路桥施工组织设计Word格式文档下载.docx

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17、项目班子配备情况。

附表一拟投入本工程的主要施工设备表

附表二拟配备本工程的试验和检测仪器设备表

附表三劳动力计划表

附表四计划开、竣工日期和施工进度网络图

附表五施工总平面图

附表六临时用地表

一、施工总体方案

1、工程概况

闻喜县涑水新街（西湖路至城西路）道路建设工程施工，东起西湖路，西至城西大街，道路全长1630.72m，主要工作内容包括道路、排水、电气、供水工程等。

计划工期240日历天，质量要求为合格。

2、总体施工组织布置及规划

（1）组织机构及施工队伍准备

选拔优秀项目经理，根据工程项目的特点，建立相应机构，配备技术、施工、质量、资料、安全、机械、用电及后勤等项工作的负责人和管理人员。

根据工程特点和采取的施工组织方式，确定合理的劳动组织，建立相应的专业队伍。

（2）技术准备

施工前进行图纸会审，编制实施分部分项工程施工组织实际，制定具体的技术管理办法，认真学习有关“规范、规程”等。

（3）临时设施三通一平

临时生活及办公用房准备。

（4）施工计划

我公司组织有关人员对施工现场的情况进行调查了解，详细阅读、分析施工图纸和有关文件，结合我公司的实际情况，我们制定了详细的施工进度计划，施工过程中，项目经理将根据实际情况采取各种措施保证施工进度进行。

（5）施工平面布置

我们认真分析了图纸，并根据施工现场的实际情况，本着符合实际需要和便利施工的原则，避免给场地及沿线附近居民日常生活和环境造成影响，对本工程做出了合理布置。

施工队的临时驻地，根据我公司施工队的情况，我公司施工人员均集中居住在附近临时租凭员工宿舍，交通方便，可满足施工时人员的随时调配。

二、关键部位施工方案

1、道路工程

1.1拆除砼路面

根据现场情况，组织施工，先用破碎机对老路面实施点对点的打孔成缝使之开裂，再把裂开的板块破碎成小块状。

采用挖掘机、装载机对拆出后的劳碌命成块废渣进行集中清理，运至指定的废土场，待碾压完成检测合格后方可进行下一道工序。

在施工过程中，做好保通措施，避免影响车辆的行驶。

1.2路基挖方

①施工准备

开挖前做好施工测量、试验工作。

其中包括中线及高程的测量、水准点、导线点复测与增设、横断面检查与补测和挖方材料的各项土工试验。

②开挖方法

路基土方开挖以挖掘机配合自卸汽车进行挖运，开挖弃方在指定的弃土场进行弃置，若土场不能满足弃方要求时，重新选择弃土位置并修改相应施工方案报监理工程师批准。

挖至路床顶标高后，对土体含水量进行检测，若符合压实要求，用压路机碾压只规定的压实度，并对路基各项指标进行检测，验收合格后进行下道工序的施工。

挖方挖至路床顶标高后，尽快进行路床施工，如不能及时进行施工，在路床顶设置30cm厚的保护层，待条件成熟后尽快施工。

1.3路基填方

路基填筑前，首先进行试验段的施工，对松铺系数、分层厚度、碾压机械选择、碾压遍数等重要技术数据进行收集统计，指导后续工程施工。

①准备工作

按照试验规程在料源场进行取土试验，包括液限、塑限、塑性指标、土的击实试验及土的强度CBR试验等。

组织有关人员全面认真地熟悉、核对设计文件，了解设计意图，核对地形地质资料，制定合理可行的现场施工方案。

②填料

路基填料应符合以下要求：

淤泥、沼泽土、泥炭土、有机土以及含有生活垃圾的土不能做路基填料；

液限大于50％、塑性指数大于26、可溶盐含量大于5％的土不得直接用作路基填料。

③施工方案

首先将现状地面上的植被、杂草、生活垃圾等进行清除，清表后将原地面整平、压实。

填前碾压工程结束之后，重新放出路基中桩、边桩。

为保证路基宽度范围内土方的压实效果，在路基边线两边各放宽0.5m。

路基填料分层进行，每层填筑压实厚度不超过20cm，填料最大粒径不超过15cm。

挖掘机配合自卸汽车挖运填料，运至指定的地方倾卸，并安排专人捡拾树根及杂物，运料完成后，先用推土机粗平、再用平地机精平，人工配合清理边线及整平。

在摊铺、平整工作完成后方可进行压实工序。

压路机碾压时按试验段得出的碾压参数进行碾压，碾压自路基边缘向中央进行，按照先轻后重、先慢后快、先静压后振动的顺序进行。

振动压路机往返行驶的轮迹重叠30-50cm，行驶速度不超过4km/h,碾压至无明显轮迹、压实度达到规范要求为止。

碾压完成后，路基表面不得有松散、软弹、翻浆及不平整现象，如不合格重新进行碾压。

1.4路床（槽）整形

填土路基两侧超填的宽度应予切除，如遇边坡缺土时，必须挖成台阶，分层填补夯实；

路堑边坡整修应按设计要求的坡度，自上而下进行刷坡，不得在边坡上以土贴补。

路床（槽）达到设计标高后，按设计图纸要求，恢复各控制粧和线路中心线，检查路基中线位置、宽度、路拱及相应的标高等，路基表面采用平地机刮平，清除大的块料，铲下的土不足填补凹陷时，采用与路基相同的填料填平夯实。

路床（槽）整修时，严格控制“三线、四度”（三线即中线和两侧边线，四度即密实度、拱度、坡度、平整度），达到检验标准要求，做到棱顺直、路拱、坡度符合规范要求。

1.5砂砾石垫层

①恢复中线，直线段每20m设一中心粧，平曲线段每10m设一中心桩。

②根据每车料的方量和试验所得松铺厚度在下承层表面打出网格，网格横向间距相等，纵向根据厚度和方量调整。

③在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；

在曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。

初步整形以后，现场技术员检测标高，标高符合要求后通知平地机进行精平，然后采用挂线法及时检查松铺高程及松铺厚度，符合要求后通知压路机碾压。

④碾压时，先用振动压路机关闭振动静压2遍，速度为1.5km/h;

然后用振动压路机低振碾压2遍，时速2.0km/h;

再用振动压路机高振碾压，时速2.0km/h，每压实一遍及时检测压实度，如不符合要求，增加压实遍数，直至达到规定的压实度为止；

最后用三轮压路机碾压1-2遍，进行收光消除轮迹。

1.6石灰稳定土基层

①备料

石灰质量应满足HI级以上生石灰的技术指标，石灰应在使用前7-10天充分消解，并保证一定的湿度，消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。

②拌合

石灰土利用厂拌设备进行集中拌合。

在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。

混合料拌合至没有灰团、花面为止，且水分合适和均匀。

③摊铺

计算出各段石灰土的需用量，并根据计算出的每米用量，分20米将拌合好的混合料依次堆放，准备摊铺。

填料运至路基指定位置后，用推土机进行摊铺，人工配合平地机整平，在摊铺平整时，使填层面在路堤整个宽度上纵向和横向平顺均匀，保证碾压效果。

④碾压

压实设备根据土壤类別和压实设备性能经试验确记，按试验段确定的压实遍数进行碾压。

碾压时，首先采用振动化路机静态满轮稳压一遍，然后先慢后快，由弱至强均匀增至强振，碾压遍数不少于施工规范要求。

压路机往返行驶的轮迹重叠30-50cm,行驶速度不介超过4km/h;

M/TI采用一台18-21t三轮压路机进行碾压，碾压至无明显轮迹、压实度达到规范要求为止。

碾压过程中，其表面应始终保持湿润。

碾压时，如发现“弹簧”、“松散”、“起皮”等现象应及时翻幵重新拌合或用其它方法处理，严禁“薄层补贴”。

⑤养生

养生期不少于7天，养生期间，除洒水车外，应封闭交通。

碾压完成后，先将土工布湿润，然后人工覆盖顶面，覆盖2小时后，再用洒水车洒水，洒水车的喷头釆用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏灰土层结构，每天洒水次数应视气候而定，在7天内应保持表面湿润。

1.7水稳碎石基层

①准备下承层

对下承层质量进行检验，包括压实度、宽度、纵断高程、横坡及平整度等,符合要求后方可进行下道工序。

对下承层表面进行清扫，并适量洒水，保持下承层湿润。

②施工放样

在准备好的下承层上恢复中线，每10米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，进行水准测量，在两侧指示粧上，根据试验段求得的松铺系数，用红色记号笔指示松铺位置并挂上钢丝线。

③拌合

水稳混合料使用连续式拌和机集中厂拌。

上料、加水采用自动控制，并在料仓上设置筛子，以防止超粒径材料进入。

拌合站在正式拌料前进行配合比的调试并进行试拌，确定各料仓的皮带转速，严格控制各料仓的材料用量，使拌制的混合料颗粒组成和含水量都达到规定的要求。

混合料拌和时，随时观察并检测含水量，控制最佳含水量。

若遇到大风或高温天气，对混合料的含水量上调1-2%，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水董接近最佳含水量。

混合料拌合至颜色一致、无灰团、花面及粗细集料离析为止*试验人员按规定频率对混合料的各项指标进行检测，符合要求后运至现场。

④运输

每天上班前对车辆及设备进行日常维护，排除故陣，防止汽车中途抛锚，造成摊铺机等料的现象。

为保证混合料装车的均匀性，拌合出料时在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运料车前后移动，分三次装料，以防止混合料离析。

运料车用篷布进行覆盖，以减少在运输过程中水分的散失和对混合料的污染，在上一台车卸料至2/3时才能揭开盖布。

卸料时运料车在摊铺机前方20-30cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机推动卸料车前进，卸料过程中运输车挂空挡。

装料时，在拌合站有专人详细记录车号、车数、出料时间等；

施工现场设专人指挥运输车卸料，并做好运输数据和摊铺时间的记录，确定合理的运输车辆配置。

⑤摊铺

水稳基层顶面标高控制采用两边挂钢丝进行，在摊铺宽度线两侧放线打上钢钎，摊铺机装有自动调平装置和预压实装置，摊铺机的找平仪沿钢丝前进，达到控制高程和横坡的目的。

在料车到达现场4-5台后开始摊铺，摊铺速度在1.5-2.Om/min，并保持连续、匀速前进，以提高平整度。

在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

注意观察含水量大小，及时反馈拌合站进行适当调整。

同时设人对松铺厚度、宽度、横坡等进行检测，发现问题及时处理。

⑥碾压

摊铺完毕后立即用2台振动压路机和1台三轮压路机进行碾压。

碾压时，先用振动压路机关闭振动静压2遍，速度为1.5km/h;

然

后用振动压路机低振碾压2遍，时速2.0km/h;

再用振动压路机高振碾

压，时速2.0km/h，每压实一遍及时检测压实度，如不符合要求，增加压实遍数，直至达到规定的压实度为止；

最后用三轮压路机碾压1-2遍，

进行收光消除轮迹。

碾压过程中,基层表面若有“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻松、挖除、操填新料后重新碾压。

碾压过程中主要控制事项：

1）混合料摊铺后及时进行碾压，以50-80米为一个碾压段。

碾压过程中表面始终保持湿润，如遇大风和高温天气，水分蒸发过快，及时补撤少量的水。

2）在第一边静压时，倒车后尽量沿原路返回，换挡位置应在己压好的路段上.碾压时不过振，做到稳压充分，振压不起浪、不推移。

3）碾压时，及时对压路机的光轮进行清洁，以免混合料粘连后影响基层的表面。

压路机停在己压好的基层上，严禁在己完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证表面不受破坏。

4）碾压段的前端呈阶梯状，各段间重叠5-8m，为避免漏压、少压，在碾压区间插小彩旗予以表示。

⑦接缝处理

横向接缝：

如因故中断时间超过2h,应设置横向接缝，摊铺机驶离混合料末靖。

人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

方木的另一侧用碎石回填约3m长，其高度高出方木几厘米，将混合料碾压密实.在重新幵始摊铺混合料之前，将碎石和方木除去，并将下承层顶面淸扫干净，摊铺机返回到己压实层的末瑞，重新开始摊铺混合料。

纵向接缝：

应尽量避免纵向接缝。

在不可避免的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。

⑧养生及交通管制

每一段碾压完成并经压实度检测合格，立即开始养生，采用洒水、塑料薄膜覆盖养生，每天洒水次数以保持基层表面湿润为度，养生周期不少于7d。

1.8透层、粘层

透层、粘层油施工前，对施工路段进行清扫，彻底清除下承层表面的泥浆和浮尘及杂物，用空压机将路面吹千净.

透层、粘层油采用沥青洒布车进行喷洒，洒布车就位后，打开喷嘴按均匀速度向前行驶喷洒，作业时在整个工作宽度和长度范围内洒布均匀，对洒布车洒不到的部位及漏洒的部位，用人工洒布机扑洒，对局部喷洒过量的部位用人工紧跟洒布车后及时检査并用扫帚扫匀，洒布时及时检测喷洒量，酒布的乳化沥青渗透入下承层的深度不小于5mm，不在表面流淌、形成油膜.

喷洒乳化沥青后，待其充分渗透、破乳彻底蒸发后再进行下道工序

施工，这期间人工找补，养护，并严禁车辆、行人通过。

1.9沥青混凝土面层

①沥青混合料的拌合

沥青混合料采用集中搅拌，搅拌时间应经试拌确定，以沥育均匀裹覆集料为度。

间歇式搅拌机每盘的搅拌周期不宜少于45s，其中干拌时

间不宜少于5-10s。

本工程中粒式沥青混凝土采用A级90号道路用石油沥育，沥青混合料出料温度在140-160℃,混合料溫度离于190℃废弃，运输到现场的温度不低于135-145℃,混合料摊铺温度不低于130-140℃。

幵始礙压的混合料内部温度不低于125-135℃：

碾压终了的表面温度不低于65-75℃,

开放交通的路表温度不高于50℃。

②沥青混合料的运输

热拌沥青混合料采用较大吨位的运料车运输，运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车等候，并不少于5辆。

运料车每次使用前后必须清扫干净，并在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。

从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。

运料车运输时，用篷布覆盖保温、防雨、防污染。

沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或己经结成团块、己遭雨淋的不得铺筑。

③沥青混合料摊铺

1）摊铺厚度的确定

在摊铺工作开始前，准备两块长方形垫木作为摊铺厚度的基准，垫木的长度略大于熨平装置的纵向尺寸，厚度为摊铺机的松铺厚度，把两块垫木分别置于熨平板两端的下面，操纵升降油缸，放下熨平板并使升降油缸处于浮动状态，然后旋动左右两只厚度调节螺杆，使熨平板完全以自重落到木块上为止。

2）振捣梁振幅和频率的调整

振动频率主要影响混合料颗粒的重新排列，振动使混合料的内摩擦力减小，易于压实；

振幅主要影响激振力和摊铺层的预压实度。

振捣梁振幅调整的主要依据是摊铺厚度和摊铺层密实度，摊铺厚度大、密实度要求高，温度低、矿料粒径大时采用大振幅，反之采用较小的振幅。

振捣器频率的调整是大振幅采用低频，小振幅采用高频，调整时由低到离逐步增加。

3）摊铺机作业速度的选择

选择摊铺速度的原则是保证摊铺机连续作业。

一方面要考虑供料能

力，包括沥靑混合料拌和设备的生产能力和运料车辆的运输能力，另一方面，要根据不同类型的混合料、温度和铺筑层次的不同而有所区别。

摊铺机的工作速度一般在2-6m/min范围内选取.为了使摊铺层有足够的密实度和平整度，我们选取摊铺机的工作速度为4m/min。

4）熨平板的预热和保温

作业前40min左右，对熨平板进行预热，使其温度不低于100℃。

因故停止作业时，需使用预热系统进行保温.防止熨平板冷却；

用燃气进行预热熨平板时，应注意控制热量，防止局部过热而使熨平板变形。

加热时采用间歇燃烧多次加热操作法，使其靠自身热传导均匀预热。

有热风循环系统的，也可采用点火燃烧和熄火热风循环交替进行加热。

无论采用何种方式，每次点燃时间均不得大于10min。

严禁在加热过程中，熨平板处于无人看管状态。

5）沥青混合料摊铺

a.采用两台摊铺机前后错开10m-20m成梯队方式同步摊铺，两幅之间应有30mm-60mm左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带。

b.测量沥青混合料的温度符合要求后，第一辆运料车缓慢后退到摊铺机前，在离摊铺机前10-30cm处停车，空档等候，有摊铺机推动前进开始缓慢卸料，避免撞击摊铺机。

卸料完毕后立即离开摊铺机，同时第二辆车应尽快后退到摊铺机前及时向摊铺机喂料，使新料与受料斗中余料混合。

c.摊铺机边受料边将混合料向后输送到分料室。

摊铺机按事先确定的行驶速度起步摊铺混合料。

起步时应控制好熨平板的标高，同时设两人专门看护传感器，以免传感器滑出钢丝绳外或钢丝绳滑落等现象发生。

6）沥青摊铺其他注意事项

a.料车停在摊铺机前待卸料和卸料过程中不得使用制动而增加摊铺机的牵引符合，另外，卸料不得过猛。

否则，摊铺机的速度变化会使平

整度下降，甚至形成波浪或“搓板”等面层缺陷。

b.摊铺过程中设专人随时检査摊铺层厚度及路拱、横坡.并嫌做好记录。

C.在摊铺机的熨平钣上，非本机操作人员严禁站立和通行,防止浮动熨平板瞬间下沉，影响路面平整度。

④沥青砼合混合料的压实

1）沥育砼混合料的压实分为初压、复压和终压三个阶段，压路机碾

的适宜速度符合下表规定：

压路机原型

初压

复压

终压

适宜

最大

钢筒式压路机

1.5-2

3

2.5-3.5

5

轮胎压路机

-

3.5-4.5

6

4-6

8

振动压路机

1.5-2（静压）

（静压）

2-3

初压，紧跟在摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。

采用钢轮压路机静压1-2遍。

碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则有低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。

初压后检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。

复压：

紧跟在初压后进行，且不得随意停顿。

复压采用轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，其总质量不宜小于25t，吨位不足时宜附加重物，使每一个轮胎的压力不小于15KN，冷状态的轮胎充气压力不小于0.55Mpa，轮胎发热后不小于0.6Mpa，且各个轮胎的气压大体相同，

相邻碾压带应重叠1/3〜1/2的碾压轮宽度，碾压至要求的压实度为止。

终压：

紧跟在复压后进行，碾压至无明显轮迹为止。

2）碾压注意事项

a.碾压过程中，压路机不得停留或掉头。

同时，应采取有效措施防止油料、润滑脂、汽油或其它杂质在路机操作或停放期间落在路面上。

b.在沿着缘石或压路机压不到的其他地方，应采用振动夯板、手护压路机补充碾压。

⑤接缝处理

1）沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。

2）摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝，将已铺部分留下100〜

200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面,然后作跨缝碾压以消除缝迹。

⑥开发交通及其他

1）沥青砼面层铺筑完毕，表面温度低于50℃后，方可开放交通。

2）铺筑好的沥青层应严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染，严禁在沥青层上堆放施工产生的杂物，严禁在己铺沥青层上作水泥砂浆。

3）注意气象预报，控制施工长度，各项工序紧密衔接。

1.10人行道块料铺设

①基础、垫层

本工程人行道基础垫层为15cm厚C15商品轮。

碎采用水泥砼搅拌车运输，将混合料卸成两行，摊铺前计算每年混合料的摊铺曲积，用人工将砼料按松铺厚度摊铺均匀。

对子集料“窝”、“带”现染及时进行处理。

砼垫层边浇筑边用平板振动器振实，表面用木槎板槎平打毛，表面平整度要求在8mm以内,砼垫层在养生期间，应保持一定的湿度,不应过湿,或忽干忽湿,养生期不应少于7天。

②人行道块料铺设

铺砌人行道砖前应对砖进行简单挑选,有明显外观缺陷（如:

严重翘角、破损、色差过大等）的不得使用。

铺砌前，先铺一层30mm厚的1:

4水泥砂浆粘结层，砂浆所用水泥、砂子必须拌和均匀；

砂浆随用随拌，做到“工完、料尽、场地清”。

铺砌前用纵横线拽制纵横缝，并用水准仪控制其高程。

铺砌人行道砖时应轻轻平放，然后用橡胶锤轻轻敲实。

砂浆摊铺面积不宜过大，砖随铺浆随砌；

砂浆层不平时，应拿起砖重新用砂浆找平，严禁向砖底填塞砂浆或支垫碎石等。

铺砌人行道砖的过程中除采用挂线控制纵、横缝外，还须配备3米直尺、钢尺等控制平整度。

每工作面铺砌5m后，质检员及时对其进行检检验合格后，筛细纱灌缝。

灌缝的砂子中可按体积比1:

10加入适量水泥，拌和均匀。

将砖缝灌注饱满，并在砖面上泼水使砂浆混合料下沉，再灌料补足。

人行道养生及防护期间禁止行人踩踏、车辆碾压和碰揸。

人行道必须经过充分养生，垫层具备一定强度后方可放行。

1.11安砌侧（平、缘）石

对运到施工现场的侧石进行检査，对强度不合格、色泽不一致、有啃边、掉角、蜂窝、麻面等现象的不予使用。

及时组织人员进行安装，若不能及时安装，沿路肩一侧把侧石依次摆放整齐，以免影响路容路貌。

事先计算好每段路口侧石块数，侧石调整块采用机械切割成型。

安装时，先用线绳控制侧石的直顺度，再用水平尺进行检查。

侧石安装完毕，测量人员再次挂线，对侧石进行平面及高程检测，当平面及高程超过标准时进行调整，调整侧石至顺直、圆滑、平整。

2、排水工程

2.1混凝土管道

①测量放线

测定管道中线、附属构筑位置，并标出与管线冲突的地上、地下构筑物位置；

测放沟槽的开挖中心线，确定槽口开挖宽度，并用石灰线标明开挖边线。

②基槽开挖

管道沟槽采用反铲挖掘机开挖，开挖的土方堆放至槽边0.8m以外区域，堆放高度不超过1.5m。

开挖过程中施工人员及时量测槽底高程和宽度及放坡，防止超挖及放陡坡。

机械开挖时，应确保槽底土壤结构不被扰动和破坏，当挖深接近设计标高时，预留20cm左右的土层由人工开挖、整平。

基坑开挖完毕，立即对各项指标进行自检，报请监理工程师进行基底高程、地基承载力等检测是否符合规范及设计要求，合格后方能进行下道工序。

管道施工期间在沟槽外侧设置截水沟及推水沟，防止雨水浸泡沟槽，临时抹水通道设置在各个不同路段。

③管道平基

为方便安装砼管，管道基础分两次浇筑，首先浇筑平基，模板采用

木胶合模板，混凝土采用商品砼，通过溜槽入模，先用插入式振动器振捣再用平板振动器振平，砼管基础要求振捣密实，不得留有气孔。

待平基混凝土达到一定强度后，按照安管、稳管、浇筑管座混凝土顺序进行下道工序施工。

④管道铺设

管道安装顺序为自下游向上游铺设，安管前清扫基面，逐节检査成品管是否合格，在管道中心位置弹上墨线，用平尺板控制管道中心，水准仪测定高程。

下管用汽车吊，禁止管材穿心吊运。

下管前将承口内部及插口外部洗刷干净，下管时小心碰伤管口。

铺设时使承口朝着铺设前进方向，即迎着水流方向，第一节管子稳好后，固定止水橡胶圈，随即将第二节管子的插口缓慢挤入，尽量到底。

对于安放好的管节及时进行稳管，管子稳定后，用干净的碎石从两边卡牢，防止管子移动。

安装管道时，根据控制桩严格控制管道中心和高程，以避免内底高程和错口两项的超差。

⑤管座砼浇筑

混凝土分层浇筑，每层浇筑厚度