中瑞轧制线基础施工方案A4.docx

中瑞轧制线基础施工方案A4.docx

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中瑞轧制线基础施工方案A4

1施工方案编制依据

江苏中瑞钢铁有限公司热轧带钢车间工艺平面布置图和各主要机组土建结构施工图，业主对设备基础工期的要求，我们踏勘现场的一手资料以及我公司以往同类工程施工经验。

2基础设计说明

2.1本工程±0.000相当于车间地坪标高。

2.2基础材料

炉体基础采用C25号耐热混凝土，耐热温度300度，其他采用C25号混凝土。

烟道基础采用C25号耐热混凝土，耐热温度300度。

所有地下部分混凝土外测涂沥青胶泥两道，有关规定见《地下工程防水技术规范》。

设备基础采用C25号混凝土。

垫层采用C10素混凝土，二次浇灌层采用C30细石混凝土。

钢筋采用HPB235级HRG335级

2.3钢筋保护层厚度：

底层为50mm，侧壁为40mm，其余均为35mm

2.4钢筋锚固长度：

HPB235为30dHRB335为35d搭接长度为锚固长度的1.3倍,同一截面内钢筋搭接数量不得超过全部面积的25％，要相互错开不小于45d距离。

2.5壁，底厚大于500时，两侧钢筋间须加设S型立筋撑住其直径8@500

2.6基础如果底面坐落在回填土层上，应将其全部挖除并用素混凝土垫至设计标高。

混凝土浇灌完养生期满后，其周围挖土部分应及时回填，回填土不允许含有机杂质，必须严格保证回填土质量，要求分层压实，压实系数不得小于0.93

2.7图中未标注尺寸的预埋件均对称设置

预埋件锚筋若有伸出板外者自行弯折至板内。

炉体基础区表面在浇灌完混凝土后，初凝前板面原浆撒干水泥一次抹光。

2.8本地区抗震设防烈度为7度，设计基本加速度值为0.10g第一组，场地类别为Ⅱ类。

2.9本设计未考虑冬季施工。

2.10预埋件及螺栓采用Q235－B焊条采用E4300－E4313

2.11钢梯级栏杆参见图集（87J432）

2.12混凝土结构的环境类别二（b），结构混凝土耐久性见《混凝土结构设计规范》（GB50010－2002）中3.4.2条规定。

2.13预留孔洞和埋件，必须根据要求预留，预埋，不得事后敲凿，请于工艺图配合施工。

2.14地脚螺栓待设备到货核对无误后方可施工。

2.15工程质量须达到设计图纸要求及国家、部级现行规程、规范标准。

2.16其他详见各图设计说明。

3本工程执行的施工技术标准

建筑工程施工质量验收统—标准（GB50300－2001）

建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202－2002）

砌体工程施工质量验收规范（GB50203－2002）

混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204－2002）

建筑地基处理技术规范（JGJ79－2002）

4工程概况

江苏中瑞钢铁有限公司位于常州市钟楼开发区星港大道88号，其新建的热轧带钢车间轧制线主轧跨位于新建厂房的中间跨BC跨内，轧制线全长约195m，最大机组宽度是精轧区，约20m，横卧于

～

轴线区域内，距离厂房柱子基础比较近。

其轧制线设计分布见附图－1轧制线工艺平面布置图。

轧制车间厂房基础埋设深度为-3m，其基础施工已经完成，因此在设备基础施工中要考虑施工中对厂房柱基影响。

江苏常州地区的工程地质为黄色粘土，工程特性比较好，常年地下水位在-4m左右，我们在现场观察了正在施工地基挖土状况，新建厂房位置土质较好，土体稳定性好，适合于直立式挖土和基坑明排水施工。

各机组工程主要实物量见附图－2工程主要实物量统计表。

5施工准备

5.1检查设计图纸和资料内容是否齐全，图纸本身及相互之间有无错误和矛盾；图纸与说明是否一致，将所发现的问题提出来，组织图纸会审，消灭图纸上的差错。

5.2按照业主提供的坐标控制网和水准控制点，设置轧制线的区域性控制桩，控制桩布置图见附图－3测量控制点布置平面图。

5.3水通及场地排水为排除雨季现场积水，保证正常施工。

要求在场地四周设环形总排水沟，将排水沟中水通过沉淀池排引到附近的河流中。

总排水沟的尺寸为1.5m×1.5m，边坡放为1：

0.75，流水坡度3‰。

沿施工道路边两设置分排水沟，排水沟截面尺寸为300mm×300mm，在每个道路交汇路口设一个沉淀池，沉淀池尺寸为800mm×800mm×8mm，排水沟设有3‰泛水，道路排水口通向场地四周总排水沟中。

5.4保证现场文明施工、混凝土施工等排放的施工废水也引入排水沟，为防止砂浆沉淀阻塞排水沟，在沟道出水口前设沉淀池，施工废水先引入沉淀池，沉淀后将清水引入排水沟排出，随时清理沉淀池，保证施工废水有组织排放。

5.5认真计算施工项目所需的材料、半成品、机加构件的品种、规格、数量，及早订货，按供应计划组织进场。

5.5.1设备基础开工前，要向参与施工的全体人员进行技术交底，交底工作除了必须进行图纸、施工技术方案交底外，也要对工人进行施工计划和施工质量等要求交底，并落实技术责任制。

6施工段划分

6.1施工作业工段设置

本工程设置两个施工作业工段，每个工段配备劳动力80人左右，每个工段设置工段长一名，专门负责现场指挥。

工段长的唯一职责是按总进度计划安排和督促每天必须完成的施工任务量。

6.2施工段划分

本工程纵向机组分段的安排施工，分段施工缝的位置按照设计机组自然段，各机组的深基础与浅基础相邻的部位再另外设置水平施工缝。

工程开工首先安排施工粗轧区和精轧区，待这两个区的地基处理完成，再安排施工加热炉区和收集区。

施工段划分见附图－4轧制线施工阶段划分平面图

6.3施工缝设置

水平施工缝一般都留在底板面位置，对于个别设计形状比较复杂的设备基础，必须设置第二道施工缝，以利于保证施工质量和降低工程成本。

凡是埋设深度在3m以内的设备基础，本方案考虑一次施工完成。

对于有的基础设计有错台，并且相邻落差在1m以内的，为了加快施工速度，落差处采用砌砖模代替模板。

见附图－5基础标高落脚处理示意图

6.4施工总体顺序

基础埋设深度较浅的，施工顺序为：

挖土方→做垫底→砌砖模→绑扎钢筋（焊接固定架）→安装模板→安装预埋螺栓、套管→检查→浇灌混凝土→拆模板→回填土方。

如果基础埋设深度大的，其施工顺序如下：

挖土方→做垫底→砌砖模→绑扎钢筋（焊接固定架）→安装模板→安装底板上的预埋螺栓、套管→检查→浇灌混凝土。

绑扎钢筋（焊接固定架）→安装墙、顶板模板→安装预埋螺栓、套管→检查→浇灌混凝土→拆模板→回填土方。

7施工进度计划

见附图－6、附图－7设备基础施工网络进度计划表。

8工期保证措施

8.1项目经理部以旬计划控制单位工程的进度，以天计划控制分部分项工程的进度，每5天召开一次施工平衡协调会，及时解决劳动力、施工材料、机械设备调度等问题。

对可能拖期或已经拖期的项目及时进行人员、机械、材料等方面的调整，并对重点工序的关键工期点、设置节点考核奖，调动职工积极性，保证工程按网络计划正点运行。

8.2做好因外部条件影响进度造成拖期而必须抢回拖期的人力、材料、机械等的贮备。

8.3突出重点，抓住关键阶段的施工进度。

项目部将选择技术素质最好的人员从事施工技术管理，必要时采取“两班倒”作业时间，确保关键工序按网络计划实施。

9施工中应注意的重点

9.1施工测量控制

由于本工程施工线长、工艺复杂，所以针对本工程要有专门的测量组织和测量管理规章制度。

按冶金部《冶金建筑安装工程施工测量规范》YBJ212-88进行施测，按YB9008-98《工程测量成果检查验收和质量评定标准》进行验收。

施工控制网布设按工程形象进度由外控制逐渐向内控制过度。

对贯穿全线的轧制线中心应作专门的基础控制线，随施工进行逐渐将主轴线投在已施工完的设备基础上，供设备安装标段使用。

9.1.1施工测量控制网

施工测量主控网利用做好的矩形方格网，在方格网基础上不符合设备基础施工要求的部位补桩，补桩点设置在厂房两侧的道路边上。

纵向仍然利用主控网，不再补桩。

9.1.2主轴线端点以厂区平面控制点为依据测设，测量采用瑞士徕卡2秒级全站仪按极坐标定位，角度观测二测回，距离往返观测。

9.1.3距离指标桩间角度观测中误差限差为±5秒，往返距离测量相对误差应小于万分之3。

9.1.4观测成果采用最小二乘法平差计算，并算出设计值与计算结果之差，在实地进行归化改正，将改正的点刻在标板上。

9.1.5高程控制的起算依据为本地区Ⅱ等深桩水准点，采用精密水准仪按Ⅱ等水准测量，将高程引测至控制点上。

9.2设备基础施工控制重点

9.2.1预埋螺栓套筒的加工

底座与套筒各部位加工精度满足要求，底座与套筒焊接部位垂直，角度偏差小于0.1°，并满足焊接要求，以及底座内的定位型钢与底板的焊接固定位置准确且垂直。

在预埋套筒底座分刻套筒中心线以及套筒管口十字分刻点，并利用线锤检查套筒的垂直度是否满足要求。

9.2.2“T”型头螺栓加工

螺栓杆与螺栓头采用塞焊，螺栓杆采用机械进行校直，与螺栓头焊接保证垂直。

螺栓与套筒在加工车间经监理工程师检查合格后才能出厂安装。

9.3套筒螺栓的安装

9.3.1安装套筒螺栓的固定架与预埋铁件焊接要牢固，并且刚度能够满足施工荷载和套筒重量，选用型钢作为套筒安装固定架。

在安装过程中，所有的中心定位均由测量进行定位放线，并经过项目部测量组进行检查复核后，方能进行套筒安装放线。

9.3.2所有的套筒螺栓在安装后，必须经测量检查测定其标高，轴线偏差值，复核设计要求后，提交监理工程师检查。

9.3.3预埋件及预埋螺栓施工

设备基础中预埋件及预埋螺栓、孔洞多，要保证预埋件、预留孔洞及螺栓位置及数量准确，在收到基础模板图纸的同时，根据图纸编制基础详细的施工方案，布置预埋螺栓、套筒及预留孔洞固定架焊接的预埋铁件，及固定架的布置详图，使预埋螺栓、套筒能固定稳妥，并将方案报监理工程师及业主批准实施。

9.4基坑填筑

机组为重型设备，回填要求高，特别是设计留设的水平施工缝放坡部位，其上基础与下部基础形成整体结构。

该部位在土方工程施工结束后填筑C10素混凝土作为填筑料，确保基础沉降的整体性。

对于在基坑挖土施工中，如果碰到暗浜、河塘以及杂填土等部位，必须挖掘到老土层，采用C10混凝土浇注到设计垫层标高。

9.5地下基坑施工期间对厂房柱基础的检测措施

9.5.1基坑施工监测措施

本工程精轧区、粗轧区的基础比较深，特别是两个稀油站深度达到了4m多，并且这两个基础距离

轴线很近。

为确保在地下基础工程施工期间，厂房基础及建筑物的安全，基坑开挖过程必须注意监测。

在开挖深度达到-3.0m以后每天进行两次监测。

发现位移、沉降有异常情况时，必须随时分析现场情况，采取基础对称卸载、停止基础等应急措施。

10设备基础施工方法

10.1坐标控制

本工程距离大，标高复杂，螺栓套管多，工期紧，施工人员相对集中，应在每段基坑土方开挖后设置纵、横向龙门架进行中线控制，龙门架底座用600×600×600的混凝土墩埋设12#槽钢，经测量后用紧线器拉紧钢绞线，钢绞线+字交差处从混凝土垫层的施工铁件上用8#槽钢制作井字架，顶部用δ=6mm、r=300mm的圆形钢板固定在井字架上，由测量投点定位后刻十字线进行中线控制。

10.2基坑降水

本工程全部采用基坑明排水方式施工，为了能及时排除地表少量渗水以及下雨天基础内积水，在基坑开挖时同时挖掘200×200的积水边沟，在基坑四角处设置500×500，深500的集水坑。

基坑土方放坡全部采用1：

0.75，对于埋设在2.5m以内的基础，采用一级放坡，挖土示范见附图－8浅基础土方放坡施工示范图。

对于埋设深度超过2.5m以上的深基础，采用二级放坡施工，挖土示范见附图－9深基础土方放坡施工示范图。

10.3基础土方施工

10.3.1根据工程量、工期和施工作业点的具体情况，计划采用4台EX200型液压反铲挖土机（1.1立方），或EX400型液压反铲挖土机（1.6立方），分别从

轴线和

轴线的粗轧机和精轧机开始挖土，逐渐向

线汇合，然后再从

轴线向

轴线挖土。

并配备自卸车将土方运至堆土场。

基坑四周设明排水沟，设1个集水井，明水用水泵排出基础外。

每一个基坑土方挖完后及时请监理工程师验槽，并验槽后2小时之内浇灌混凝土垫层，完成基坑封闭，防止地下水上渗造成基坑塌方。

10.3.2土方挖到离设计标高150mm左右后，机械应缓慢挖土至设计标高，防止超挖而破坏基坑原始土层。

基坑挖至设计标高时，如果遇到暗滨或者河塘填土以及建筑垃圾等不符合设计要求的土壤，必须挖出淤泥，挖到老土层，经由建设单位代表、施工现场监理和设计单位验槽后采用C10混凝土换填。

10.3.3基坑土方施工每日结束后，即刻请监理检查确认基坑，并用混凝土将垫层封闭，确保基坑基础能顺利施工。

10.4土方回填

10.4.1基坑土方回填时，基础实物经监理工程师检查验收合格，并且基坑内经监理工程师检查无建筑垃圾及无积水时，方能进行土方填筑工序施工。

10.4.2基坑填方采用机械和人工相结合的施工方法进行，用自卸车将回填土方运送到基坑旁，利用挖土机配合人工进行基坑回填，人工分层用打夯机夯实。

土方分层回填，每层填筑厚度不大于300mm，并按照两层做一次回填土密实度试验，确定土方回填满足设计要求。

10.4.3要求回填压实系数在0.93以上。

并且根据设计要求，在需要回填C10混凝土部位，用混凝土进行回填。

局部部位打夯机不能作业的地方，经由甲方代表确认后采用砂夹石回填，确保基坑回填能满足设计要求。

10.5垫层施工

10.5.1用钢筋头按2～3m间距做垫层标高控制桩，用水平仪在桩上抄标高控制点，用于控制垫层混凝土标高。

10.5.2基础的垫层混凝土采用C15商品混凝土，用混凝土搅拌车运输到现场，选用臂长36m的混凝土泵车进行布料，在中间泵车臂长够不到的部位，采用手推车转移布料，人工摊平，拍实。

10.5.3垫层混凝土施工的同时，必须安排专人根据施工方案的要求，在钢筋固定架、预埋套管固定架、螺栓固定架和模板固定架立柱的位置埋设施工铁件，施工铁件埋设要平于混凝土面，铁件纵向、横向中心偏移不能大于10mm。

10.6基础垫层放线

在垫层上投放中线，并经专检复查合格后，方能支模板。

按照设备基础的分层，由测量测定基础中线和标高，经复测合格后，由放线工配合测定基础螺栓及铁件中线及标高，木工再根据测量给定的中线位置进行安装，安装完毕由测量复测无误后，方可交专检和监理检查。

10.7钢筋施工

10.7.1钢筋加工

现场所有需要加工的钢筋均在现场加工场内集中加工制作，经检查验收，运至施工区域绑扎，钢筋出场要标识。

不需要加工的钢筋，直接运送到基坑边缘，减少钢筋二次运输量。

10.7.2钢筋绑扎

基础底板、顶板上下层钢筋采用50*5角钢作固定架立柱，φ20钢筋作横向支撑，支撑上层钢筋，固定架立柱间距设置为1.5m～2.0m。

设备基础钢筋接头尽可能采用闪光对焊，对焊操作人员必须持证上岗。

如现场绑扎及运输条件受限制时，可采用绑扎搭接或根据设计要求在现场采用冷挤压焊的方式，并按规范要求错开搭接头。

板厚在400mm内的双层钢筋，采用钢筋作铁马凳支撑上层钢筋，马凳间距1.2m。

板厚大于400mm以上的采用型钢固定架作为钢筋支撑。

设备基础墙立筋的长度大于4m的在底板预留插筋，插筋高度大于2.0m在上部用脚手管固定。

基础墙立筋的长度在4m以内的一次到顶，在其中部和上部绑几排水平筋固定，并搭设固定架保证稳定性。

钢筋绑扎完后用砂浆垫块保证钢筋的保护层厚度，垫在基础底板及墙板两侧的垫块间距为1.5～2m，保证钢筋的保护层厚度。

10.8基础模板安装

由于基础标高变化多，截面形式多样，所以设备基础施工主要采用定型组合钢模板配以部分转角模及薄钢板，根据基础具体施工图纸，确定技术合理，又经济的模板施工方法。

10.8.1砖砌胎模方法

在部分标高变化不大的地方，基础为实心板式基础、可用砌筑砖胎模作为基础模板。

见附图－10实体基础砖胎模施工方法示范图

10.8.2钢模方法

标高变化较大、并且基础比较复杂，不能大面积安装模板的基础，如设备基础内的集水坑、设备基础墩子和设备基础内的沟槽等，采用组合钢模板施工比较方便，因此这种情况采用钢模板施工。

见附图－11基础内安装钢模板和固定架示范图

10.8.3木模板方法

对于基础埋设较深的设备基础，特别是精轧和粗轧的稀油坑、立式卷取机的设备坑，还有基础边沿比较薄的混凝土如加热炉基础的混凝土壁等，从施工经济的角度考虑，采用木模板施工。

见附图－12基础坑壁木模板的施工方法示范图

10.8.4其它零星模板方法

对于基础设计形状比较复杂的特殊部分，钢模、木模板都不好施工的局部，如冲渣沟、地下通道的135度转角、踏步的转角等处，采用δ=2.5～3mm的钢板或δ=50mm木模补缺。

见附图－13冲渣沟模板施工图

10.9模板施工的一般要求

10.9.1沟道及地坑基础工程施工缝留设

在底板上接近底板面150mm～200mm（视底板和墙板的钢筋结构而定）处留设施工缝，水平施工缝采用埋设δ=3mm的钢止水板，墙板及顶板整体施工，不再留设施工缝。

粗、精轧沟槽部位由于断面狭窄，为了保证施工质量，应采取分层支模、浇砼留设施工缝的施工方法，高度控制在1.2m~1.5m间，每层均埋设δ=3mm的钢止水板。

10.9.2模板的截面防水保证措施

模板的截面尺寸用φ16钢筋作为内顶撑控制，间距600～750mm。

为防止地下构筑物渗漏，沟道和地下稀油坑沟和加热炉坑墙体施工时采用中间焊有止水钢板的对拉螺栓，根据模板截面尺寸进行焊接φ14顶撑钢筋，φ14顶撑钢筋中间必须焊有钢止水板。

在垫层施工填筑的回填混凝土作为基础外模板时，模板顶撑同样采用中间焊有钢止水板的φ14钢筋，而基坑内模板采用脚手架钢管作支撑固定，支撑固定支点设置在基础底板上。

10.9.3模板固定架

基础吊模施工时，吊模高度在1.50m以内时，用50×6的角钢焊接成托架，并加斜支撑；吊模高度在1.50m以上时，用63×6的角钢焊接成托架，并加斜支撑，保证其刚度，用阴角模做压脚板，防止烂脖子现象出现。

10.9.4预埋铁件固定

所有的预埋铁件固定在模板上均采用螺栓固定的方式进行。

埋设铁件在安装前，在铁件上钻2～4个φ6.5的孔，用M6的螺丝固定在模板上。

10.9.5混凝土脱模剂

混凝土脱模剂在清水混凝土中起非常重要的作用，脱模剂好坏直接影响混凝土外观质量。

我们拟选用国家建材局研制的HHX型特效脱模剂，该脱模剂具有成本低、便于操作、喷涂方便、易干、易脱模等特点。

脱模剂涂刷采用喷涂工艺，为保证表面光滑度，决定涂刷一次仅使用一次，即不重复使用。

10.10基础模板拆除的一般要求

10.10.1模板拆除按“先支后拆、后支先拆和先侧模后底模”的顺序进行。

底模拆除必须达到所需混凝土强度。

10.10.2沟槽墙板、基坑墙板、油坑墙板的模板拆除要达混凝土70%强度，以免松动螺栓造成渗漏。

10.10.3在接触土体的有防水要求的基坑和沟道±0.00以下均涂沥青作为防水层，且在沉降缝及后浇带处接缝均按照设计要求进行处理。

10.11基础常规部位模板施工方法

10.11.1基础底板模板施工

基础底板采用常规定型组合钢模板进行散装散拼，见下图。

底板施工时，侧墙施工至底板顶面标高以上100mm。

压灰板采用200mm的阴角角模，固定在模板固定架上。

侧墙外侧模板支撑在底板模板背方上，内侧模板支撑在底板钢筋固定架立柱上。

底板模板施工示意图

模板之间采用螺栓连接，纵横向背方采用Φ48×3.5钢管。

根据以往施工经验，背方间距取600mm，设Φ12中间设钢止水板的对拉螺栓。

模板接缝采用支口接缝，其整体稳定性通过斜撑和花篮螺栓拉撑来保证。

采用这种模板，不但可以加快模板施工速度，还可以得到较好的混凝土外观质量。

见下“侧墙模板安装示意图”。

侧墙模板安装示意图

地坑中间隔墙、基础立墩模板施工示意图

10.12设备基础预埋螺栓套管安装方法

本工程设备基础预埋螺栓套管多，且设备基础上的直埋螺栓及预留孔洞也较多，在施工基础垫层时，根据基础预埋套管的布置，编制详细的施工详图，严格按照方案进行埋设施工铁件，保证安装套管的固定架有地方落脚生根。

在基础底筋绑扎完后，焊接固定架立杆，固定架立杆与施工预埋铁件焊接牢固。

在上层钢筋绑扎完后在立杆上抄标高焊横杆，测量在固定架上投中心线及标高。

当套管长度大于1.0m时，固定架立杆、横杆采用10#槽钢，斜撑采用63×6角钢；当套管长度小于1.0m时，固定架立杆、横杆采用8#槽钢，斜撑采用56×5角钢。

采用双层控制措施检查螺栓套管，用定位型钢定出螺栓的中线，并刻十字线，安装时将定位型钢中心、对准固定架上的中心线焊牢后，做好测量龙门架，由测量投点定位后，用紧线器拉紧钢绞线定出螺栓的上下中心线与标高。

将预埋套管底座上中心分刻点与定位十字线重合，并利用螺栓套管顶盖用水平尺找平，就位调整完毕后，焊牢。

螺栓套管在加工厂加工时，在套管底座及盖板上分别刻划套管中心分刻点，并使上下中心分刻点在同一水平线上。

套管安装就位时，使底座中心分刻点对准固定架上的测放的螺栓安装中心，并利用经纬仪检查套筒上下两中心分刻点，经检查合格后固定套筒底座。

各龙门架横档采用水平尺找平，焊牢固，并设置醒目标记，严禁碰撞龙门架及量器具，在安装前需统一检验、固定架需焊接牢固，不得漏焊、假焊，测量龙门架横档为保证测量投点准确刷白铅油。

见附图－14螺栓套管固定方法标准示范图

10.13设备基础直埋螺栓安装方法

10.13.1焊接安装型钢固定架

在基础底筋绑扎完后，焊接螺栓固定架立杆，固定架立杆与施工预埋铁件焊接牢固。

在上层钢筋绑扎完后在立杆上抄标高焊横杆，测量在固定架上投中心线及标高。

当螺栓直径在64mm及以上时，固定架立杆、横杆采用12#槽钢，斜撑采用70×6角钢；螺栓直径42mm~56mm，固定架立杆、横杆采用10#槽钢，斜撑采用63×6角钢；螺栓直径在42mm以下时，固定架立杆、横杆采用8#槽钢，斜撑采用56×5角钢。

10.13.2安放螺栓

利用固定架相对固定螺栓的中心位置，但要绝对控制螺栓的设计标高，安装时要保证螺栓在轴线位置可以做微动，而标高一次定位。

10.13.3放置螺栓定位模具

螺栓安装时，先调整固定架底部型钢，使其水平平直，标高为螺栓底座标高，并测放螺栓安装中心线，并焊接牢固。

安装螺栓时使螺栓下端中心刻点对准固定型钢上测放的中心线，将下端点焊固定，并且将上部两个螺母拧紧，调整定位模具，使定位模具的两个中心刻点对准固定架上的中心刻点，再点焊定位。

安装基础墩外围模板。

经检查合格后浇注混凝土。

在基础混凝土浇注至设计标高后，在混凝土未终凝前，利用经纬仪及水准仪测定螺栓中心偏差，如果固定架变形使其螺栓略有位移，利用上部定位模具调整，使其螺栓中心位置符合设计要求。

见附图－15直径42～48直埋螺栓施工示意图

见附图－16精轧区设备基础S7-2螺栓及螺栓套管施工示意图

见附图－17精轧区设备基础R1-8Y1－4螺栓固定架施工示意图

见附图－18直径56～64直埋螺栓定位模具制作图

见附图－19施工铁件加工图

10.13.4直埋螺栓中线控制

木工利用测量测定的设备基础中心控制线，经施工图纸计算，用24#钢丝拉线测量并在定位型钢上标出预埋螺栓的中线，并刻十字线。

10.13.5螺栓的标高控制

螺栓在加工时，丝长加长20mm，安装时比设计标高提高15mm，以弥补地基下沉或误差。

10.14预埋螺栓、螺栓套筒控制要点

10.14.1安装要点

A、螺栓套筒安装固定架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。

B、必须保证螺栓的中线、标高允许偏差值在设计和规范要求