场地硬化施工方案.doc
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室外场地硬化施工方案
目录
1、编制依据 2
2、工程概述 2
2.1、工程概况 2
2.2、主要工程数量 2
2.3、工期安排 3
3、主要施工方案 3
4、主要施工工艺及方法 3
5、资源配置 9
5.1、人员安排 9
5.2、机械安排 9
5.3、主要材料 10
6、技术措施 10
6.1、工期保证措施 10
6.2、质量保证措施 11
6.3、环境保证措施 12
6.4、安全保证措施 13
7、文明施工 14
8、夜间施工 15
9、安全应急预案 16
10、环保应急预案 18
室外场地硬化施工方案
1、编制依据
1.1、包装物料库房室外场地施工图；
1.2、现场实地勘察；
1.3、国家现行的施工规范及有关标准、法律、法规等文件。
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002（2011版）
《公路路基施工技术规范》（JTG F10－2006）
《砼强度检验评定标准》GB50107-2010
《砼质量控制标准》GB50164-2011
《工程测量规范》GB50026-2007
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
本工程同时执行国家及本省、市现行施工及验收规范和质量评定标准，以及有关条例、实施办法等。
2、工程概述
2.1、工程概况
本工程为贵州茅台酒股份有限公司包装物料库项目，位于贵州省仁怀市茅台镇茅台酒股份有限公司原厂区钢材库房处。
包装物料库建筑面积11898.63m²，室外场地硬化分三块，入口大门外边为第一块，大门口里边为第二块和第三块，总硬化面积约3672㎡，硬化具体做法见下：
第一块：
将现有路面挖下去比设计路面标高底25cm，浇5cm厚C15砼垫层，铺Φ14200双向钢筋网，最后浇20cm厚C30砼路面。
硬化面积约441㎡。
第二块：
由下至上为30cm厚碎块石，10cm厚级配碎石，10cm厚C15砼垫层，20cm厚C30砼。
硬化面积约1403㎡。
第三块：
由下至上为分两次嵌压60cm碎块石石，10cm厚级配碎石，10cm厚C15砼垫层，20cm厚C30砼。
硬化面积约1828㎡。
砼场地块体平面尺寸按6m×6m，块体间设3cm伸缩缝一道，缝内填充防水油膏。
2.2、主要工程数量
序号
名称
单位
数量
备注
1
清表
㎡
3672
2
原硬化地面破碎
m³
499
包括塔吊基础破碎
3
挖土石方
m³
6797
全部外运
4
碾压土方
㎡
3231
5
碎块石
m³
1518
6
级配碎石
m³
323
7
C15砼垫层
m³
345
8
钢筋
t
5
9
C30砼
m³
735
以上均为设计数据，实际发生工程量以现场收方为准。
2.3、工期安排
根据业主工期要求，计划于2014年9月1日进行室外场地开挖，计划于10月10日完成场地硬化，工期40天。
3、主要施工方案
本工程现地面标高比设计标高，首先采用机械将现有地面降至设计底标高，采用机械将场区内原有的硬化场地以及塔吊基础破碎，弃渣全部外运至业主指定地点；硬化时由内向外进行施工，即第三块、第二块、第一块依次进行硬化，第三块与第二块硬化时，混凝土采取自卸进行浇筑，第一块混凝土浇筑时采取泵送。
4、主要施工工艺及方法
4.1、工艺流程
施工准备→场区内原有硬化场地破碎以及土方开挖→碎块石层施工（第一块无此项）→级配碎石层施工（第一块无此项）→砼垫层浇筑→钢筋网安装（第二、三块无此项）→路面砼浇筑。
4.2、具体施工方法
4.2.1、施工准备
⑴全面熟悉施工图纸、资料和有关文件，参加业主的设计交底和图纸会审并作好记录。
⑵由现场负责人向参加施工的班组长和作业人员进行技术交底，并认真讨论贯彻落实。
⑶测量放线，定出开挖边界线及开挖深度。
⑷所有施工机械设备进场前，要保养、检测、维修，检验合格方许进入施工现场。
施工过程中，我们将组织专业维修人员对所有进场设备进行维护、保养，确保机械设备正常运转。
⑸按照设计文件及规范要求，准备施工生产所需的材料，特殊情况下不得少于一周的生产所需的材料。
4.2.2、场区内原有硬化场地破碎以及土方开挖
根据现场实测，该拟硬化场地现地面标高为包装物料库相对标高±0.000，设计室外场区硬化形成后地面标高为-1.200m，根据设计具体做法，现需将其地面降至设计底标高，具体开挖深度如下：
区域
现地面标高
设计底标高
开挖深度
第一块
517.2
516.95
25cm
第二块
518.4
516.5
190cm
第三块
518.4
516.2
220cm
本工程施工区域较狭窄，前期进行主体施工时，临时设施建设均布置在拟硬化区域内，前期在进行临设施工时，有硬化场地，具体位置附后；第一块、第二块均已硬化，硬化砼厚度约25cm，采取破碎锤将其混凝土面破碎，破碎后将砼弃渣采用挖掘机装车，自卸汽车外运至业主指定地点（场区所有土石方均外运），换用挖掘机由内至外进行土方开挖，开挖过程按上表设计底标高跟踪测量，严禁超挖。
当挖至基底20cm以上时停止机械挖土，改用人工捡底。
挖方地基土方地段施工标高，应考虑因压实后的下沉量，其值应通过试验确定。
在挖方路基的路床顶面以下，土方断面应挖松30cm再压实；石方断面的路床顶面标高，应符合图纸要求，高出部分应辅以人工凿平，低洼处应采用级配碎石填平碾压密实，严禁用细粒土找平。
将基础顶面整平后，用振动压路机对基础顶面进行碾压。
压路机的振动频率应控制在30Hz～45Hz的范围，过大的振动频率也会降低压实效果。
压路机的振幅应控制在0.7mm～1.8mm。
碾压时第一遍应静压，然后先慢后快，由弱振至强振。
压路机的最大行驶速度不超过4Km/h。
碾压时先压两边再压中间，纵向进行退式进行，横向接头时振动压路机重叠0.4m～0.5m。
应确保无漏压、无死角，确保碾压均匀；其压实度不应小于95%，压实度如不符合要求，应进一步压实或采取其他措施进行处理，使之达到规定的压实度。
路基挖至完工断面后，如仍留有非适用材料，应按监理工程师要求的宽度和深度继续挖除，并用合格填料分层回填分层压实，其压实度应符合土质路基压实度标准。
在回填前，应测量必要的断面并报监理工程师审批。
4.2.3、碎块石层施工
⑴选料：
通过对料场的调查，做质量、经济指标分析比较，选择最好的料场供料。
要求：
碎块石层的最大粒径≤10cm；无杂质、中风化或强风化石的含量不大于3%；石质要求为弱风化岩石。
碎石为2~4cm与1~3cm的碎石各一半；
掺入10%~15%的瓜米石或石屑。
⑵备料：
开挖至设计面整理后开始备料。
由于受施工场地的限制，备料时，直接将在料场配的混合料运至施工地点。
⑶配料：
在石料厂装车时，直接按比例成份将料装车。
⑷铺料：
铺料前，先用挖掘机对进场的混合料翻拌两遍再铺料。
⑸高程控制：
使用水准仪控制松铺厚度以及压实厚度高程，松铺系数一般为1.1~1.15。
⑹碾压：
碎块石层分一层两次碾压。
碎块石层混合料一般用YZ22的震动压路机震压四遍、静压两遍，压实遍数不得少于六遍。
第一次碾压完成后，再面撒2cm厚的细料（瓜米或石屑）使其表面密实、平整。
细料撒完后，再用压路机震压一遍、静压一遍。
⑺一般危害的处理方法
常见的问题有：
不规则下沉、松散等。
不规则下沉的处理办法分为：
不规则下沉原因是：
基础下沉带来的垫层下沉；混合料级配不均匀孔隙率大引起的下沉。
①由于基础下沉带来的垫层下沉，应将已铺筑的碎块石层料挖起来，选择位置堆好，将基础进行换填料或改良基础处理好后，再将碎块石混合料重新铺好压实。
②由于混合料级配不均匀引起的下沉，应将局部的混合料挖起来，重新级配后，再铺好压实。
4.2.4、级配碎石层施工
⑴摊铺
1）采用人工进行分层平行摊铺。
2）采用重型振动压路机碾压时，一层压实厚度不宜超过30cm。
根据所配置的压路机械，压实总厚度超过一层压实厚度时应分层摊铺，但每层压实厚度不得小于10cm。
先铺的一层应经过整型和压实，并经监理工程师批准后，才能继续铺筑上层。
3）每层的松铺厚度通过试验确定。
摊铺必须用经监理工程师批准的机械进行作业，将集料按松铺厚度均匀地摊铺在规定的宽度上。
⑵拌和及整型
1）级配碎石的最大粒径不应超过31.5mm（方孔筛），压碎值不应大于26%。
碎石中不应含有粘土块、植物等有害物质，针片状颗粒总含量不应超过20%。
2）拌和结束后，其含水量应稍高于最佳含水量，以弥补碾压过程中的水分消耗。
3）在整型过程中，必须禁止任何车辆通行。
⑶压实
1）每一层摊铺整型后，随即用经监理工程师同意的压路机在全宽上进行碾压。
碾压方向均应与中心平行，其顺序是；直线段由边到中，超高段由内侧向外侧，依此顺序进行碾压。
碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，使每个摊铺碾压层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的压实度为止。
压实后表面应平整、无轮迹或隆起，并有正确的断面和合适的路拱。
2）凡在压路机具压不到的地方，用机夯夯实，直到达到规定的压实度为止。
3）压路机碾压速度，头两遍以采用1.5~1.7km/h为宜，以后用2.0~2.5km/h。
4）每层的压实应连续进行。
4.2.5、钢筋网制作安装
钢筋的加工与安装铺筑前，应按设计图纸对钢筋网设置位置、路面板块、地梁和接缝位置进行准确放样，路面板块的平面位置偏差不得大于10mm，钢筋网设置位置应窄于面板宽度左右各不小于100mm。
钢筋的有关操作要求如下：
⑴钢筋网所采用的钢筋直径、间距；钢筋网的设置位置、尺寸、层数等应符合设计图纸的要求。
钢筋网焊接和绑扎应符合国家相关标准。
采用工厂焊接好的冷轧带肋钢筋网片时，质量要符合国家相关标准的规定。
⑵钢筋网应采用预先架设安装方式，单层钢筋网的安装，在确保精度的条件下，可采用两次摊铺，中间摆设钢筋网的安装方式。
⑶单层钢筋网的安装高度应在面板顶面下1/3—1/2高度处，外侧钢筋中心至接缝或自由边的距离不小于100mm，并在每m2配置4—6个焊接支架或三角形架立钢筋支座，保证在拌合物的堆压下，钢筋网基本不下陷、不变形、不移位。
单层钢筋网不得使用砂浆或混凝土垫块架立。
⑷钢筋网的主受力钢筋应设置在受弯拉应力最大的位置，单层钢筋网纵筋应安装在底部。
⑸钢筋网片进行搭接焊和绑条焊时，钢筋的搭接长度，双面搭接焊≥5d，单面焊≥10d，相邻钢筋的焊接位置应错开。
⑹摊铺前应该检查绑扎好的钢筋网片和骨架，不得有贴地、变形、移位、松开和开焊现象。
⑺对于连续配筋的钢筋混凝土路面，钢筋网支架必须采用活动支架，支架不得锚入基层之中，支架宜在钢筋加工车间电焊在横筋上。
为了适应钢筋网片在混凝土施工中的热胀冷缩现象，以避免连续网产生过大的变形和隆起，纵向钢筋接长时，每隔30米左右宜采用一个绑扎接头。
4.2.6、路面砼浇筑
本工程路面面板采用20cm厚C30混凝土结构。
混凝土采用厂拌，混凝土罐车运输，人工摊铺。
⑴施工工艺流程
施工工艺流程如下所示。
备料和砼料配比调整
测量放样
基层检验和整修
支立模板和安设分格条
混凝土拌和、运输
混凝土摊铺、振捣
表面修整
分隔缝处理
混凝土养护和填缝
面层施工工艺流程图
⑵基层准备和放样
面层铺筑
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