桥梁工程施工方案.docx
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桥梁工程施工方案
桥梁工程施工方案
通道自北岸出地面后，与金海岸东侧万国旗位置顺接，跨越金海岸酒店西侧万泉河支流，河面宽度约70m。
桥梁基础采用钻孔灌注桩，上部采用桩接柱，不设承台结构，在柱顶设置横向系梁，上部桥梁结构采用四跨钢结构桥梁形式；
一、平台结构
（1）上部结构
1）主梁：
栈桥主梁贝雷梁组拼，平台面板横桥向布置20片，贝雷梁钢材为16Mn，贝雷梁销轴钢材为30CrMnSi。
2）支撑架：
纵向主梁之间设置支撑架；
3）桥面板：
采用组合型钢桥面板。
桥面面板为10mm钢板，平台纵梁为I25工字钢；
（2）下部结构
1）墩顶承重梁：
均采用2I40a规格。
2）桩基础：
钢管桩采用直径630mm*10mm规格钢管桩，单排桩每排9根，共计四排。
（3）机械设备及主要材料
按照施工计划配足各类施工机械，作好材料进场计划，同时做好设备的使用、保养、维修工作，保证各种设备的正常运转，并提高其完好率、利用率。
对常用易损的机械配件有足够的库存量。
本工程施工设备及仪器如下：
表1拉森桩支护主要施工机械、设备
序号
名称
规格型号
数量
功能、参数
备注
1
焊机
500A
4
结构组装焊接
2
等离子切割机
200#
2
立柱、钢板切割
3
汽车吊
QY25
1
装卸、安装、打桩
4
振动锤
60
1
打桩
开工前做出一次性备料计划，提前考察各种材料的货源、储量、运距等，详细制定出进料计划，保证各种物资的供应，同时严把原材料质量关，防止因不合格材料而影响工期。
表1主要材料计划使用量
序号
名称
规格型号
数量
长度（m）
总长（m）
总重（Kg）
备注
1
立柱
Ф630×10
36
12
432
2
立柱剪刀撑
[14
60
1.8
108
3
立柱横撑
[14
27
2.8
75.6
4
主横梁
工40b
8
12
96
5
贝雷片
321#
110
3
330
6
销轴
Ф50
440
个
7
花架
90#
55
个
8
花架螺栓
M30*160
440
个
9
抗拉杆
[8
55
个
10
限位装置
[8
110
套
11
次横梁
工25b
102
12
1224
12
桥面板
10×1510×6000
34
13
栏杆立柱
[10、L=1000
31
31
14
栏杆扶手
Ф40
10
6
60
15
钢板辅材
12、20
2000
（4）钢平台安拆施工工艺流程
测量放线
钢立柱安插、抗剪支撑安装
承重梁安装
贝雷片安装
次梁安装
平台面安装
逆向拆除
图1钢平台安拆施工工艺流程图
（5）钢管桩安插：
根据现场情况，临近钢栈桥制作首排钢墩。
1）钢立柱安插
测量定位、安插首尾桥墩钢立柱，根据实际插打情况确定钢墩长短，以保障钢墩沉降受控。
2）利用25吨汽车吊配合60振动锤安插Ф630*10钢立柱；测量定位安装抗剪支撑。
3）承重梁安装
测量定位切口，切割凹槽，焊接托板；摆放承重梁，焊接稳定加强板。
（6）贝雷片安装
连接安装两片组贝雷片；吊装贝雷片放置在承重梁上，并固定；依次安装其余贝雷架；安装贝雷架抗剪支撑；贝雷架上安装次梁，并固定；安装平面板；安装栏杆扶手。
检查安装质量，按合格质量依次安装至完成钢平台施工。
（7）钢栈桥拆除
平台功能性需求结束后进行拆除。
拆除顺序为，依次拆除栏杆扶手、平台面板、次梁、贝雷片、承重梁和立柱。
拆除过程中注意检查和观察平台质量情况，避免结构异常散落。
二、钻孔灌注桩施工
工程桩基为钻孔灌注桩，共有10根，桩径为1.2m，采用冲孔钻工艺施工，利用钻孔平台施工。
1、施工流程
排渣、投泥浆、测指标
凿桩头、检验
钻机就位
钻进
中间检查
终孔
清孔
测孔
安放钢筋笼
安放导管
二次清孔
灌注混凝土
泥浆制备
测孔深、泥浆指标、钻进速度
测孔深、孔径、倾斜度
测泥浆性能指标
监理工程师签字认可
监理工程师签字认可
检查泥浆指标及沉渣厚度
制作混凝土试件
水密性试验
测孔深、孔径
钢筋笼及检测管制作
埋设钢护筒
场地平整
钢护筒加工
测量放样
图2钻孔桩施工工艺流程图
2、施工准备
1）钻孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时，也可用枕木、型钢等搭设工作平台。
2）本工程1#、2#桩位于河中段，采用搭设钢平台，深埋护筒至岩层的方案，3#位于河中段，离岸较近，采用筑岛围堰法施工。
3）采用冲击法钻孔时，需设置泥浆循环净化系统，应在计划施工场地或工作平台时一并考虑。
4）钻孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒内径应大于钻头直径，使用冲击钻机钻孔应比钻头大约40cm。
护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。
护筒埋置深度应符合下列规定：
（1）岸滩上，黏性土应不小于1m，砂类土应不小于2m。
当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，应在护筒四周回填黏土并分层夯实。
可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。
（2）水中护筒宜埋入河床面以下用振动锤安放至岩面。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
（3）护壁泥浆
在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。
根据地层情况及时调整泥浆性能,在黏性土中钻孔黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。
泥浆性能指标，应按钻孔方法和地质情况确定，应符合下列规定：
泥浆比重：
冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于：
砂黏土为1.3；大漂石、卵石层为1.4；岩石为1.2。
黏度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
应大于6.5。
为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验决定。
造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
3、钻孔施工
1）钻机安装及钻孔：
（1）安装钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。
（2）开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
（3）钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。
在冲击钻进中
取渣和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。
（4）钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。
（5）钻孔作业应连续进行，因故停钻时，钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。
钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对并抓取土样留存。
钻孔到达设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。
2）冲击钻孔（见附表冲击钻孔施工要点）
表3冲击钻孔施工要点
适用土层
施工要点
效果
在护筒刃脚下2m以内
小冲程1m左右，泥浆比重1.2~1.5，
软弱层投入黏土块夹小片石
造成坚实孔壁
黏土或粉质黏土层
中小冲程1~2m，泵入清水或稀泥浆，
经常清除钻头上的泥块
提高钻进效率
粉砂或中粗砂层
中冲程1~3m，泥浆比重1.2~1.5，投
入黏土块，勤冲勤淘渣
反复冲击，造成坚
实孔壁，防止塌孔
砂砾石层
中、高冲程2~3m，泥浆比重1.3~1.5，
投入粘土块，勤淘渣。
提高钻进效率
基岩
高冲程3~4m，泥浆比重1.3左右，勤
淘渣
加大冲击能量，
提高钻进效率
（1）在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头；在砂黏土、砂和砂砾石层中宜用管形钻头。
冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。
（2）开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。
钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。
（3）吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。
钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。
主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。
（4）钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。
更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。
（5）为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。
3）钻孔异常处理：
（1）钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。
坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。
冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。
（2）钻孔中发生弯孔和缩孔时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。
（3）发生卡钻时，不宜强提。
应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。
（4）发生掉钻时，应查明情况尽快处理。
（5）发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。
必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。
4）清孔及安装钢筋笼应符合下列规定：
（1）钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。
浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应满足设计要求，设计无要求时：
柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。
清孔可选用抽渣法。
（2）不论采用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。
（3）清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，易坍塌地层泥浆比重不大于1.15，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
（4）清孔达标后应抓紧浇筑水下混凝土。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，应符合铁道部现行相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊接。
钢筋笼吊应在清孔前进行吊放。
吊装时，应严防孔壁坍塌。
钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10mm，底面高程偏差不大于±10cm。
在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。
附表：
冲击钻孔施工要点及钻孔桩允许误差表
表4钻孔桩钻孔允许误差表
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
不小于设计孔深
3
孔位中心偏心
群桩
≤100
单排桩
≤50
4
倾斜度
≤1%孔深
5
浇筑混凝土前桩底沉砟厚度
≤200
4、钢筋笼制造
1）钢筋笼的材料、焊接及机械接头，应具有质量证明书，按规定进行抽验并符合相关技术标准的规定。
2）钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力，采用整体或分段制造。
当采用分段吊装时，应先在加工厂进行试拼对接合格，再分开吊装，保证对接钢筋连接质量。
主筋搭接焊时，同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于主筋直径35d范围且不小于500㎜。
主筋的焊接长度，双面焊为不小于5d（主筋直径），单面焊为不小于10d。
主筋直径为25mm，建议采用直螺纹套筒连接方式，同一断面内的直螺纹套筒钢筋接头不得超过主筋总数的50%。
当接头采用直螺纹套筒连接方式时，应在钢筋上标识套筒旋拧到位的直观判断标志。
钢筋接头应经过试验论证并经有关部门认可，且其施工应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107）的相关规定。
3）钢筋笼制造应在专用台架上进行，保证其圆度和主筋间距符合设计要求。
加强筋与主筋的连接应采用焊接。
4）在钢筋笼上端应均匀设置吊点，起吊点应有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不致变形。
5）钢筋笼外侧应对称设置数量足够而牢固的保护层垫块。
垫块应采用与主体混凝土同等级的高性能混凝土产品，实行统一购买或集中预制，其质量保证措施必须经监理单位审核同意后方可批量生产。
5、声测管制造和安装
1）声测管采用钢管，钢管型号、数量及布置应满足设计要求。
2）声测管一般在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，其下口封闭，上端加盖，接头采用套管方式连接。
管内应无异物，不漏浆，接头处应光滑过渡，测管长度符合设计要求，各声测管高度应基本一致。
桩基混凝土浇筑之前，应将声测管内灌满水。
3）应采用绑扎方式将声测管固定在钢筋笼上，不得焊接固定。
成桩后的声测管应垂直、相互平行，严禁堵塞现象。
6、钢筋笼下放
1）吊放钢筋笼入孔时应对准钻孔，保持垂直，慢放入孔。
入孔后不宜左右旋转，徐徐下放并严防孔口坍塌。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。
严禁猛提猛落和强制下放。
2）在孔口应有可靠的支撑及固定。
确保钢筋笼不上浮或下沉。
3）钢筋笼吊放入孔后的位置容许偏差应符合下列规定：
①钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于100㎜；
②钢筋笼底面高程偏差不大于±100㎜。
7、混凝土灌注
（1）水下混凝土导管应符合下列规定：
1）钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为20～30cm。
导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。
2）导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
3）导管长度应按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。
4）导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。
导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。
（2）水下混凝土浇筑，除应符合现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定外，尚应符合下列规定：
1）混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m；初存量根据不同的孔深、桩径、导管直径通过计算确定。
当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。
漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。
2）水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。
并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8小时内浇筑完成。
混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。
3）在浇筑混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在1～3m范围。
当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用测绳加坠锤测量混凝土的顶面位置，终灌时用钢筋触探砼面位置，须有砼碎石感觉方可终止，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上0.5m~1.0m。
4）及时填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的检验批资料，在浇筑水下混凝土过程中，应做好水下混凝土浇筑记录。
结构采用柱式墩，基础采用钻孔桩基础。
墩柱采用大块定型钢柱模板一次浇筑成型。
三、下部结构施工
1、技术准备
项目工程部根据设计图纸和规范要求进行模板支架结构设计，编制出专项施工方案和技术交底，分别上报审核和下发工程部与施工作业人员。
召开技术交底学习会，对墩柱施工的主要控制点进行着重说明和讲解，提出技术要求。
技术要求：
轴线最大偏差不大于10mm，断面尺寸不超过±10mm,钢筋骨架保护层偏差不超过设计值±5mm，模板安装标高控制在±10mm，内部尺寸偏差控制在±20mm，轴线偏位在8mm以内。
在施工中严格按照设计图纸以及规范要求进行控制。
2、模板等材料准备
模板采用新制大块定型钢模板（模板到工厂定制δ=5mm），两块合圆，螺栓（Φ20）联接，板面抛光后涂刷脱模剂。
（一）墩柱施工
墩柱施工的作业内容主要包括：
施工前准备、钢筋施工、模板安装调试、浇筑砼、支架模板拆除、砼养生。
1、桩顶凿毛、放线
墩柱施工前，利用风镐对桩头进行凿除，严格控制桩顶高程，桩顶标高控制在泥面以下，凿好的桩要求砼面平整，断面碎石出露均匀。
测量放样：
墩柱模板安装前对中心点复核一次，以确保墩柱位置、高程的准确性。
按设计资料定出墩柱顶标高并做好技术交底工作。
2、墩柱钢筋
为了施工安全以及降低施工难度，并且考虑到施工成本，采用一次加工成型的方法进行钢筋骨架制作。
墩柱骨架主筋钢筋提前在加工厂内进行一次加工，后由运输机械和吊装机械运送到现场和桩基钢筋连接。
主筋的集中加工，按图纸在施工场地下料，焊缝采用双面焊缝最小长度为5d，单面焊封最小长度为10d。
表5钢筋检查表
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
同排的排距
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
±10
尺量：
每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
宽、高
±5
4
弯起钢筋位置
±20
尺量：
每骨架抽查30%
5
保护层厚度
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
钢筋骨架主筋与螺旋筋用铁丝梅花型绑扎，螺旋筋外设置一道D10钢筋网，墩柱保护层采用Ｃ50砂浆垫块，净保护层5cm，保护层垫块每断面布置4个，1m为一个断面。
在进行墩柱钢筋骨架安装时，需先将桩顶预留钢筋调顺直，然后再进行骨架安装，采用汽吊结合人工进行安装，在进行钢筋起吊和转运过程中需采取安全可靠的措施，避免钢筋的变形。
钢筋骨架绑扎成型后，经监理工程师检查并签认后方可进行下一道工序。
施工中必须确保钢筋骨架的整体稳定，接头焊缝质量，焊缝长度以及焊缝厚度必须满足施工技术规范要求，同一截面的钢筋接头数量不大于50%，钢筋的各项技术指标严格按施工技术规范和设计图纸要求进行控制。
3、模板安装
模板安装前，必须先清洗桩顶位置的杂物。
钢筋骨架经过验收后进行模板的安装，在模板具备安装条件后将已加工检查好的模板在现场将模板进行组装，涂刷模板漆，然后用汽吊将模板吊装到位。
模板安装完成后，在其顶口设置四根缆风稳定绳，缆风绳固定在地锚上，用链条葫芦收紧，在模板安装调整时可以起到校正作用，在混凝土浇筑时起稳定作用。
模板的垂直度采用垂球吊测和全站仪复合。
模板施工的一些注意事项：
为保证模板的水平缝和竖向缝光顺、不露浆，采取措施如下：
（1）水平接缝与竖向接缝均采用泡沫双面胶衬垫并用打磨机打磨平整。
（2）每次拆模后均及时将模板表面清理干净，确保在下一次使用。
（3）每次立模前先将模板表面清理干净，如果模板漆发生脱落现象，应将模板打磨干净重新涂刷模板漆。
（4）模板的标高、纵横轴线位置及垂直度必须经过严格测量定位，以控制浇筑后墩柱高程偏差与轴线偏差。
（5）模板安装固定完后，再次检查模板垂直度，模板各侧面保护层厚度，根据情况调模板或增加保护层垫块。
4、墩柱混凝土
模板经监理工程师验收合格后，进行砼浇筑。
砼拌和时须有专职的实验人员在现场把关、控制，以确保砼的质量。
在进行砼浇筑时做模板检查工作。
砼必须具有良好的和易性和流动性、坍落度，砼的配合比由实验室设计并报监理工程师审批后使用，为了减少砼的表面泌水，配合比设计时选择泌水性较小的水泥。
砼的施工严格按照规范要求进行，控制好浇筑速度。
混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在30cm。
混凝土的泻落高度超过2m时要设置串通。
振动棒振动时移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍。
振捣过程中，振动棒与模板间距保持5～10cm的距离，并避免碰撞钢筋，不得直接和间接地通过钢筋施加振动。
振捣上层砼，振动棒应插入下层砼内5～10cm。
每一处振捣完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒。
对每一振动部位，必须按照技术规范要求振动到该部位砼密实为止，砼密实的标志是砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。
砼的振捣一定要控制好时间，不过振不漏振，保证砼的密实度，使墩柱内实外光，无蜂窝、麻面、离析现象。
浇筑施工的一些注意事项：
（1）墩柱采用C50混凝土，一次浇筑完成。
采用商品混凝土，混凝土搅拌运输车运输，泵车送料。
（2）混凝土浇捣完毕后表面用刮尺抹平。
表面混凝土初凝后盖土工布保湿养护。
（3）施工时，严格控制标高，采用模板和预埋筋相结合。
5、拆模养护
墩柱拆除模板时的强度按浇筑混凝土时同期制作的试件做抗压试验确定，拆除过程中应避免模板碰撞结构物。
拆除的模板必须及时进行清理和修整，涂上脱模剂，准备下次施工。
模板拆除后及时对结构进行保湿养生及保护，采用塑料薄膜加土工布洒水的办法养护，养护时间不少于7天，确保施工成品的质量。
（二）盖梁施工
1#~3#为盖梁，0#,4#为柱式台。
0#、4#位于岸边，桥台施工利用现场条件，下部采用土体支撑，侧模采用木模板，采用对拉杆连接。
1#、2#盖梁利用现有桩基施工作业平台为支撑体系，进行盖梁施工；3#盖梁采用抱箍法施工。
0#、1#、2#、4#施工方法参见相关章节混凝土模板支撑做法，本节介绍抱箍法工艺。
盖梁施工拟采用抱箍法作为主体承重结构,抱箍体设置在各墩柱上合适的位置，抱箍体前后侧箍肩放置临时支座用以调整支架主梁的标高，使满足模板支设的设计标高。
两排主梁工字钢横桥向分列在墩柱两侧临时支座上，在其上纵桥向满铺方木作为分配梁，再设置方木、进行模板安装的施工方法；
1、技术准备
项目工程部根据设计图纸和规范要求进行模板支架结构设计，编制出专项施工方案和技术交底，分别上报审核和下发工程部与施工作业人员。
召开技术交底学习会，对盖梁施工的主要控制点进行着重说明和讲解，提出技术要求。
技术要求：
轴线最大偏差不大于10mm，断面尺寸不超过±20mm，支座处高程不超过±1mm，支座预埋位置偏差不大于5mm,钢筋骨架保护层偏差不超过设计值±10mm，模板安装标高控制在±10mm，内部尺寸偏差控制在±15mm，轴线偏位在10mm以内。
在施工中严格按照设计图纸以及规范要求进行控制。
2、模板等材料准备
承重抱箍体采用专业制作厂商订做。
所用钢材和高强螺栓等都达到满足受力验算的要求。
主梁采用工56b工字钢，进场后经过验收合格后才允许投入使用。
盖梁模板由侧模板、底模板、端模板构成，采用大块定型钢模制作，盖梁侧模、底模均采用大块整体钢模，加工完成后运至施工现场进行组拼。
盖梁模板的面板采用6mm钢板制作，应尽量减少焊接接缝，面板需进行刨光处理。
面板加劲采用5cm钢板条作为竖向、横向加劲肋。
竖向加劲连接，横向加劲断开。
加劲肋与面板之间采用间断焊缝，每段焊缝长度
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