基坑支护工程施工方案.docx
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基坑支护工程施工方案
总目录
第一章概述
一、工程概况
二、编制依据及说明
三、主要工程量清单
第二章主要分部分项工程施工方案
一、测量方案
二、钻孔灌注桩施工方案
三、水泥土搅拌桩施工方案
四、土钉支护施工方案
五、砼围檩、斜支撑施工方案
六、井点降水施工方案
第三章施工总平面图
第四章保证工程质量的技术措施
第五章保证安全、文明施工的技术措施
第六章施工进度计划及工期保证措施
第七章主要施工机械及劳动力用工计划
第八章提交竣工资料
第一章概述
一、工程概况
1、工程名称：
基坑支护工程
2、工程地点：
3、建设单位：
4、勘察单位:
5、设计单位：
6、总承包单位：
6、施工单位:
7、工程基本情况：
本工程基坑围护结构采用钻孔灌注桩、双头搅拌桩、土钉支护、钢管注浆桩、圈梁、围檩、斜支撑及基坑降水。
具体工作量见清单。
二、编制依据及说明
（一）编制依据
1、工程招标文件及招标图纸；
2、中华人民共和国建筑法；
3、中华人民共和国招投标法；
4、中华人民共和国合同法；
5、建设工程质量管理条例（国务院第279号令）；
6、建筑工程施工现场管理规定（建设部令1991年第15号）；
7、《软土地基深层搅拌加固技术规程》（YBJ225-91）
8、国家标准《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）；
9、国家标准《岩土工程勘察规范》（GB50021-2001）；
10、国家标准《工程测量规范》（GB50026-93）；
11、国标《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-1993）；
12、国标《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；
13、国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2002）；
14、国家标准《砼结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
15、国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
16、国家标准《建设工程文件归档整理规范》（GB50328-2001）；
17、行业标准《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2003）；
18、行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
19、行业标准《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）；
20、行业标准《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）；
21、行业标准《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）
22、行业标准《土钉支护设计规程》（CECS96：
97）
23、依据常州市建筑设计院有限公司提供工程地质勘察报告
23、国家现行的法律、法规、规范、技术规程及检验评定标准；
24、国家现行的安全生产及文明施工规定；
25、我公司现有设备、施工技术力量状况，往年对此类工程的施工经验及创造成果，有关质量、安全、文明、标准化管理的条例、制度及各项企业标准。
（二）、说明
1、质量管理目标:
确保本工程的质量等级为一次性验收合格。
2、安全、健康及环境管理目标：
要求做到不发生事故，不损害人身健康，不破坏环境，营造良好的施工现场HSE环境、创一流的HSE业绩。
3、文明施工目标：
本项目实行标化管理,争创“常州市文明工地”。
遵守市政府关于市区范围内建设工程施工现场产生的泥土、建筑垃圾等必须整治管理的若干意见和具体分工要求。
（1）、争创文明工地：
临时设施按要求摆放整齐，对施工人员进行半军事化管理，非施工人员不得进入施工现场。
施工区域有相关宣传标语和彩旗，场容整洁、无污染源、尽量控制噪音不扰民，生活垃圾集中堆放，及时处理。
材料摆放整齐并做好相关标识，施工区域有警戒标识。
（2）、工地窗口达标要求：
外部形象标化，内部管理优化，项目社区关系和谐化；泥浆不外流，管线不损坏，轮胎不沾泥，渣土不乱扔，爆破不扰民；夜间噪声少。
（3）、防火防盗措施：
进入施工现场必须办理出入证，挂牌上岗。
外来人员进入施工现场，必须办理登记手续；有专门门卫进行24小时值班，临时设施门窗有防盗设施，施工前办理各项开工手续。
4、工程工期目标：
确保于2005年11月11日开始施工，于2006年4月28日结束所有施工任务。
按业主要求和工程实际情况，采取积极措施确保施工工期。
三、主要工程量清单
序号
分部分项工程名称
单位
数量
备注
1
钻孔灌注桩Ф1000
根
298
计：
4387.77m3
2
钻孔灌注桩Ф800
根
3
钻孔灌注桩Ф600
根
60
计：
236.67m3
4
深层搅拌桩
m3
10319.32
水泥掺入量13%
5
深层搅拌桩
m3
12225.64
水泥掺入量15%
6
现浇钢砼圈梁、围柃、暗梁、牛腿
m3
1662.54
7
土钉墙
M2
6484.20
8
钢管支撑
T
358.59
9
钢管注浆桩
根
504
10
管井
只
37
第二章主要分部分项工程施工方案
一、测量方案
1）、首先通过对总平面图和设计图纸的学习，了解工程总体布局、工程特点和设计意图。
并了解工程所在地区的红线点位置及坐标、周围环境、现场地形等情况。
（2）、熟悉和了解地面建筑物的布局、定位依据、定位条件及建筑物的主要轴线等。
（3）、将业主提供的水准点、高程、坐标进行复核无误后，及时办理签证手续。
（4）、在熟悉和掌握总图的基础上，对总图上所标注的定位坐标、尺寸用计算闭合导线方法核算是否准确。
（5）、根据定位图上提供的坐标和桩位图上的控制点坐标，采用全站仪定出轴线控制点和测站控制点，并将控制点的方向标记投测到周围的固定建筑物或围墙上。
样桩的放样采用极坐标法放样，先计算出每根桩到测站的距离、角度，填制放样数据表，经过两人单独计算、校对、签字认可。
利用经纬仪施放每根样桩，样桩经自检无误后做上醒目标记报业主、监理复核验收，并办理相关手续。
（6）测设时先校核施工现场上已测设的坐标点，然后根据已测量出的坐标点测设出平面布置图上的坐标点，并使各个坐标点分布在施工场地内。
（7）、每次用极坐标测设后要进行校核。
（8）、主要坐标控制点测设后，在周围建筑物或围墙上用油漆及时做好标记，建立整个施工场地的平面控制图。
（9）测设出建筑物的边轴线与主要控制点（测设点），在点位处打下木桩，桩头涂上红油漆，钉上小铁钉，并在周围建筑物或围墙上用油漆及时做好控制方向，架仪器于控制点，整平、对中、后视零方向，按施工单上的数据对桩位进行测放。
（10）、平面控制网测设时保证测设精度，控制网测设后进行闭合校对。
确保起点与终点吻合，并对主要坐标控制点作必要的保护。
（11）、现场水准点靠周边固定的围墙或建筑物布置三个，打桩过程中做到定时复核。
（12）、由测量员每天对轴线控制点和定位点进行不少于1次的复核。
轴线控制点和定位点经建设单位和监理部门认可，办好签证手续，方可使用，并妥善保护，直至桩基验收。
根据轴线放出样桩，样桩之间尺寸，必须逐根检查、校核，妥善保护。
（13）、测量精度的控制及误差范围：
测角：
采用二测回；测角中误差不大于5”。
测距：
采用往返测量；取平均值。
量距：
采用测距仪和鉴定过的钢尺。
各控制点边长误差应达到万分之一精度。
各控制点相关角度差应不大于5”。
2、桩垂直度及桩标高的控制
（1）、桩身垂直度控制采用水平尺测量钻机平台的水平度间接控制桩身的垂直度。
按一定比例对成孔垂直度质量采用井径仪进行抽查，以保证桩身垂直度偏差不大于0.5%。
（2）、桩身长度及桩底、桩顶标高控制采用DSZ3水准仪，在开钻前测出钻机平台面标高，计算出钻进深度，确保有效桩长及相应的标高符合设计要求。
二、钻孔灌注桩施工方案
（一）施工工序流程图
清除地下障碍物及平整、现浇硬地坪
桩位测量放样
清理局部地下障碍物
埋设护筒
预先制作护筒
配备相应设备器具
钻机就位
成孔时不断进行泥浆循环
成孔
泥浆池沉淀
泥浆循环及排放
检查钻头尺寸及泥浆调换
测绳测孔深
泥浆配制
设立泥浆池
一次清孔
运输吊装钢筋笼
桩机吊放钢筋笼
检验导管完好及密封性
下放导管
钢筋笼制作
钢筋检测是否合格
二次清孔
是
检测泥浆比重及沉渣厚度
设立隔水塞
砼坍落度检验
水下砼灌注
测绳测量砼面及拆管
设立储料斗
商品砼到现场
拔出护筒及孔口回填
试块制作
砼养护
砼搅拌站拌制
试块抗压强度检验
（二）、钻孔灌注桩施工方法
（1）成孔工艺
1、测量定位：
根据建设单位提供测量控制点书面通知为依据，使用J2经纬仪,2C值误差不大于5＂。
垂直度盘指标误差不大于1＂;利用指定的轴线交点作控制点,采用极坐标法进行放样,桩位水平方向距离误差小于5mm,利用DSZ3型水准仪来测定护筒标高,其误差不大于1CM，定位标出每一根桩的位置经自检后，并报建设单位、监理公司复核，经复核合格后，办理测量复核单签字手续，未经复核，严禁擅自开工。
2、埋设护筒：
因该工程施工场大，地质条件复杂。
特别是基坑南侧为淤泥质软土地层。
为了确保成孔时不出现坍孔现象，我公司将采用４mm钢板卷制而成护筒进行埋设。
护筒埋入后,四周回填土必须密实，护筒中心与桩位中心允许偏差不大于20mm,护筒埋设时，采用“十字中点校正法”，确保中心线与桩位中心重合，允许偏差不大于20MM，并应保证护筒垂直度和水平度符合要求，一般护筒埋设不小于1.2-1.5M,特殊情况下采用加长护筒进行施工。
3、桩机定位及钻具的检验：
为了保证施工中成孔不发生倾斜或尽可能减少倾斜，要求：
①安装设备就位时，确保设备水平、稳定，机坐梁全部承压并使设备的游动轮及转盘中心保持三点一线，并保证施工中设备不发生倾斜、晃动，桩机定位时桩机垂直度采用水平尺测钻机转盘面控制。
②成孔前，检查所用钻具，决不使用弯曲及严重磨损的钻具。
钻头满足设计桩径要求,钻头直径经磨损达1CM时必须加焊,以确保成桩孔径符合设计要求。
4、成孔:
钻孔采用自重加压、自然造浆的正循环成孔工艺。
为保证成孔质量,必须严格控制钻孔参数指标（孔深、孔径、钻孔垂直度、沉渣厚度、泥浆比重、钻孔速度等）符合要求，以便保证成孔质量。
5、泥浆护壁与清渣：
采用人工造浆及适时加清水和排浆的方法调整泥浆性能。
若发现孔壁坍孔应及时增加泥浆比重和粘度，泥浆比重控制在1.15～1.30之间，粘度为18"～24",以保持成孔过程中孔壁的稳定性。
6、清孔:
a.第一次清孔:
在钻孔桩成孔后,先将钻具提离孔底50cm,缓慢回转，加大泵量,调整泥浆性能,直至孔底沉渣小于10cm,泥浆出口比重小于1.30，通过泥浆比重计进行测量控制，以便第一次清孔泥浆比重达到要求，通过测绳进行孔深测定控制，以便达到设计孔深要求。
b.第二次清孔:
待钢筋笼、导管下放好后，进行水下砼灌注前第二次清孔，清孔时应做好灌注砼准备工作，以便确保在停止清孔后30分钟内砼初灌，若超过30分钟，灌砼前应采用测绳测定孔底沉淤厚度，采用泥浆比重计及粘度计测定泥浆比重及粘度数值，超过规定应重新清孔至符合要求，并通过建设单位及监理单位现场验收合格后才能进行砼初灌。
第二次清孔时间不少于30分钟，确保测定孔底沉渣小于10cm后，方可停止二次清孔。
清孔时要求控制入口泥浆比重应≤1.15,含砂率<5%，粘度18"～22"。
（2）钢筋笼制作与安装
1、钢筋笼制作:
a.钢筋笼制作按设计图纸进行,其外形尺寸允许偏差应符合下列规定:
主筋间距:
±10mm箍筋间距:
±20mm
钢筋笼直径:
±10mm钢筋笼整体长度:
±50mm
b.主筋搭接采用单面焊接，搭接长度不小于10d，焊接缝宽度不小于0.7d，厚度不小于0.3d，环型与螺旋箍筋和主筋直接均采用点焊固定，制作钢筋笼时在同一截面上主筋搭接头数不多于主筋总根数的50%，且接头间距不小于1m。
c.钢筋笼采用分段制作。
分段长度应视成笼的整体刚度，来料钢筋长度及起重设备的有效高度因素合理确定。
d.钢筋笼制作前，为了防止施工中遇到雨天而影响制作质量，根据施工要求需搭设好制作棚，并将钢筋校直，对螺旋筋应采用圆模盘好后再套在笼子上，清除钢筋表面的污垢，锈蚀等。
e.为了保证保护层厚度，钢筋笼上应设保护垫块，采用一组三块砼块，且应匀称地分布在同一截面的主筋上，设置数量每节钢筋笼不应少于2组。
f．对钢材原料及钢筋焊接（每300个接头为一组）应送试验室检验，送检数量应符合规范要求，经检测合格方可投入使用。
g．对成形的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。
2、钢筋笼安装
a.钢筋笼应经中间验收合格后方可安装。
b．钢筋笼孔口焊接要求上、下节笼主筋焊接部位表面污垢应予清除，且各主筋位置应校正对正，且上、下节笼持垂直状态时方可施焊。
c．每节笼子焊接完毕经中间验收合格后，方可继续进行下一节笼子安装。
d．钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形。
起吊点宜设在加强箍筋部位。
e．入孔时,钢筋笼应保持垂直状态,对准孔位徐徐轻放,避免碰撞孔壁。
f．笼子定位要牢靠,避免灌注砼时钢筋笼上拱现象产生。
（3）商品混凝土施工技术要求
1、商品砼的配制及其技术要求
a.该工程围护钻孔桩砼采用商品砼，桩身砼设计强度等级为水下砼C25（实际配制时应用C30）；
b.水下砼须有良好的和易性，配合比应事先经过试验确定，坍落度一般采用18-22CM。
c.对送到场的商品砼应按要求做好坍落度测试，如实做好记录,该工程坍落度测试要求每车检查不少于一次。
d.对送到场的每车商品砼方量应定期进行抽检，以保证商品砼足够的供应量和以免出现成桩质量。
e．砼灌注前应对搅拌车中砼加强搅拌，搅拌时间应不少于1分半钟，严禁对现场砼车中砼直接加水。
2、水下砼的灌注
a.水下砼灌注采用导管回顶法进行灌注,导管安装位置应居中,导管底口距孔底高度以能放出隔水塞和砼为宜，一般控制在30-50cm。
灌浆管接头连接处须加密封圈并上紧丝扣。
b.导管隔水塞采用水泥塞,隔水塞上钉有胶皮垫,胶皮垫直径为大于导管内径20～30mm水泥塞,采用铁丝悬挂,漏斗采用方形漏斗。
c.确保砼初灌量灌注后导管初埋深度为不小于0.8-1.3m。
d.砼灌注过程中,应由质检员采用测绳测量孔内砼上升高度,并进行砼灌注相关记录数据,严禁将导管提出砼面,导管埋深控制在3～8m,拆管后埋管深度不得小于2.0m，导管应勤提勤拆，一次提管拆管不得超过6米。
e.混凝土灌注中应防止钢筋笼上拱。
当混凝土面接近钢筋笼底端时,导管埋入砼面的深度宜保持3米左右，灌注速度适当放慢，待砼面进入钢筋笼底端1～2米后,可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。
f.灌注接近桩顶部位时，应经测定确认符合要求后，并要求浇注砼超过桩顶2m，方可停止灌注。
充盈系数控制在1.05~1.1之间。
g.混凝土灌注完毕后应及时割断吊筋、拔出护筒、清除孔口泥浆和混凝土残浆。
并对桩孔应及时回填或加盖。
h.砼灌注必须连续进行,单桩砼灌注时间不宜超过8小时。
每根桩根据实际要求制作砼试块，试快取样要求取实际灌入的混凝土，应有代表性，同组试块应取同车混凝土。
认真做好砼养护,并记录桩号及成桩日期,养护28天后及时做抗压强度试验。
三、水泥土搅拌桩施工方案
1、地下障碍物处理及场地平整：
拟建工程施工场地为旧建筑物拆迁后形成，在正式施工前,必须了解及探明地下不明的障碍物,清除所有影响打桩的地上障碍物。
在施工过程中发生工程量增加，应请甲方到现场核实后办理相关签证手续，并按实计算。
施工场地必须整平且具有一定的地耐力，防止桩机出现失稳状态，场地周围及里面做好现场排水沟工作。
2、测量定位：
使用J2经纬仪测量，利用指定的轴线交点作控制点，采用直角坐标进行围护体边线放样，放样时必须保证基坑围护体内边线和基础外轮廓线保持1200mm净距。
施工所测放的轴线经复核后应妥善保护，桩位准确性根据开挖沟槽的边线和桩的布置左右平移1M来控制。
利用DSZ3型水准仪来控制停浆位置标高或在桩机上作好停浆标记，其误差不大于10cm。
3、沟槽开挖：
根据设计图纸要求及水泥土搅拌桩的施工工艺，考虑水泥土搅拌桩成桩时具有土体上拱现象，我公司在施工前对围护体施工区域内进行开挖一条深度为0.8M、宽度以围护体设计边线各放宽10CM为准的沟槽。
4、施工工艺
①就位对中：
滚动式深层搅拌机滚动到达围护体桩位处并对中,采用水平尺检查搅拌桩机的垂直度。
②预搅下沉：
启动搅拌机电机及浆量监控仪，并放松起吊钢丝绳,使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉,下沉速度由电气控制装置的电流监测表控制,工作电流不应大于额定值。
当遇到较坚硬的表土层而使下沉速度过慢时，可适当采用喷少许浆液钻进下沉。
③制备固化剂浆液：
深层搅拌机下沉到达设计深度后,即开始按设计水泥掺入量和水灰比标准配制水泥浆液。
拌制前应先筛除水泥中的结块,并在灰浆拌制机中不断搅动,以防止水泥浆发生离析,待压浆前才缓慢倒入集料斗中。
④喷浆搅拌提升：
深层搅拌机下沉到达设计深度后,开启灰浆泵,待浆液到达喷浆口所需输送时间时，再按照慢档提升速度边喷浆、边搅拌。
在整个过程中，输浆量要保持相对稳定。
当搅拌机慢档速度提升至设计桩顶标高时,应采用停止提升搅拌数秒，使桩顶均匀搅拌密实，关闭灰浆泵,这时集料斗中的浆液应正好排空。
再重复②③④步骤。
⑥对于施工最后的封闭口，采用压密注浆进行加固。
⑦清洗及移位：
搅拌完毕后,凡中间停止输浆三小时以上后将会使水泥浆在整个输浆管路中凝固，因此必须开启高压水泵,清洗输浆管内全部的水泥浆,防止输浆器的堵塞,清洗干净后,方可进行下道工序。
5、工艺流程
本工程进行双轴深层搅拌机施工时,对止水围护搅拌桩采用“两喷两搅”、对于坑内土体加固搅拌桩采用“三喷三搅”的施工工艺成桩,其工艺流程如下：
定位放线及开挖沟槽
制备灰浆
搅拌下沉
钻机就位
再重复喷搅施工
提升搅拌喷浆
下一根桩施工
打印曲线图
清除地下障碍物
四、土钉支护施工方案
1、土钉支护施工要求
A、土钉墙施工在基坑开挖过程中进行，采取挖一层支护一层、随挖随支的方法施工。
基坑开挖后要及时进行土钉墙的施工，尽可能缩短坡壁的暴露时间。
B、土钉采用Φ48×3.0的普通钢管作锚杆，钢管前端成椎体，管身周边开注浆孔，注浆孔边采用倒刺钢板保护，以防插进过程中注浆孔的堵塞，增加土钉的锚因力。
C、土钉按“梅花型”布设，竖直方面间距为1.0m和1.50m，水平方向间距为1.0m；锚杆长度分别为9m~18m，与水平面夹角为10º和15º。
面层采用Φ6.5，横向Φ12，间距200×200加强筋焊接而成的钢筋网和10cm厚C20喷射砼护面。
护面砼配合比为：
水泥∶砂∶细石=1∶2∶2。
D、锚管注浆配合比为水泥∶煤灰（或细砂）∶水=1∶0.3∶0.5，土钉每米注浆量为75kg。
注浆时应先高速低压从孔底注浆，当水泥浆从孔口冒出后再低速高压从孔口注浆，浆液注满后应保持压力约5分钟。
为增加水泥砂浆的早期强度，浆液中掺入适量的早强剂或速凝剂。
E、编网和喷射砼：
钢筋网采用Φ6.5、横向Φ12@200×200，在喷射砼前钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在喷射砼时不应出现振动；土钉锚管通过井字衬垫和加强筋与钢筋网片焊接牢固，焊缝长度应大于50mm；砼中粗骨料最大粒径应不大于10mm，水灰比为0.5，通过掺入促凝剂和高效减水剂调节砼初凝时间为5分钟，终凝时间为10分钟。
F上排土钉喷射砼后不得低于24小时，土钉注浆后不得低于45小时，方可施工下排土钉。
2、土钉墙施工工艺流程及质量保证措施
●基坑开挖：
基坑开挖时，应控制每层开挖深度，每层开挖深度宜控制在2.0m为佳。
基坑开挖后在坑底设置排水沟槽排水，保证锚杆施工顺利进行。
●坡面处理：
每层基坑开挖完毕后锚杆打设前对坡面进行清理平整，对坡面上存在的地下障碍物、有机垃圾等进行清理，保证坡面的平整度符合施工要求。
●测量放样：
坡面清理完毕后，及时进行测量放样工作。
按设计图纸确定每根锚杆的打设位置，并做好小样标记。
放样结束后，应在业主、监理复核并办理好测量放样复核手续后进行锚杆的打设。
●锚杆打设：
锚杆打设前应严格控制锚杆长度符合设计要求，锚杆打设前应请业主或监理工程师验收合格后方可进行施工。
打设时要按设计要求调整好打设角度，并设置定位架以保证打设过程中不产生偏差。
打设时，应先慢速进行，待锚杆按设计角度入土一定深度后再高压打入。
锚杆预留长度控制在10cm左右，以保证网片和锚杆的焊接固定。
●注浆：
锚杆打设完毕后应及时进行注浆。
注浆时应先高速低压从孔底注浆，当水泥浆从孔口冒出后再低速高压从孔口注浆，浆液注满后应保持压力约5分钟，以保证浆液的渗透。
注浆完毕后应及时对注浆管进行封口，以防浆液倒流。
为增加浆液的早期强度，根据实际情况可在浆液中掺入适量的早强剂或速凝剂。
●网片编制：
钢筋网片的编制必须严格按设计要求进行。
网片和锚杆的连接要牢固，并保证焊接的长度和质量。
网片编制完毕后要用插入坡钢筋进行固定，并控制好和坡面土体的距离，确保喷射坡面砼时网片不振动，不松动。
●喷射护坡砼：
网片编制完成后，及时进行护坡砼的喷射。
喷射所用砼应按设计配合比进行配制。
喷射砼时必须严格控制砼面厚度符合设计要求，对不足部分应采取补喷。
砼中粗骨料粒径应小于10mm，喷射头水压力不小于0.15MPa。
通过掺入促凝剂和高效减水剂调节砼初凝时间为5分钟，终凝时间为10分钟。
喷射砼结束后及时对现场进行清理，以保证下层挖土的施工。
上排土钉喷射砼后不得低于24小时，土钉注浆后不得低于45小时，方能施工下排土钉。
五、砼围檩、斜支撑施工方案
（一）砼围檩施工要求
（1）、围护桩施工完毕并满足养护期要求后开挖施工顶圈梁。
（2）、开挖时应注意围护体水泥土桩的保护，开挖过程中不得损伤围护体，不得对所施工的钻孔灌注桩产生较大的振动，以防止破坏水泥土桩和钻孔灌注桩围护体的完整性，确保围护体的止水和支撑效果。
（3）、开挖完成后应及时进行槽底的清理和钢筋的布设以及模板的支固（具体施工参数见《围护设计图纸》）以确保砼的及时浇注。
（4）、对于和帽梁相连接的钢管支撑支座体，必须按要求和帽梁围柃同时施工，以保证支座体的强度和稳定性。
（5）、砼浇注前，在对以上内容自检合格的基础上请业主或监理工程师进行检查，检查合格并获取浇注令后方可进行砼的浇注施工。
（6）、该工程帽梁施工采用一次性连续浇注，浇注时采取两端同时向中间合笼的方式进行，以防浇注冷缝的产生。
砼浇注时采用棒式振动器对砼进行充分振捣，特别是接头处要加强振捣，以保证帽梁的整体完整性。
（7）、砼浇注完毕后要及时对其进行覆盖和养护并采取防护措施防止人员、机械等在施工过程中对帽梁产生损害。
（二）、斜支撑施工要求
（1）、由于该围护体支护所用中间立柱设置在钻孔灌注桩中，所以施工钢立柱基础钻孔灌注桩时必须根据设计图纸要求及时进行钢立柱的设置。
立柱的加工要严格按设计要求进行，设置时要严格控制好立柱的垂直度和顶标高，以保证后期钢管支撑的顺利施工。
（2）、帽梁围柃施工完毕并满规范要求的强度后进行钢管支撑的施工。
首先开挖至设计深度，开挖过程中应注意对预埋钢立柱的保护，避免开挖过程中对其产生破坏或移位变形。
（3）、开挖完成后及时进行基底支座的施工，为钢管支撑的施工作好准备。
（4）钢管支撑施工前，对以上内容在自检合格的基础上请业主或监理工程师进行检查，在取得施工令后方可进行钢管支撑的焊接。
（5）、钢管支撑采用上、下两道撑同时施工的方法进
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