ZD6电动转辙机检修及维修标准.docx
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ZD6电动转辙机检修及维修标准
ZD6电动转辙机检修及维修标准
道岔转换与锁闭设备
通则
1.1联锁道岔转换设备的安装应与道岔成方正，并符合下列要求：
a）道岔转换设备应与单开道岔直股基本轨或直股延长线、与双开对称道岔股道中分线相平行，各种类型转辙机及转换锁闭器外壳纵侧面的两端与基本轨或中分线垂直距离的偏差，不大于10mm（外锁闭道岔，不大于5mm）。
b）各种类型的道岔杆件均应与单开道岔直股基本轨或直股延长线、与双开对称道岔股道中分线相垂直，各杆件的两端与基本轨或中分线的垂直偏差：
普通道岔的密贴调整杆、表示杆、尖端杆应不大于20mm；
c）各种道岔拉杆，其水平方向的两端高低偏差应不大于5mm（以两基本轨工作面为基准）。
1.2密贴调整杆、各种动作拉杆及表示连接杆的螺纹牙形均应符合标准，且具有足够的强度。
密贴调整杆的螺母应有防松措施。
1.3严禁采用锻接和焊接工艺接长各种道岔杆件和安装角钢等。
带有弯度的杆件，其弯角不大于30º，弯高不大于100mm。
见图3.1.3。
1.4转换设备中的各种传动拉杆、表示连接杆及导管等的螺纹部分的内、外调整余量应不少于10mm。
表示杆的销孔旷量应不大于0.5mm；其余部位的销孔旷量应不大于1mm。
1.5密贴调整杆动作时，其空动距离应在5mm以上。
1.6穿越轨底的各种物件，距轨底的净距离应大于10mm。
1.7装有电动、电液的单机牵引普通道岔。
在工务第一连接杆处的尖轨与基本轨间有4mm及其以上间隙时，道岔不能锁闭和信号不能开放。
1.8具有两个及其以上牵引点的分动外锁闭道岔，其尖轨竖切部分任意两牵引点间，尖轨与基本轨间有10mm及其以上间隙时，道岔表示电路不得接通。
1.9附有绝缘的密贴调整杆、尖端杆、角形铁、角钢、分动道岔中的锁闭杆和带绝缘的销孔等，绝缘装设完整、性能良好。
1.10道岔表示电路中应采用反向电压不小于500V，正向电流不小于300mA的整流元件；三相交流转辙机表示电路中应采用反向电压不小于500V，正向电流不小于1A的整流元件。
1.1l各种类型的转辙机、转换锁闭器或道岔表示及密贴检查装置应符合下列技术要求：
a）能可靠地转换道岔。
在尖轨与基本轨密贴后，将道岔锁闭在规定位置，并给出道岔位置的表示。
b）正常转换道岔时，挤切销或保持联结装置应保证不发生挤切或挤脱。
当道岔被挤时，同一组道岔上的转辙机或转换锁闭器、密贴检查装置的表示接点必须断开。
c）安全接点应接触良好。
在插入手摇把或钥匙时，安全接点应可靠断开，非经人工恢复不得接通电路。
d）齿轮装置的各齿轮啮合良好，传动不磨卡，无过大噪声。
e）各种类型的电液转辙机的油路系统不得出现渗漏和堵塞现象。
f）整机密封性能良好，能有效防水、防尘。
手摇把孔和钥匙孔处不漏水，不进尘土，机内无积水、无粉尘及杂物。
各种零部件无锈蚀。
g）机内配线的接线片和接线端子的螺母无松脱、虚接和滑扣现象。
配线的绝缘层无损伤。
1.12凡用于正线道岔第一牵引点的转辙机，动作杆和表示杆必须具备锁闭功能。
1.13道岔为60kg/m及其以上钢轨时，其转辙设备安装装置应采用125mm×80mm×12mm角钢。
2ZD6系列电动转辙机
2.1电动转辙机的主要技术特性应符合表3.2.1的要求。
项目
ZD6-D型
ZD6-E型
ZD6-J型
ZD6-F型
额定负载N
3432
5884
5884
4413
额定直流电压V
160
160
160
160
动作电流A
≤2.0
≤2.2
≤2.2
≤2.2
转换时间s
≤5.5
≤9
≤9
≤6.5
动作杆动程mm
165±2
190±2
165±2
130±2
表示杆动程mm
145～185
70～196
70～196
1、2、3#
主锁闭力N
29420±1961
49033±3266不可挤
29420±1961
29420±1961
副锁闭力N
—
14710
—
14710～17652
2.2减速器的输入轴及输出轴在减速器中的轴向窜动量不大于1.5mm，动作灵活，通电转动时无噪音。
2.3摩擦连接器应符合下列要求：
a）道岔在正常转动时，摩擦连接器不空转；道岔转换终了时，电动机应稍有空转；道岔尖轨应故不能转换到位时，摩擦连接器应空转。
b）摩擦连接弹簧调在规定摩擦电流条件下，相邻弹簧圈最小间隔不小于1.5mm；弹簧不得与夹板接触。
c）摩擦带与内齿轮伸出部分，应经常保持清洁，不得锈蚀或沾油。
2.4自动开闭器应符合下列要求：
a）绝缘座安装牢固、完整、无裂纹；动接点不松动，静接点须长短一致，相互对称，接点片不弯曲，不扭斜，辅助片作用良好。
b）动接点在静接点片内的接触深度不小于4mm，用手扳动动接点，其摆动量不大于3.5mm；动接点与静接点座间隙不小于3mm；接点接触压力不小于4.ON；速动爪落下前，动接点在静接点内有窜动时，应保证接点接触深度不少于2mm。
c）速动爪与速动片的间隙在解锁时不小于0.2mm，锁闭时为1～3mm，如图3.2.4所示。
d）速动片的轴向窜动，应保证速动爪滚轮与滑面的接触不少于2mm；转辙机在转动中速动片不得提前转动。
e）速动爪的滚轮在传动中应在起动片上滚动，落下后不得与起动片缺口底部相碰。
f）在动作杆、表示杆正常伸出或拉入过程中，拉簧的弹力适当，作用良好，保证动接点迅速转接，并带动检查柱上升和下落。
2.5动作杆应符合下列要求：
a）动作杆与齿条块的轴向移位量和圆周方向的转动量均不大于0.5mm。
b）齿条内各部件和联结部分须油润，各孔内不得有铁屑及杂物；挤切销固定在齿条块圆孔内的台上，不得顶住或压住动作杆。
c）锁闭齿轮圆弧与动作齿条削尖齿圆弧应吻合，无明显磨耗，接触面不小于50％，在动作齿条处于锁闭状态下，两圆弧面应保持同圆心。
2.6表示杆内检查块的上平面应低于表示杆的上平面O.2～0.8mm；检查柱落下检查块缺口内两侧间隙为1．5mm±O．5mm（ZD6一J型机应不大于7mm），如图3.2.6所示。
2.7移位接触器应符合下列要求：
a）当主销折断时，接点应可靠断开，切断道岔表示。
b）顶杆与触头间隙为1.5mm时，接点不应断开；用2.5mm垫片试验或用备用销带动道岔（或推拉动作杆）试验时，接点应断开，非经人工恢复不得接通电路。
其所加外力不得引起接点簧片变形。
2.8直流电动机应符合下列要求：
a）电动机的线圈无混线，无断线，转子与磁极间不磨卡，转子的轴向游程不大O.5mm。
b）换向器表面光滑、干净，换向片间的绝缘物不得高出换向器的弧面。
c）炭刷于刷握盒内上下不卡阻，四周无过量旷动，弹簧压力适当，炭刷与换向器呈同心弧面接触，接触面积不小于炭刷面的3／4，工作时应无过大火花，炭刷长度不小于炭刷全长的3／5。
2.9直流电动饥的电气参数应符合表2.9的要求。
表2.9
项目
ZD6系列
额定电压V
160
额定电流A
2.0
额定转速r/min
2400
额定转矩N·m
0.8826（0.09kg·m）
短时工作输出功率VA
≥220
单定子工作电阻（20℃）Ω
（2.85±0.14）×2
刷间总电阻（20℃）Ω
4.9±0.245
2.10转辙机内所使用的挤切销和连接销应符合表2.10的要求。
表2.10
名称
抗剪力
N
ZD6—D
ZD6—E
ZD6—F
ZD6—J
挤切销3t
29420±1961
主
主
连接销
5t
49033±3266
副
主
副
9t
88200
副
注：
3t为有孔型、5t为无孔型、9t为椭圆形。
2.11转辙机摩擦电流应符合下列要求：
a）ZD6—D型、F型转辙机单机使用时，摩擦电流为2.3～2.9A。
b）ZD6—E型和ZD6—J型转辙机双机配套使用时，单机摩擦电流为2.0～2.5A。
ZD6型电动转辙机入所修作业标准
1检修作业程序及要求
1.1入所检查
1.1.1特性抽测
1.1.2与检修相关项目
1.1.3钢印
1.1.4填写检查卡片
1.2分解，先按部件、后按另件分解
1.3脱漆，碱水煮，高压冲洗，金属见本色
1.4油漆，底漆，面漆各一层
1.5零部件检修、测试。
1.6总组装，边组装边调试
1.7自检，按检验卡片项目进行检验，修正质量缺陷
1.8互检，按检验卡片项目进行检验，质量缺陷反馈
1.9专检
1.9.1额定负载运用30次以上
1.9.2按检验卡中项目进行检验
1.9.3检修质量反馈、评价
1.10标记：
做防松、移位标记
1.11出所复查，按复查规定项目进行
1.12出所、填写台帐
2检修质量标准
2.1综合项目
2.1.1零部件齐全，紧固件安装牢固，紧固，开口销劈开60~90度，各部件无裂纹，破损和明显缺陷。
2.1.2机盖开启灵活，关闭时锁闭良好，开启时用检验钥匙开启自如；锁钩铆钉不松，弹簧无失效拉长现象；盘根槽平顺，拧紧亚盖螺栓后，开盖检查其盘根上压痕均匀，四角无缝；堵孔板及封口盖封闭严密，用光照或水检无漏光、漏水现象，钥匙孔、摇把孔口平面平整。
2.1.3将动插头向断开方向轻推时，遮端器接触深度不小于4毫米；在开盖或插入手摇把时能自动切断电路，将动插头向静插头方向轻推时，接点片与接点环断开距离不小于2毫米，拔扣落槽；动插头方孔与方×不松动，紧配合；接点片不碰动接点环底部圆台、
2.1.4走线平直，支架紧固，扎线紧而挺，线头不松，不断股，引线顺序不错位；启动、表示、连线用红、黄、绿（或兰）不同颜色线区分。
2.1.5堵孔板轴和下锁扣轴与壳体孔不松，两轴径与两孔径间隙不大于0.13毫米。
2.1.6零部件无飞边、无毛刺、无变形、锈蚀，紧固件完好无杳角，六角及十字槽完整。
2.1.7进线架与底壳上平面平，顶端平面误差不大于0.24毫米。
2.1.8底壳、开闭器架、电机罩，减速器外壳等油漆体应碱水脱漆，使金属见本色。
2.1.9各部油漆均匀完整，底漆用铁锈红丹漆，面漆用外灰内天蓝或果绿。
2.1.10防松、防移位标记用红色直线。
2.2减速器
2.2.1摩擦器下部夹板轴不松动，轴径比孔径+0.02～+0.03毫米。
2.2.2摩擦弹簧调整后，相邻圈距不小于1.5毫米。
2.2.3内齿轮端面与起动片之间隙（用0.5塞尺同时塞两侧）不小于0.5毫米。
2.2.4输入轴方榫完整；对准摇把孔手摇时无卡阻。
2.2.5用1.5毫米塞尺检查，上部档油板不碰夹板头。
2.2.6摩擦器调整弹簧用双帽。
2.2.7输入轴八滚棒应垂直压紧，不松动，垂直偏差不得大于0.008毫米。
2.2.8各滚动轴承内，外圈与零件配合不松，零件向下方向，在不外加力时，轴承不自行滑脱。
2.2.9输入轴和输出轴的轴向串动不大于1.5毫米
2.2.10各齿轮无裂纹、伤残和飞刺、
2.2.11用卡尺分别测量，内齿轮外径与减速器内径其配合间隙不大于0.5毫米
2.2.12松开摩擦带紧固螺栓，在输出轴不旋转条件下，空载电流不大于0.8安，且转动灵活无异常噪声；定、反位电流应D、F型机调试至2.6～2.9安，E、J型机调试至2.3～2.5安，摩擦带接触面分布均匀，结合面大于80％，固定带用沉头螺钉，应低于带面1～1.5毫米；轴承油量充足，内齿轮腔内油量适中，用铁路2号里基脂；刹车带最大超出夹板边缘不大于1毫米；注油孔M6螺钉长16-2毫米。
2.3自动开闭器
2.3.1用专用测量工具测量，左、右动接点打入深度不小于4毫米、
2.3.2动接点在中间位置时，手推向两侧各测量一次，动接点总旷动量不大于3毫米。
2.3.3用专用检查工具慢摇打入检查；静接点片不得与动接点块圆柱凸台接触。
2.3.4Φ8联动轴不得突出检查柱勾槽上沿1/2以上。
2.3.5Φ8联动轴转动灵活，用手用工具拨动能转一周以上；其两端不得超出承座限位凸台平面直径方向2/3。
2.3.6表示杆在外力推动下，应能将动接点退出静接点组，退出量应超过动接点全摆动角度的二分之一，但不得与对方接点接触。
2.3.7检查柱在抗上时，检查柱方体上平面不碰接点座，落下时不打表示杆平面，抗上和打落时，检查柱均有串动间隙。
2.3.8检查柱与其圆孔之间隙0.12一0.5毫米。
2.3.9检查柱落在检查块上平面时应可靠断开表示接点。
2.3.10Φ8拐轴销头部不得高出拐轴鸭咀内侧平面；档销板应正确卡入Φ8销子的槽内。
2.3.11解锁时速动爪与速动片间隙为0.2～0.8毫米。
2.3.12滚轮应在速动片上滚动，轮转不小于360度，应与起动片、速动片线接触，落下后不碰起动片。
2.3.13速动爪落下前，动接点串动时，应保证接触深度不小于3毫米。
2.3.14动接点环不得低于静接点片;动接点拉簧拉力正常，无失效圈。
2.3.15动接点接触深度两侧相差不大于1.5毫米;接点片压力均匀，接点环与接点片上、下方向线接触，接触压力为4.9～7N。
每组静点片间距离11mm。
2.3.17动接点倒向1.4排接点极限时，小连铁与拐轴槽底应有1毫米以上间隙。
2.3.18速动片与起动片间隙0.5~1毫米。
2.3.19接点片与接点环无拉毛、烧损。
2.3.20速动爪滚轮轴不松动，滚轮外圆无磨损平台。
2.4表示杆、动作扦、主轴
2.4.1起动齿在齿条块缺稽中间，其两侧间隙2士1毫米。
2.4.2锁闭齿轮圆弧和削尖齿圆弧梭角磨耗不大于R1.5毫米，弧面无明显拉毛。
2.4.3主、副挤切销能顺利放入动作杆挤切孔内。
2.4.5推、拉动作杆无梗阻，不摩擦罩筒、均匀走完全行程;缩进位置时杆尾部端面不打罩筒底。
2.4.6转动主轴时，止档拴不碰齿条块，不摩擦底壳内壁。
2.4.7动作杆圆孔套旷动量不大于0.5毫米。
2.4.8削尖齿齿背倒角不小于R1.5+0.5毫米，R角表面光滑。
2.4.9表示杆高度不小于33.7毫米，且底部不得有凹槽。
2.4.10检查柱与检查块缺口两侧间隙总和3~3.28毫米。
2.4.11检查块上平面应低于表示杆上平面0.2~0.8毫米，检查块动作灵活。
2.4.12推、拉表示杆无梗阻，手感均匀自如，在最大缩进位置时，表示杆头部不擦罩筒。
2.4.13表示杆与方孔套旷量不大于0.5毫米。
2.4.14表示杆上配件除M12螺栓外，不得高出杆的侧平面。
2.4.15松开主、副表示杆互紧螺栓，拧动调整螺栓时，副杆应能顺利走完全行程。
2.5移位接触器
2.5.1移位接触器触头行程0.7士0.1毫米；顶杆与触头间隙1.5毫米;接点接触压力不小于0.6N，复位压力不小于0.49N；触头距齿条块上平面间隙不小于0.5毫米。
2.5.2顶杆与触头对正、左、右偏差不大于1.5毫米；顶杆应低于齿条块上平面0.2～0.8毫米。
2.5.3移位试验时，用1.5毫米垫块试验接点应可靠接触;用2.5毫米垫块试验或用备用肖带动道岔时，接点均应断开，并不得自复。
2.6电动机
2.6.1转子与磁极间不磨卡，间隙为0.5士0.1毫米；转子轴向串动不大于0.4毫米；安装齿轮的轴伸出端径向跳动不大于0.1毫米。
2.6.2引线柔软，无老化、断股，大小线环套管颜色、长度符合出厂说明。
2.6.3轴承精度E级以上，并涂二硫化钼3号理基脂，使用二个周期后，更换新轴承。
2.6.4炭刷间水平联线必须穿过端盖轴承中心线，中心偏差不超过0.3毫米。
2.6.5炭刷与换向器弧面接触不小于炭刷面积的3/4，应为弧面接触。
2.6.6炭刷与刷握宽度间隙≤0.15毫米，厚度间隙≤0.1毫米，工作无阻卡，炭刷长度大于13毫米。
2.6.7换向器表面租糙度不低于1-6，其径向跳动≤0.1毫米，云母绝缘片应低于铜排表面0.3～0.5毫米。
2.6.8绕组焊头无假焊、虚焊，焊头光滑整洁。
2.6.9换向器外圆直径不小于41毫米。
2.6.10空载与负载时，换向火花不超过11/2级（即轻微火花）；定、反位各项特性偏差≤5%。
2.6.11电动机整体绝缘不低于20兆欧（用直流500伏500兆欧绝缘测试仪测试）。
2.7整机组成试验
2.7.1整机性能必须符合下列要求：
a额定负载ZD6－EJ5884N，ZD6－F4413N
ZD6－D3432N；
b动作杆动程ZD6－DJ165士2毫米；ZD6－E190士2毫米；ZD6－F130士2毫米
c额定电压160伏；
d额定电流2.0安
e摩擦电流调整为ZD6D2.6~2.9安；ZD6EJ2.3～2.5安
f转换时间ZD6-E.J不大于9秒；ZD6F不大于6.5秒
ZD6-D不大于5.5秒；
g整机绝缘≥20兆欧。
3检修作业工艺方法
3.1综合项目
3.1.1自验时检查补齐零件；使用相应的常用紧固安装工具，用常力紧固另部件；对裂纹、破损和明显缺陷的零部件应予报废更新。
3.1.2使用比标准规定小1毫米的检验钥匙检查机盖的开启、关锁；铆紧锁钩铆钉并焊死；盘根上无压痕处，应在盘根底部垫起；四角间隙过大或漏焊处可补焊；更换堵孔橡皮或堵塞；用专用锪平工具锪平。
3.1.3用扳手将堵孔板向下扳动变形调整堵孔板角度，消除支架方榫旷量；拨扣槽口台阶或加焊或锉削；将静接点座垫高或沿接点片方向修锉动接点环下部圈台胶木体两侧锉至接点块圆柱持平。
3.1.4自验整平整直，走线架外套塑料绝缘管；线头串环焊锡，断股报废，检查线位正确。
3.1.5方榫施焊，手工修平重配；间隙大于0.13毫米换轴。
3.1.6除锈、除毛刺、更换紧固件。
3.1.7更换或加工进线架。
3.1.8用苛性钠溶液浸泡、高压冲洗。
3.1.9底漆晾干后再面漆，漆无流淌、皱皮。
3.2减速器
3.2.1换上自加工夹板轴，绞孔。
3.2.2更换失效弹簧。
3.2.3车削起动片内侧端面（车削量参照厂方启动片，以不碰端面为准）。
3.2.4手工修方正。
移动减速器、修锉摇把孔。
3.2.5修磨夹板头部。
3.2.6补齐双帽。
3.2.7用专用块规和塞规配合检测，超差或松动应将输出轴整体报废更新。
3.2.8内、外圈、轴或轴承孔，采用金属涂镀工艺。
3.2.9轴承孔端面加热。
3.2.10不符合均应报废。
3.2.11超标报废。
3.2.12用减速器专用测试台测试；采用30x4石棉橡胶刹车带，反复修磨结合面，直致电流稳定止；轴承采用加油工具挤压加油，腔内采用加油容器定量加油；刹车带超出夹板超标，应先锯后锉，手工修齐。
3.3自动开闭器
3.3.1调整深度，适当移动静接点块。
3.3.2消旷：
a绞Φ10孔换拐轴；
b绞连接销孔换连接销；
c换连铁。
3.3.3沿接点片方向修锉圆台或垫静接点组，其量低于接点环1毫米以上。
3.3.4检查柱勾槽上沿加焊修平。
3.3.5横联轴采用45号钢，表面粗糙度一，无弯曲〔45号车削后电镀〕。
3.3.6退出量不足，须加焊检查柱方头下平面并车平修正；退出量大于1/2时，车床车销其下部平面多余量。
3.3.7车床车削检查柱方头上平面。
3.3.8采用检查柱银套工艺方法。
3.3.9同3.3.6
3.3.10铆肖铆压后修平（手工锉平）。
3.3.11换滚轮；用专用胎具车爪弧；略修速动片缺口前沿；加焊修整速动片月牙圆弧槽。
3.3.12滚轮轴孔粗糙度a12'以上，修锉启动片槽底。
3.3.13调整调整架上M8×40螺栓。
3.3.14低时在动接点块下部垫相应厚度绝缘板；调整接头或更换弹簧。
3.3.15调整均匀、紧固调整螺母；专用拨片工具光照检查线接触、专用测力计调整。
3.3.16在检查片22毫米缺口后部凸台外侧端面加焊、修平；将检查块向表示杆斜坡方向位移。
3.3.17修锉槽底棱角。
3.3.18用螺丝刀沿轴向向一边拨紧，用塞尺塞测；选用改进后相应厚度月牙台的速动衬套，适当移动减速器安装位置。
3.3.19更新有拉毛、烧损的接点片、接点环。
3.3.20铆紧滚轮轴，更换滚轮，滚轮孔应用绞削。
3.4表示杆、动作杆、主轴
3.4.1于主轴锁闭齿轮两侧加、减平垫圈调整。
3.4.2磨损超限报废更新，不准加焊修补。
3.4.3不能顺利放入应检查挤切销尺寸及动作杆齿条块孔距和中心位移量，更换挤切销或更换齿条块、动作杆。
3.4.4齿条块底部两侧边缘各施电焊一条后，刨床刨平、修光。
3.4.5调整圆孔套位置；车削罩筒底部和内孔壁。
3.4.6位移止档栓或磨削底壳内壁。
3.4.7更新圆孔套。
3.4.8用样板刀在刨床上刨削后手工修光。
3.4.9金属涂镀加高；槽部位用Φ2.5毫米细焊条小电流施焊、刨平、修光。
3.4.10用标准专用量规于整机组成检查；于检查片缺口内侧或检查柱头部施焊修平、修光。
3.4.11超0.8毫米，将检查块底部施焊修平、修光；不足0.2毫米磨削上平面至达标止，且滑槽内加铁路2号理基脂。
3.4.12同3.4.5。
3.4.13更换方孔套。
3.4.14手工修平、修光。
3.4.15遇有卡阻现象更换调整栓
3.5移位接触器
3.5.1调整罩筒、簧片、移位安装位置等。
3.5.2调整；修削上平面或更换顶杆。
3.5.3其余项目达标后，调整整体安装位置。
3.6电动机
3.6.1略修磁极圆弧；端盖轴承孔端面加紫铜垫；轴弯用调直器调整，若轴承配台松动，应将轴承孔金属涂镀。
3.6.2更换。
3.6.3检查轴承精度标记，不能采用铁路2号理基脂。
3.6.4使用专用穿过轴承中心线的平尺靠模，安装固定刷握。
3.6.5专用炭刷研磨器磨圆弧，反复修整、修光。
3.6.6修磨炭刷，或更换炭刷及刷握；小于13毫米报废。
3.6.7车床修外圆及粗糙度；专用钩刀清理沟槽。
3.6.8不符合标准需重焊。
3.6.9报废更新。
3.6.10超标按上述3.6.4~3.6.8项分析检查重新处理。
3.6.11转子常压浸漆；刷握涤纶薄膜缠绕；炭刷处理。
3.6.12支流电动机专用测试台测试（逐步采用微机检测、自动打印、记录）。
3.7整机组成试验。
3.7.1电动转辙机专用测试台测试（逐步采用微机检测、自动打印、记录）。
ZD6型电动转辙机检修验收卡片
THF-信测-30
顺序
设备编号
检修者
日期
互验者
日期
出所日期
验收人
日期
使用地点
检修项目
技术标准
入检所
初检
互检
出所验收
评分
备注
一
机体
1.底壳无毛刺,机盖内盘槽平顺,四角无缝,堵空板封闭严密。
2
2.安全接点接触良好、接触深度不小于4毫米，插入手摇柄时能自动切断电路，每接点片与接点环断开距离不小于2毫米。
3
3.机盖开启灵活，关闭时锁闭良好
2
二
减速器
1.输入轴和输
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