隧道衬砌施工作业指导书文档格式.docx
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边墙角
±
15
尺量
2
起拱线
10
3
拱顶
+10、0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
相邻浇筑段表面高低差
4.2衬砌钢筋
钢筋加工弯制前应调直,并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净;
加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕;
利用冷拉方法矫直伸长率:
Ⅰ级钢筋不得超过2%,Ⅱ级钢筋不得超过1%。
⑴钢筋的加工应符合设计要求,其允许偏差和检验方法符合表2规定。
表2钢筋加工允许偏差和检验方法
名称
受力钢筋顺长度方向的全长
弯起钢筋的弯折位置
20
箍筋内净尺寸
检验数量:
施工单位按钢筋编号各抽检10%,并各不少于3件。
⑵钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合表3规定。
施工单位全部检查。
⑶钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置。
设置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合设计要求。
当设计未提出要求时,应符合下列规定:
表3钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法
名称
双排钢筋,上排钢筋与下排钢筋间距
尺量两端、
中间各1处
同一排中受力钢筋水平间距
分布钢筋间距
尺量连续3处
箍筋间距
钢筋保护层厚度
+10、-5
尺量两端、中间各2处
①焊(连)接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%,轴心受拉构件不得大于25%;
②在构件的受拉区,绑扎接头不得大于25%,在受压区不得大于50%;
③钢筋接头应避开钢筋的弯曲处,距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍;
④在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内,同一根钢筋上不得超过一个接头;
⑷采用电弧焊焊接,单面搭接焊,其搭接长度不得小于10d,双面搭接焊,其搭接长度不得小于5d,焊缝宽度不小于0.7d且不小于8㎜,焊缝高度不小于0.3d且不小于4㎜。
4.3衬砌混凝土
4.3.1施工方法
拱墙二次衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注,插入式振捣器辅以附着式振捣器捣固,挡头模板采用钢模或木模。
混凝土浇筑要左右对称进行,防止衬砌台车偏移。
砼生产采用自动计量拌和站拌和,砼拌和站设置应满足冬季施工要求。
4.3.2施工程序
⑴二次衬砌施作应符合以下要求:
及早施作二次衬砌,且二次衬砌应予以加强。
围岩及初期支护变形过大或变形不收敛,又难以及时补强时,可提前施作二次衬砌,以改善施工阶段结构的受力状态,此时二次衬砌应予以加强。
⑵测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样。
⑶根据中线和标高铺设衬砌台车轨道,要求使用标准枕木和鱼尾板;
轨距与台车轮距一致,左右轨面高差<10mm。
起动电动机使衬砌台车就位,涂刷脱模剂。
⑷起动衬砌台车液压系统,根据测量资料使钢模定位,保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致,拱墙模板成型后固定,测量复核无误。
⑸清理基底杂物、积水和浮碴;
装设钢制或木制挡头模板,按设计要求装设橡胶止水带,并自检防水系统设置情况。
⑹自检合格后报请监理工程师隐蔽检查,经监理工程师签证同意后灌注砼。
⑺对于受围岩压力较小的拱墙,当封顶和封口砼衬砌强度达到设计强度70%时,方可拆模;
对于受围岩压力较大的拱墙,当封顶和封口砼强度须达到设计强度100%时方可拆模。
拆模后须进行砼养生。
4.3.3衬砌施工控制要点
⑴衬砌不得侵入隧道建筑限界,衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大5cm。
台车按放样就位后,启动微调装置,用仪器校正模板外轮廓与设计加大5cm轮廓线相吻合,并锁定台车。
⑵按设计要求预留沟、槽及预埋管线,拱顶部位预留注浆孔。
⑶衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理,并用高压水冲洗干净。
⑷灌注前,清除防水层表面灰粉并洒水湿润,模板内的积水和杂物应清理干净。
⑸混凝土灌注前及灌注过程中,应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查,发现问题应及时处理,并做好记录。
⑹砼自模板窗口灌入,自下而上,先墙后拱,对称分层浇筑。
在施工过程中,如发生停电应立即起动备用电源,确保砼浇筑作业连续进行。
⑺混凝土振捣时不得破坏防水层,不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
⑻泵送砼结束时,应对管道进行清洗,但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的砼上。
⑼钢筋混凝土二次衬砌地段,必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土制作垫块,确保钢筋保护层的厚度,主筋保护层厚度不小于50mm。
4.4泵送混凝土施工工艺
4.4.1原材料选择及其控制
⑴水泥的使用及保管
①水泥进场必须有出厂合格证,并经检验合格后方可使用。
②水泥进库后要注意保管,防止受潮。
③各种不同品种、标号的水泥应分别堆放,堆放时要考虑到先进先用的顺序,以免储存时期过长而失效。
④水泥出厂超过三个月有效期,或发现水泥有受潮结块现象时,均应经过鉴定后按情况使用。
⑵粗骨料
粗骨料粒径应控制在0.3~0.4D(D为管径)范围之内,D=125mm时,最大粒径不能超过30mm;
D=150mm时,最大粒径不能超过40mm,且应采用连续级配,针片状颗粒含量不宜大于10%。
⑶细骨料
细骨料宜采用中砂,通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。
⑷外加剂及掺合料
①外加剂:
改善砼的和易性及抹光性,增加抗渗性,减少泌水,防止离析。
②粉煤灰:
提高砼和易性,增加抗渗性,减少泌水及离析,防止砼开裂,可节约水泥,利于泵送。
4.4.2配合比设计
⑴泵送混凝土配合比,除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外,尚应使混凝土满足可泵性要求。
混凝土的可泵性,可用压力泌水试验结合施工经验进行控制。
⑵泵送混凝土的水灰比宜为0.38~0.50。
水灰比过小,和易性差,流动阻力大,容易引发堵管;
水灰比过大,容易产生离析,影响泵送性能。
⑶泵送混凝土的砂率宜为38%~45%。
砂率过大,砼流动性差,泵送性能差,砂率过小,容易影响砼粘聚性、保水性,容易脱水,造成堵塞。
⑷采用高效减水剂时,泵送混凝土的坍落度宜控制在150~180mm。
⑸泵送混凝土的最小水泥用量(含掺合料)不宜小于320kg/m3,水泥用量过小,影响管壁润滑膜的形成及质量,但C30及以下混凝土水泥用量(含掺合料)不高于400kg/m3,C35混凝土不高于450kg/m
3。
4.4.3砼搅拌
⑴混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求,并根据原材料情况的变化及时调整配合比。
一般情况下每班抽测2次,雨天应随时抽测。
⑵严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料,其最大允许偏差应符合下列规定(按重量计):
胶凝材料(水泥、矿物掺合料)为±
1%;
外加剂±
1%,粗细骨料为±
2%,拌合用水为±
1%。
⑶混凝土原材料计量后,宜先向搅拌机投放细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂,搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆,待充分搅拌后再向搅拌机投入粗骨料,并继续搅拌至均匀为止。
上述每一阶段搅拌时间不少于30s,总搅拌时间不小于3min。
⑷水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。
⑸泵送混凝土全部拌制完毕后,应将混凝土搅拌装置清洗干净,并排尽积水。
4.4.4砼运输
⑴砼在运输中应保持其匀质性,做到不分层、不离析、不漏浆。
运到灌注点时,要满足坍落度和含气量等工作性能要求。
⑵混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕,且在1/2初凝时间内入泵,并在初凝前浇筑完毕。
⑶混凝土搅拌运输车装料前,必须将拌筒内积水倒净。
当运至现场的混凝土发生离析现象时,应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌,但不得再次加水。
⑷混凝土搅拌运输车在运输途中,拌筒应保持2~4r/min的慢速转动。
当搅拌运输车到达浇筑现场时,应高速旋转20~30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。
⑸混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时,应符合下列要求:
①喂料前,中、高速旋转拌筒,使混凝土拌合均匀,若大石子夹着水泥浆先流出,说明发生沉淀,应立即停止出料,再顺转搅拌2~3min,方可出料。
②喂料时,反转卸料应配合泵送均匀进行,且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。
③中断喂料作业时,应使拌筒低速搅拌混凝土。
⑹严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。
⑺混凝土搅拌运输车喂料完毕后,应及时清洗拌筒并排尽积水。
4.4.5砼灌筑及捣固
⑴砼自模板窗口灌入,应自下而上,对称分层,倾落自由高度不超过2.0m。
在砼浇筑过程中,观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应及时采取加固措施。
施工中如发现泵送砼坍落度不足时,不得擅自加水,应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。
⑵混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时,其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
当超过允许间歇时间时,按接缝处理,衬砌砼接缝处必须进行凿毛处理。
纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带。
⑶混凝土浇筑分层厚度(指捣实后厚度)宜为振捣器作用部分长度的1.25倍,但最大摊铺厚度不宜大于600mm。
在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时,应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
⑷浇筑混凝土时,应填写混凝土施工记录。
⑸采用插入式振动棒捣固,应符合下列规定:
①每一振点的捣固延续时间宜为20~30s,以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度,防止过振、漏振。
②采用插入式振动器振捣混凝土时,振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍,且插入下层混凝土内的深度宜为50~100mm,与侧模应保持50~100mm的距离,并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。
③当振捣完毕后,应竖向缓慢拔出,不得在浇筑仓内平拖。
泵送下料口应及时移动,不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。
④对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位,应预先制订技术措施,确保顺利布料和振捣密实。
在浇筑混凝土时,应经常观察,当发现混凝土有不密实等现象,应立即采取措施予以纠正。
4.4.6拆模及养护
⑴二次衬砌拆模时间应符合下列规定:
①在初期支护变形稳定后施工的,二次衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。
②初期支护未稳定,二次衬砌提前施作时混凝土强度应达到设计强度的100%以上。
③特殊情况下,应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。
⑵混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护,混凝土养护的最低期限应符合表4的要求,且养护不得中断。
混凝土养护期间,混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃,养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。
当环境气温低于5℃时不应浇水。
4.4.7泵送砼操作规程及其注意事项
⑴混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后,方可上岗操作。
⑵混凝土泵与输送管连通后,应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查,符合要求后方能开机进行空运转。
⑶混凝土泵启动后,应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。
⑷经泵送水检查,确认混凝土泵和输送管中无异物后,应采用下列方法
表4混凝土养护的最低期限
混凝土类型
水胶比
洞内平均气温T(℃)
养护期限(d)
胶凝材料中掺有矿物掺和料
≥0.45
5≤T<10
28
10≤T<20
21
T≥20
14
<0.45
胶凝材料中未掺有矿物掺和料
7
之一润滑混凝土泵和输送管内壁。
①泵送水泥浆;
②泵送与施工混凝土相同配合比但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。
⑸开始泵送时,混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。
泵送速度应先慢后快,逐步加速。
同时,应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况,待各系统运转顺利后,方可以正常速度进行泵送。
⑹泵送混凝土时,如输送管内吸入了空气,应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌,排出空气后再泵送。
⑺泵送混凝土时,料斗内应保持足够的混凝土。
⑻当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时,不得强行泵送,并应立即查明原因,采取措施排除。
可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位,并进行慢带泵送或反泵,防止堵塞。
⑼当输送管被堵塞时,应采取下列方法排除:
①重复进行反泵和正泵,逐步吸出混凝土至料斗中,重新搅拌后泵送。
②用木槌敲击等方法,查明堵塞部位,将混凝土击松后,重复进行反泵和正泵,排除堵塞。
③当上述两种方法无效时,应在混凝土卸压后,拆除堵塞部位的输送管,排出混凝土堵塞物后,再接通管路。
重新泵送前,应先排除管内空气后,方可拧紧接头。
⑽泵送混凝土有计划中断时,应预先确定中断浇筑的部位,且中断时间不宜超过1h。
⑾管道清洗
①洗管前先进行反吸,以降低管内压力。
②洗管时,料管出口方向前方严禁站人。
③预先准备好排浆沟、管,不得将洗管残浆灌入已浇筑好的砼上。
⑿排除堵塞,重新泵送或清洗混凝土泵时,布料设备的出口应朝安全方向,以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。
⒀管道安装原则
管线宜直、转弯宜缓,以减少压力损失;
接头严密,防止漏水漏浆,避免下斜,防止泵孔空管,灌筑点应先远后近,并符合下列要求:
①管道合理固定,不影响交通运输,不影响已绑扎好的钢筋,不影响模板振动。
②管道、弯头、配件存有备品,可随时更换。
⒁如遇混凝土泵运转不正常或混凝土供应脱节,可放慢泵送速度,或每隔4~5min使泵正、反转两个冲程,防止管路中混凝土阻塞。
同时开动料斗中搅拌器,搅拌3~4转,防止混凝土离析。
⒂严禁向混凝土料斗内加水。
4.4.8泵送砼的质量通病及防治措施
泵送砼的质量通病及防治措施见表5。
表5泵送砼质量通病及防治措施
质量通病
原因分析
防治措施
蜂窝麻面
1.模板漏浆;
2.布料不均;
3.高落差下料;
4.气泡;
5.局部积水和砼浆堆积。
1.模板拼缝应严密。
2.挡头板在浇筑砼前应浇水湿透,钢模拼缝处贴胶带纸密缝。
3.加强组织,充分利用窗口,均匀布料。
4.死角区人工二次倒运,严禁用振动棒摊平。
胀模
泵砼坍落度大,速度快,模板刚度不够,支撑不牢,突出鼓肚,甚至变形爆开。
1.应进行分层分部浇筑。
2.输送管道严禁靠近支撑,防止冲击倒坍。
3.侧压力计算,确保安全。
预留孔洞
坍陷变形
1.泵送砼坍落度大。
2.掺粉煤灰等砼早期强度低。
3.模板刚度不够,变形。
1.合理控制拆模时间。
2.根据试验强度拆模。
裂缝
1.泵送砼坍落度大,水泥、水用量大,容易产生收缩裂缝,特别环向接头。
2.砼温度裂缝。
1.控制砼入模温度和水分蒸发速度。
加强养护,洒水。
2.砼内部与外界温差控制在20℃以内。
砼接触不良
1.模板漏浆,造成烂脖子。
2.管道堵塞时间太长,造成砼冷接头。
3.未插连接筋。
4.跑模错台。
1.接合处模板加强支撑,确保牢固。
2.夹吹塑纸或海绵条。
砼质量波动
1.现场配合比控制不好。
2.表面未清理干净。
3.泵送开始或结束时,压力砂浆积存在砼中影响强度。
1.加强砼各环节管理。
2.坍落度波动小于2cm。
3.禁止随意加水。
4.清除残存物。
4.4.9二次衬砌质量检验
●混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法应符合表6的规定。
施工单位每一浇筑段检查一个断面。
●混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀,不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
检验方法:
观察。
表6二次衬砌结构外形尺寸允许偏差和检验方法
边墙平面位置
拱部高程
+30,0
边墙、拱部表面平整度
2m靠尺检查或自动断面仪测量
4.5仰拱、仰拱填充施工工艺
施工前于隧道边墙每隔5米施放测量控制点,作为仰拱开挖及混凝土施工控制点。
为不影响机械车辆通行,仰拱、仰拱填充利用栈桥平台进行混凝土施工。
混凝土在洞外采用拌和站集中拌和,混凝土搅拌运输车运至洞内进行浇筑。
施工工艺流程见图2。
图2仰拱、仰拱填充施工工艺流程图
4.5.1仰拱、仰拱填充施工注意事项
⑴仰拱应及时施作,与开挖面的距离不宜超过衬砌浇筑段长度的3倍。
同时仰拱一次开挖长度不宜超过8m。
⑵施工前必须清除隧底虚碴、淤泥和杂物,超挖部分应采用同级混凝土回填。
⑶仰拱砼应整体浇注一次成型,填充砼应在仰拱砼终凝后浇注,填充砼强度达到5Mpa后允许行人通过,达到设计强度的100%后允许车辆通行。
⑷仰拱、仰拱填充施工前须将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理,并按设计要求设置止水带。
⑸根据设计要求,施工缝处钢筋应断开,并要注意与拱墙衬砌施工缝处于同一竖直面上。
4.5.2仰拱、仰拱填充质量检验
●仰拱顶面高程和曲率应符合设计要求,高程允许偏差为±
15mm。
水准测量,自动断面仪测量。
●仰拱混凝土厚度和表面高程应符合设计要求。
施工单位每一浇筑段检查一个断面;
监理单位见证检查。
水准测量,无损检测。
●仰拱填充表面坡度应符合设计要求,坡面应平顺、排水畅通、不积水。
5注意事项
二次衬砌施工前应仔细核对预埋件类型、数量以及安装里程和安装方法,并对不同专业类型预埋件出现相互矛盾的现象及时请设计院澄清,确保预埋件不遗漏、安装质量符合设计要求,为后续工程施工创造良好条件。
6安全施工与环境保护
6.1施工安全
6.1.1进入施工场地人员必须配戴安全帽,非工作人员或穿拖鞋者严禁随便入内。
6.1.2搅拌机作业过程中,非工作人员不得靠近,搅拌机操作人员按操作规程进行操作,不是专业人员不得上机操作。
6.1.3在混凝土浇筑过程中,设专人对混凝土浇筑部位进行全面检查,发现问题,及时处理。
6.1.4施工人员必须明确分工,各负其责;
各岗位人员必须严格执行本工种的有关安全操作规程及安全规定。
6.1.5施工作业区内应有明显标志或护栏,严禁闲人进入。
6.1.6施工机械、电气设备必须达到国家安全防护标准,通过安全检查,方可使用。
6.1.7高空作业人员必须配戴安全绳及安全帽,且不能穿拖鞋进入施工场地。
6.2环境保护
6.2.1施工时应选用符合噪声排放标准要求的设备,作业时应避开休息时间以减少对周围社区和单位的噪声影响;
应尽量选用振动小的设备,以减少对周围建筑物的干扰和影响。
6.2.2所用机械设备应选用节能型的,以节约油料消耗,尾气排放要符合标准。
避免废油溢漏,对废油及油沫布油手套按规定处理。
合理选用配套设备,节约电能消耗。
6.2.3水泥、砂石、泥浆和建筑垃圾等材料运输时应按要求进行覆盖,避免产生扬尘;
翻斗车卸料避免产生粉尘;
装车严禁太满、超载,避免遗洒、损坏及污染路面等现象发生。
6.2.4作业现场路面干燥时应采取洒水措施、装卸时应轻放或喷水、水泥、砂石临时堆放时应进行覆盖,避免产生粉尘及扬尘。
6.2.5混凝土搅拌机械及机具清洗时应节约用水,现场应设置沉淀池,污水须经沉淀达标后,方可排除。
6.2.6施工时应尽量减少混凝土的遗洒、浪费,对落地混凝土应及时回收利用;
对建筑垃圾处理应按要求,运至指定地点,不得随意抛弃或填埋
注:
合同范本有风险,使用需谨慎,法律是经验性极强的领域,范本无法思考和涵盖全面,最好找专业律师起草或审核后使用,谢谢您的关注!