3#斜井施工方案Word下载.docx

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3.1引道施工方案

3.1.1引道路面

斜井设引道长95m，路面采用C25混凝土铺设，宽7.0m，厚20cm，设1.5%单坡面排水，单侧排水沟。

3.1.2引道边、仰坡

边坡深度小于5m采用1：

1的坡度，深度大于5m部分采用1：

0.75坡度，两种坡度中间设宽1m的平台；

仰坡距斜井开挖面拱顶60cm处设1m宽平台，平台处设反坡，仰坡坡度为1：

1。

边、仰坡采用网喷锚防护，C20喷射混凝土厚10cm，Φ8的钢筋网间距25cm，Φ22砂浆锚杆，长2.5m，间距1.0×

1.0m，梅花形布置。

开挖过程中根据土质的变化，随时调整支护参数。

引道与斜井交界处的左侧设集水坑（2.5×

1.0×

1.5m）。

井口顶开挖线外侧5-10m设截水沟以拦截地表水，井口外设反坡排水，防止地表水流入井内。

3.2井身施工方案

3.2.1斜井进洞

斜井采用双层小导管进洞，小导管采用φ42钢管，壁厚3.5mm，长4m，倾角10°

—15°

环向间距30cm，层间距40cm，注1：

1水泥浆。

3.2.2斜井开挖

斜井井身施工采用掘进和捡底两步开挖法，开挖采用简易台架风钻钻眼，非电毫秒雷管起爆，光面爆破。

斜井Ⅴ级围岩段采用台阶法开挖，本着“短进尺、弱爆破、强支护、勤量测、快封闭、早衬砌”方针指导施工。

如洞口段为土质，采用上、下半断面留核心土的开挖方法，挖机配合人工开挖，开挖后立即进行初期支护施工，人工架立钢架，风钻钻孔安装径向锚杆，铺设钢筋网，湿喷机喷射混凝土。

3.2.3斜井支护

3#斜井支护参数表

施工部位

φ42小导管

超前支护

钢架

钢筋网

锚杆

长度

环向间距

纵向间距

材料

间距

安装部位

洞口10m段

3.5

0.5

2

I16

1.0

φ8

拱墙

25*25

φ22，2.5m

1*1

V级单车道

I12.6

V级错车道

φ22，3.0m

喇叭口段

I18

0.8

0.8*1

喷射混凝土

二次衬砌

铺底

厚度

洞口20m段

C20

20

C25

30

35

15

40

25

施工过程中如遇围岩是Ⅲ、Ⅳ级，将改变支护参数，Ⅳ级围岩地段台阶法施工，拱墙设I12.6型钢钢架，间距1.2m/榀，拱墙设Φ22砂浆锚杆，长2.5m，间距1.2×

1.2m，按梅花形布置，拱部设Φ8的钢筋网间距25cm；

Ⅲ级围岩地段全断面开挖，拱部设Φ22砂浆锚杆，长2.0m，间距1.5×

1.5m，按梅花形布置，局部设Φ8的钢筋网间距25cm。

3.2.3.1砂浆锚杆施工

（1）锚杆类型及其设置。

锚杆为先锚后灌式Φ22砂浆锚杆，锚杆间距按设计要求施工，呈梅花形布置。

钻孔孔眼方向深度和布置按设计规定，锚杆施工时应使锚杆垂直于岩层层面。

（2）锚杆施工前的准备工作

①检查锚杆类型、规格、质量及性能是否与设计相符。

②根据锚杆类型、规格及围岩情况准备钻孔机具。

③根据设计要求截取杆体并调直除锈，在杆体尾端加工成螺纹，便于安装螺母和垫板，在杆体头部安装锚头，并检查锚杆的灌浆孔是否通畅，止浆塞是否准备妥当。

④砂浆严格按配合比配置。

⑤注浆机具设备、材料等应齐备。

（3）、钻孔精度要求

项目

允许限差

孔位偏差

+15cm

孔深偏差

+5cm

孔径偏差

符合设计要求

（4）、水泥砂浆标号

①水泥砂浆设计标号为M20,砂子的细度模数为2.0。

②砂浆应拌和均匀，随拌随用,拌和的砂浆应在初凝前用完。

（5）、先锚后灌式砂浆锚杆的安装方法。

将打好的孔眼用高压风吹净，将加工好的锚杆杆体（头部安设锚头），置入孔内，安设止浆塞、垫板和螺帽，用注浆泵注浆

（6）、施工注意事项

①安设锚杆时尾端丝扣应装螺帽保护。

②注浆开始或中途停止超过30min时，应用水润滑灌浆泵及其管路。

③注浆压力控制在0.5～1.0MPa，终压控制在2～2.5MPa。

④灌浆时应注意观察止浆塞泄气孔是否有水泥砂浆溢出。

详见“砂浆锚杆施工工艺框图”。

砂浆锚杆施工工艺框图

布设孔位

钻孔

清孔

安装锚杆及锚头

锚杆加工

锚杆调直除锈

注浆

砂浆拌制

砂浆溢出

注浆密实度试验

3.2.3.2钢架施工

⑴型钢钢架加工：

加工场地用砼硬化，精确抹平，按设计放出加工大样。

钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。

各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；

型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。

⑵钢架安装

钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。

根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。

为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。

同时每侧安设2根锁脚锚管将其锁定，底部开挖完成后，铺地及时跟进，及早封闭成环。

为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。

初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板位置。

钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。

钢架纵向连接采用φ22钢筋，环向间距1m。

钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架1～2排。

在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射砼。

接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。

架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。

喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。

⑶土质围岩防止钢架下沉的措施

拱部开挖安装型钢拱架后，由于土质围岩的自稳性较差以及各部开挖拉开了一定距离，钢架短时间内不能闭合，有可能会出现拱顶钢架下沉，导致围岩失稳或侵入衬砌界限，因此在施工过程中需加强对钢架安装以后的监控量测，必要时采取有效措施进行加固，以防止拱顶钢架下沉。

具体措施如下：

①加强对钢架的锁脚固定措施

由于采用分部开挖方法，拱部钢架安装后，钢架暂时不能全断面封闭成环，同时拱部钢架无法座落在坚实的基岩上，因此，拱部钢架必须采取锁脚措施，将钢架两底脚牢固锁定，以防止钢架下沉或两底脚回收，钢架锁脚采用两根L=4.0m的Φ42mm锁脚锚管锁定，锚管采用钢花管，压注水泥浆液进行锚固，如地质较差时，采用加长锁脚锚管长度和再增设一根锁脚锚管以加强钢架的稳定。

②加设钢架基础连接纵梁，扩大开挖底脚，防止钢架悬空

为防止钢架下沉，视地质情况，必要时在拱部钢架底脚增设连接纵梁，纵梁采用32槽钢，与钢架底脚采用焊接连接，以增加钢架底脚的承力面积。

③及时喷射混凝土进行覆盖

钢架安装完成后，及时进行喷射混凝土，喷射时分层、分段进行，钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于30mm。

④防止施工过程中的碰撞和损坏

机械开挖时，为防止挖掘机等大型机械对已支护好钢架进行碰撞和冲击，造成钢架损坏，因此，开挖时，要委派专人对开挖作业进行指挥，严格限制机械作业界限，以防止碰撞钢架。

3.2.3.3钢筋网施工控制要点

⑴钢筋网格尺寸应符合图纸要求。

⑵铺设钢筋网按照以下要求执行：

①钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂，且保护层厚度不得小于2cm。

②砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。

③钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆（锚杆安装3d后）或其它固定装置连接牢固。

④开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于4cm。

⑤喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。

3.2.3.4喷射砼施工控制要点

⑴喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。

严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环节的工作状况。

喷射混凝土的坍落度宜控制在8～13cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。

喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。

喷射混凝土的回弹率：

侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。

⑵喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。

⑶必须在斜井开挖后及时进行施作。

喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。

喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。

⑷喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。

喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。

喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°

，以使获得最大压实和最小回弹。

喷嘴与受喷面间距宜为1.5～2.0m；

喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向40～60cm，高15～20cm；

若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°

。

如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。

⑸喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。

同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计