块PLC针对不同的工业现场信号，如：
交流或直流；开关量或模拟量；电压或电流；脉冲或电位；强电或弱电等。
有相应的I/O模块与工业现场的器件或设备，如：
按钮；行程开关；接近开关；传感器及变送器；电磁线圈；控制阀等直接连接。
3）采用模块化结构为了适应各种工业控制需要，除了单元式的小型PLC以外，绝大多数PLC均采用模块化结构。
PLC的各个部件，包括CPU，电源，I/O等均采用模块化设计，由机架及电缆将各模块连接起来，系统的规模和功能可根据用户的需要自行组合。
4）编程简单易学PLC的编程大多采用类似于继电器控制线路的梯形图形式，对使用者来说，不需要具备计算机的专门知识，因此很容易被一般工程技术人员所理解和掌握。
5）安装简单，维修方便PLC不需要专门的机房，可以在各种工业环境下直接运行。
使用时只需将现场的各种设备与PLC相应的I/O端相连接，即可投入运行。
各种模块上均有运行和故障指示装置，便于用户了解运行情况和查找故障。
由于采用模块化结构，因此一旦某模块发生故障，用户可以通过更换模块的方法，使系统迅速恢复运行。
4.2PLC的发展阶段
虽然PLC问世时间不长，但是随着微处理器的出现，大规模，超大规模集成电路技术的迅速发展和数据通讯技术的不断进步，PLC也迅速发展，其发展过程大致可分三个阶段：
1）早期的PLC（60年代末—70年代中期）早期的PLC一般称为可编程逻辑控制器。
这时的PLC多少有点继电器控制装置的替代物的含义，其主要功能只是执行原先由继电器完成的顺序控制，定时等。
它在硬件上以准计算机的形式出现，在I/O接口电路上作了改进以适应工业控制现场的要求。
装置中的器件主要采用分立元件和中小规模集成电路，存储器采用磁芯存储器。
其中PLC特有的编程语言—梯形图一直沿用至今。
2）中期的PLC（70年代中期—80年代中，后期）在70年代，微处理器的出现使PLC发生了巨大的变化。
美国，日本，德国等一些厂家先后开始采用微处理器作为PLC的中央处理
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