富岭2号特大桥0#块施工方案.docx

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富岭2号特大桥0#块施工方案.docx

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富岭2号特大桥0#块施工方案

一、编制依据

1、施工承包合同书

2、《无碴轨道45+70+70+70+45m预应力混凝土连续梁》

图号：

沈大客专桥通—04；

4、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》

5、《铁路试验规程》

6、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》

二、工程概况

富岭2号特大桥位于大连市金州区境内，主要为跨越大窑湾疏港高速，202国道规划一级路而设。

中心里程：

DK45+317.85，全长1171.62m。

孔跨样式：

2-32m双线简支箱梁+（45+3×70+45）m双线预应力混凝土连续箱梁+（15-32）m双线简支箱梁+（48+80+48）m双线预应力混凝土连续箱梁+（4-32）m双线简支箱梁。

下部结构：

桥墩均采用双线圆端形实体桥墩，桥台采用“一”字形桥台，墩台基础采用钻孔灌注桩基础及明挖基础。

上部结构：

主要采用32m双线简支箱梁，双线简支箱梁采用预制架设施工；（45+3×70+45）m、（48+80+48）m双线预应力混凝土连续箱梁均采用悬灌法施工。

梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。

本桥梁属于三向预应力体系，即纵向预应力体系，横向预应力体系，竖向预应力体系。

跨大窑湾疏港高速连续梁全长301.5m，计算跨度为（45+3×70+45）m，中支点处梁高6.5m，跨中9m直线段及边跨15.25m直线段梁高为3.5m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。

0#块长10.00米，设计砼方量311.28m3，0#块重809.328t，顶板厚50cm，腹板厚165cm，底板厚90cm，截面梁高6.5m。

0#块采用贝雷支架现浇施工工艺，预压方法采用反支点预压技术，0#块采用一次浇筑。

预应力施工采用分阶段一次张拉完成。

三、工程数量

本0#块段共浇筑砼311.28m3，钢筋43.6t,φ25mm高强精轧螺纹钢2.14t，预应力钢绞线2.2t。

四、施工方案概述

0#块采用墩旁贝雷支架施工，即整个0#块自重及模板重量由墩柱和贝雷支架共同承担。

在施工墩柱时预埋108根φ25mm高强精轧螺纹钢，待浇筑完0#块后张拉，每根施加10t预应力，临时锚固于0#块箱内底板。

在承台及加台上拼装贝雷支架，墩柱两侧的贝雷片支架用精轧螺纹钢通过拉杆孔对拉，形成整体。

贝雷支架上安装3层I20工字钢作分配梁，工字钢上满铺方木，方木上安装挡板满灌砂子，上铺底模，进行0#块模板、钢筋、砼施工,具体见下页图1。

五、施工安排

本连续梁共4个0#块，拟安排2套贝雷支架流水作业，每循环2个墩平行施工。

施工日期计划：

2008年6月15日～2008年8月15日完成施工。

六、施工流程

0#块预埋件设置，设置临时支座→拼装贝雷片支架→安装贝雷片支架→安装工字钢分配梁→反支点支架预压→安装支座、满铺方木、

图10#块施工侧面图

灌砂→铺设底模、立侧模→绑扎底板及腹板钢筋、定位安装底板、腹板预应力管道及竖向预应力钢筋→安装内模及腹板端模、绑钢筋→埋设预埋件→砼施工→预应力张拉、压浆→拆除模板及支架。

七、施工工艺

1、0#块预埋件设置、设置临时支座

当墩柱施工到预埋件标高位置时，在墩柱顶四个角预埋φ25mm高强精轧螺纹钢，单个角埋设27根，共计108根。

单根精轧螺纹钢长1米，埋入墩柱90cm，外露10cm，施工0#块时用精轧螺纹钢连接器接长2m伸入0#块内室，穿过0#块底板部位套PVC管。

临时支座采用C25砼，按图2位置、尺寸立模板浇筑，底模支撑见图3。

图20#块预埋精轧螺纹钢筋及临时支座位置平面布置图

图3底模支撑细部详图

2、拼装贝雷片支架

贝雷片采用标准型贝雷片和异型贝雷片，标准型贝雷片高1.5m,阴阳头孔中心间距3.00米，支架最上层采用异型贝雷片，异型贝雷片高1.5m,阴阳头孔中心间距1.4米，如图4。

图4支架用贝雷片

贝雷片采用支撑件拼装成三片贝雷片垛子和两片贝雷片垛子，贝雷片之间间距为45cm，贝雷片垛子之间用连接销连接。

3、安装贝雷片支架

墩柱浇筑完砼拆模后，开始安装贝雷片支架，贝雷片阴头朝下放置。

在加台及砼顶面横桥向平放两根9mI20工字钢，工字钢上根据贝雷片的位置割18cm×10cm的孔，在底面焊19cm×19cm×1cm钢板，紧贴砼表面，防止贝雷支架移动。

贝雷片布置位置如图5。

图5贝雷片安装位置布置图

贝雷片支架安装到位后，通过拉杆孔穿φ25mm高强精轧螺纹钢使两侧的贝雷片支架对拉，形成整体。

对拉拉杆设在距墩柱底向上3.4m、9.4m、15.4m处，共三排，每排设三道。

在拉杆两端，贝雷片内侧背一根7mI20工字钢，工字钢中心割φ30mm孔穿精轧螺纹钢，用大螺母固定，工字钢横向连接整个贝雷片垛子形成整体，在贝雷片与墩柱之间垫I20工字钢支撑，工字钢与墩柱面接触处背一25cm×23cm×1cm钢板，保证贝雷片与墩柱面的相对位置。

在贝雷片支架最外侧同样背一根7mI20工字钢，用钩头螺栓使工字钢将贝雷片垛子连接成整体。

贝雷片支架正面布置见图1。

4、安装工字钢分配梁

贝雷片支架固定好后，在贝雷片上安装I20工字钢分配梁，工字钢设三层，底层工字钢长4m，顺桥向放置，支撑在贝雷片及墩柱上，两侧共计16根，工字钢与贝雷片接触处按贝雷片阳头尺寸焊接四块1cm厚钢板形成盒子，罩在贝雷片阳头上，稳定工字钢，一个盒子由四块10cm×10cm×1cm钢板组成。

工字钢与墩柱接触处立模浇筑砼支撑。

中间层工字钢长12m，横桥向按0.5m等间距布置（具体位置见图6），两侧共计16根工字钢。

两层工字钢相交处焊接。

顶层工字钢长12m，安装在0#块翼缘板下，距墩柱中心线3.5m，顺桥向放置，两侧各3根，共计6根。

支架平台四周设置钢管围栏、挂设安全网，保证施工安全。

平面图

正面图

侧面图

图6工字钢分配梁布置图

5、支架反支点预压

贝雷片支架采用反支点预压施工工艺，即钢铰线下头锚固于承台砼中，上头固定在支架上，通过千斤顶张拉钢铰线，使支架体系达到受力要求。

5.1施工工艺流程

模拟砼荷载分布→安装分配梁→安装钢绞线→上、下端锚固→张拉钢绞线→持荷→卸载→确定支架变形量。

5.2模拟砼荷载分布

根据0#块砼特点，按每根钢绞线受力15t考虑，将砼的匀布荷载转化为多个集中力作用在支架上，按集中力产生的跨中及支点处的弯矩及剪力与实际砼荷载产生的相应位置的弯矩和剪力一样考虑，经过计算后，布置点位如图7所示，承台上布置点1～24#，与之对应的顶面布置点为1’～24’#。

图7反支点预压平面图

5.3安装分配梁

为使钢绞线的集中力更加匀地作用在支架上，使支架整体受力，结合现场材料，采用2根I20工字钢作分配梁，采用汽车吊将分配梁按设计位置吊装到位。

5.4安装钢绞线

按照按计算长度对钢绞线下料，盘束后，用汽车吊吊装到支架上，采用人工将钢绞线顺着分配梁上的点位放到承台上，钢绞线穿到位后，上端采用锚具和夹片锚固于分配梁上。

5.5上、下端锚固

钢绞线穿到位后，上端采用锚具和夹片锚固于分配梁上，由于在浇筑承台时，没有预埋钢绞线，所以需采用冲击钻在承台上钻直径为50mm深60cm的孔，下端穿到承台上后，采用挤压机在钢绞线端头挤压索头体，然后放在钻孔中，用锚固剂填充密实，等强后，即可进行钢绞线张拉。

5.6张拉钢绞线

采用4台YDC240Q型液压千斤顶在支架顶面进行对称单端张拉。

在端部、支点处、跨中处5个截面设置观测点，每个截面分别设置3个观测点，共计15个观测点，两侧共计30个观测点。

对观测点位的沉降量在加载之前观测、加载过程中（按每根钢绞线张拉5t、10t、15t加载）观测。

支架预压变形观测点布置如图8。

图8支架变形观测点布置图

5.7持荷

钢绞线按设计拉到位后，进行持荷24小时，设专人在现场观测支架的变形情况，每6小时测量一次支架变形量。

5.8卸载

持荷一天后，支架达到稳定，不再出现变形，即可进行卸载。

同样采用4台YDC240Q型液压千斤顶在支架顶面进行对称单端张拉。

将钢绞线卸掉。

卸载过程为加载过程的反工序，即按卸载5t、10t、15t进行观测同样的5个截面15个观测点。

拆除工字钢分配梁。

5.9确定支架变形量

将观测结果记录在以下表格中，对统计的数据进行分析，确定出弹性变形量及非弹性变形量。

结合检算资料中计算的挠度，分析确定出抛物线方程，设置预拱度。

0#块支架预压沉降观测记录表

观测点号

加载前（mm）

加载5t（mm）

加载10t（mm）

加载15t（mm）

卸载5t（mm）

卸载10t（mm）

卸载15t（mm）

最终沉降量（mm）

备注

测量:

计算:

复核:

监理:

6、安装支座、满铺方木、灌砂

预压完成后，开始安装永久支座，支座安装程序如下：

6.1凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚拴孔中的杂物，安装支座锚栓，并用水将支承垫石表面浸湿。

6.2支座四角采用钢垫块调整标高，满铺干硬性砂浆。

支座就位后，检查顶面标高及几何位置，无误后，起吊支座，补充砂浆。

即在支座板与支承垫石顶面之间的空隙范围铺满砂浆，重新就位支座。

6.3拧紧下支座板锚拴。

安装支座上、下连接钢板及螺栓，安装支座围板。

6.4安装支座前应将十字线弹在垫石上，支座中心线应和垫石十字线重合。

安装支座时应仔细分清支座规格型号，按照设计位置安装，并考虑预应力引起的支座预偏心量以及设置方向。

6.5在工字钢分配梁上满铺15cm×15cm方木，根据梁底尺寸及坡度在四周立模板，设拉杆使两侧的模板对拉，然后往已对拉好的模板槽中满灌砂子。

在墩柱顶面立模对拉满灌砂子。

图9底模支撑示意图

7、铺设底模、立侧模

采用20mm竹胶板作底模，铺在砂子上，外侧模根据0#块尺寸加工模板，并加固牢固。

翼缘板模板用钢管架支撑，上下加顶托、底托，顶托、底托上放方木及木楔调整角度，如图10。

图100#块模板安装正面图

8、钢筋安装

施工准备时，组织项目部和施工队技术人员详细复核设计图纸，应对设计各部分图纸综合考虑，全面细致，重点注意一些容易遗漏的问题诸如箱梁预应力齿板、槽口、箱梁通风孔及泄水管、防撞护栏、伸缩装置、交通工程等预埋件的安装以及挂篮（包含底模、内模后吊点）后支点等预埋件的安装。

为此，应绘制每个梁段预埋件图纸，图纸内容包含预埋件类型、数量、位置（诸如是在顶板、底版还是腹板，具体尺寸等），避免遗漏。

8.1核对钢筋和预应力管道之间的位置关系有无冲突，核对钢筋配料表和料牌，核对成品钢筋的种类、直径、形状、尺寸和数量，如有错漏应纠正增补。

8.2绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究钢筋就位顺序，并与相关工种研究模板安装、预应力管道安装、预埋件和绑扎钢筋等的配合次序和施工方法，减少绑扎困难，避免返工和加快进度。

8.3如有预应力管道与普通钢筋位置发生干扰，可适当调整普通钢筋的位置，但需征得监理工程师或设计代表同意认可，禁止随意取消或截断受力钢筋。

8.4绑扎时应注意同一截面内钢筋焊接接头，受拉区不超过断面50％，受压区不受限制；钢筋绑扎接头受拉区不超过25％，受压区不超过50％。

8.5安装钢筋时，应保证钢筋位置、混凝土保护层厚度符合设计要求，特别是顶板、底板横筋应严格定位，不得上浮或下沉。

顶板顶面最外层钢筋经保护层30mm，其它均为35mm，采用不小于混凝土强度的砼垫块支垫。

8.6钢筋骨架应绑扎结实，并有足够刚度，不允许有松脱，开焊和变形。

8.7安装钢筋骨架时应保证其在模中的正确位置，不得倾斜、扭曲，并不得变更保护层的规定厚度，灌注混凝土过程中安装钢筋骨架时，不应妨碍灌注混凝土的正常进行，避免造成混凝土施工接缝。

8.8钢筋安装就位后，应详细检查并作记录，如有差错，应立即纠正。

9、砼施工

9.1准备工作

由于梁体高度较大，混凝土自由落体高度大于2m，所以要搭设混凝土入底板的滑槽、漏斗，安装腹板串筒，搭设顶板卸料平台，然后用净水冲洗模板表面特别在气温较高时要洒水使模板和钢筋降温，在做以上工作的同时，检查混凝土的拌合、运输、振捣等机械（具）是否齐备，运转是否正常。

9.2灌注底板

底板混凝土以滑槽、漏斗入模，入模后人工摊平，用50振捣棒振捣。

灌注顺序由中线向两侧进行，砼采取分层浇注，每层厚度在30cm-50cm之间，并在倒角、张拉齿板处、锚垫板下加强振捣，以防出现蜂窝、麻面等现象，底板混凝土灌注完成后用抹子将顶面抹平。

9.3灌注腹板（隔板）

腹板混凝土以扁串筒入模，并分层灌筑，分层厚度以40cm为宜，振动棒移动距离（即插入间距）不得超过振动棒振动半径的1.5倍，插入下层的深度以10cm为宜，不得超过20cm。

在腹板内侧模上每隔1.5m左右开设观察窗口，以利于观察混凝土的振捣情况。

待混凝土灌至窗口下缘时将之封严，腹板混凝土灌至翼板根部为止。

9.4灌注顶板

顶板混凝土灌注顺序是从两腹板分别向中线及梁边对称灌注，混凝土直接泵送入模，并辅以人工摊平，顶板混凝土灌注完成振捣结束后，用木抹子将表面抹平拉毛，并预埋2根30cm长的钢筋，外露混凝土表面1cm左右，作为测量观测点的预埋件。

9.5混凝土施工注意事项

⑴灌注底板、腹板混凝土时，切勿使顶板、腹板内的钢筋、波纹管等受到混凝土的污染。

⑵振捣混凝土时，注意振动棒远离预应力管道，以免损伤波纹管，造成孔道漏浆或堵塞。

⑶操作人员要站在工作平台上，不得踩踏预应力管道和其上的钢筋，造成钢筋骨架变形或移位。

⑷混凝土灌注过程中，要安排专人负责对预应力管道的内衬管来回抽动,以预防由于漏浆握裹内衬管造成内衬管拔不出来；混凝土灌注完成后拔出内衬管，及时用高压水冲洗和高压风清洁预应力管道。

⑸张拉齿板处、倒角处、锚垫板下要特别加强振捣。

⑹混凝土灌注前，必须对拌合站、混凝土罐车、混凝土输送泵等设备进行详细检查，确保设备都处于完好状态，检查混凝土原材料是否储备充足，并落实好天气情况、电力情况等，以保证混凝土灌注连续进行。

⑺混凝土浇注过程中，设专人看模，发现漏浆、跑模等情况及时处理。

⑻视天气情况及模内钢筋和波纹管疏密情况等及时调整施工配合比。

10、预应力施工

10.1预应力管道

⑴竖向预应力管道

竖向预应力管道的安装：

①在绑扎底板钢筋时，用φ8定位钢筋将底部钢垫板焊接固定在底面钢筋上。

②在腹板钢筋绑完后，将波纹管、螺旋筋套入下垫板内。

③在顶板顶面将上垫板直接固定在顶板钢筋上，此时，形成孔道。

④从上端穿入预应力筋，底部旋紧螺母，上部螺母最后旋入。

为保证其轴线位置，可在焊接垫板时，先用沿轴线通焊的一根辅助钢筋作为坐标轴，以控制安装精度。

⑤竖向预应力钢筋下端采用混凝土垫块实现保护层，顶板顶层钢筋安装同时，安装张拉锚盒，锚盒尺寸为正棱台形，下口15×15cm，上口20×20cm，高度20cm。

采用δ=5mm钢板制作，顶面与梁体混凝土顶面平齐。

⑥在上下锚板采用φ50mm和φ25mm钢管焊接三通做为压浆和排气管，其中竖向为φ50mm长15cm，套入波纹管内，横向为φ25mm长10cm，并以PVC管接长引出混凝土面，所有接头应连接有效，包裹严密，PVC管有效固定于钢筋上。

⑵纵向预应力筋孔道

纵向预应力筋孔道采用金属波纹管，用定位钢筋网格固定在普通钢筋上，其坐标以校正好的模板为参照物控制。

a波纹管接长采用接头管，长度30cm。

b波纹管穿过端模时，通过在端模上打孔来实现，为了保证在两梁段间的顺接，在端模孔处另加长度30cm接头管，两梁段间各留15cm。

接头管与波纹管的接缝处要用胶布缠裹严密，以防漏浆。

c锚垫板通过螺栓定位于端模，注意其平面与孔道切线垂直。

其角度以端模板异型楔块调整。

锚垫板与波纹管的衔接处缝隙要塞严密以防漏浆。

d波纹管定位完成后，内穿内衬管，在混凝土浇注过程中要设专人负责内衬管随时来回抽动，防止渗浆固结，在砼完成终凝后抽出。

其作用为：

增大纵向波纹管本身刚度，防止浇注混凝土时造成波纹管变形，破裂；防止浇注砼时纵向波纹管露浆，即使漏浆，也不影响孔道通过性。

e在纵向波纹管内穿一根φ6钢筋，φ6钢筋随纵向波纹管的接长而接长，并露出波纹管端部，φ6钢筋的作用是：

在穿长束时作为牵引绳，便于穿钢绞线。

f波纹管孔道定位钢筋每60cm布置一道，在起弯点及曲线部位适当加密，按30cm布置。

⑶顶板横向预应力筋

横向预应力筋张拉端和锚固端应交错布置。

顶板钢筋骨架应牢固、不变形，以保证横向预应力定位网格的准确定位。

⑷预应力孔道施工质量保证措施：

在所有的预应力孔道施工中，可能会发生相互抵触现象，如纵向预应力筋在顶板的张拉槽口处与顶板横向预应力筋、竖向预应力筋之间或者顶板横向预应力筋与竖向预应力筋之间位置相互矛盾，这时应体现如下优先原则：

首先保证纵向预应力束的位置准确，其次是竖向预应力筋位置，最后为横向预应力束。

若三者位置发生抵触，应首先调整顶板横向预应力束的坐标，若仍不能满足要求，则适当改变竖向预应力筋的长度及位置，但应保证竖向预应力筋的移动是在其轴线上进行的。

孔道位置的调整以最小为原则。

若三者互不干扰，控制其安装偏差±5mm。

需要注意：

在普通钢筋焊接施工中，应对已成形的波纹管采取保护措施，防止焊渣烧穿，可在焊接作业面周围的波纹管上铺卷防火布。

10.2预应力筋、锚具和垫板

⑴预应力钢绞线下料、编束、穿束

a应按有关规定对每批钢绞线抽检强度、弹性模量、截面积、重量、松弛率和硬度，对不合格品严禁使用，同时应就实测的弹性模量和截面积对计算延伸量作修正。

检查每捆钢绞线有无不均匀初应力，存在不均匀初应力的钢绞线禁止使用，应予退货。

　　b下料:

预应力筋下料用砂轮锯切割，不允许使用电弧或割炬切割。

钢绞线下料长度为:

预应力管道长度+1.8米；Φ25高强精轧螺纹钢筋，按设计长度下料。

预应力筋下料后要彻底除锈，距两端头1.5米范围要加强除锈，以防止张拉时滑丝，减小回缩量。

c编束:

钢绞线编束要保证各股钢绞线平行，不得缠绕，每1.0～1.5m用3～5根22#铁线绑扎，距端头2.0米范围每0.5米绑扎一道。

钢绞线编束后，将端头焊在一起使中心一根外露焊头4～8厘米，然后用砂轮打磨端头，套PE保护套，以免穿束时戳坏波纹管堵孔。

d穿束:

穿束前先用大于钢绞线束直径0.5～1.0厘米的通孔器疏通预应力管道，待通孔器无阻碍地顺利通过管道全程后方能穿束，同时穿束前须用压缩空气吹净管道内的水份和砂、石等杂物，穿束时先将导线穿过孔道与预应力束连接在一起，以导线牵拉为主，以推送为辅,穿束后检查预应力筋外露孔口情况,保证两端外露相等，并满足张拉要求，最后散开预应力筋端头，并进一步除锈，准备安装锚具、千斤顶。

⑵高强精轧螺纹粗钢筋

高强精轧螺纹粗钢筋进场验收，除应具有合格证外，应对外观、外形尺寸和机械性能进行抽验。

外观检查每20t钢筋抽查2根，表面不得有裂纹、机械损伤、氧化浮皮、结疤、劈裂现象。

另外，需对每批次（但不大于50t）取两组试件，每组3根，每根长度不小于500mm，且在未进行处理与加工时取样，用钢筋环规和止环规检验。

尺寸合格后，用这两组试样进行拉力试验和冷弯试验。

以上各指标全部合格才能使用。

锚具（OVM15-19锚）也应进行外观检查，另外锚具应逐个进行洛氏硬度检验，合格者贴上标识后使用。

锚具拉力试验应为钢筋拉断，不能出现螺纹连接剪断或挤压破断。

以上各项目均检验合格的粗钢筋要选择专门场地存放，场地要求防雨，粗钢筋支点间距不大于3m，避免损伤螺纹，由于全桥粗钢筋长度型号较多，需统一编号存放，以免用错。

⑶锚具和垫板

a应抽样检查夹片硬度。

应逐个检查锚具有无损伤及垫板喇叭管内有无毛刺，对有损伤或有毛刺者应予退货，不准使用，严禁使用不合格品。

b锚头平面必须与钢束管道垂直，锚孔中心要对准管道中心。

c锚垫板下混凝土局部应力较大，空间小，应特别注意对锚下混凝土的振捣，锚垫板与管道必须垂直。

d穿束前应清除喇叭管内的漏浆和杂物。

10.3管道摩阻系数测定

a实际的摩阻系数测定可以提供预应力钢绞线张拉伸长值的正确性，利用0#块T1、F1进行测试。

b试验方法：

采用千斤顶进行应力测试，一端用千斤顶张拉，另一端用千斤顶作固定端测试应力。

在测试过程中，固定端千斤顶不加油。

根据规范要求及现场实际，首先必须对油表进行标定，标定分两种：

压力机顶千斤顶时油表读数（被动端），千斤顶压压力机时油表读数（主动端），同时记录油表号。

连续箱梁设计参数

束号

张拉控制应力（KN）

1246

束长x（m）

9.971

累计转角θ（rad）

0.108

孔道成型方式

金属波纹管

系数K

0.0025

束号

张拉控制应力（KN）

1246

束长x（m）

10.563

累计转角θ（rad）

0.523

孔道成型方式

金属波纹管

系数K

0.0025

c根据T1、F1钢束设计参数，通过张拉，根据预应力理论公式推导出摩阻系数的公式：

其中：

Nz，主动端张拉应力值，单位KN

Nb，被动端张力值，单位KN

θ，张拉端到计算端截面曲线孔道部分切线的夹角之和，单位rad

k，孔道单位米局部偏差对摩差的影响系数

x，钢绞线计算长度（设计长度+两端千斤顶工作长度）

d实验前，张拉采用理论值，经实测确定了摩阻系数后，对张拉力和引伸量修订，进行必要的补拉。

同时在后续块段施工中，再进行一次验证实验，对摩阻系数进行修订。

测定结果分析

甲端封闭乙端张拉

主动端张拉值

Nz（KN）

被动端张力值

Nb（KN）

差值（KN）

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