基于ProENGINEER的齿轮泵仿真.docx
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基于ProENGINEER的齿轮泵仿真
业技术学院
毕业设计
题目
基于Pro/ENGINEER的齿轮泵仿真
系别
机电工程系
专业
机电一体化技术
班级
机电04
姓名
学号
指导教师
日期
月
设计任务书
设计题目：
基于Pro/ENGINEER的齿轮泵仿真
设计要求：
1.对齿轮泵的工作参数（流量、效率、转速）、几何参数（齿数、模数、齿宽）、主要部件参数（分度圆直径、齿顶圆直径、齿根圆直径等）进行设计和确定。
2.运用Pro/ENGINEER对齿轮泵的各个零部件（泵盖、泵体、齿轮轴、紧固件等）进行建模，熟练掌握Pro/ENGINEER的建模方法。
3.运用Pro/ENGINEER对齿轮泵进行装配，掌握Pro/ENGINEER的装配方法。
4.对装配体进行干涉检查，对其进行运动分析。
设计进度要求：
第一周：
下达任务书，查阅、收集相关资料。
第二周：
下达任务书，查阅、收集相关资料。
第三周：
进行齿轮泵的工作参数，几何参数等进行设计和确定。
第四周：
进行齿轮泵的工作参数，几何参数等进行设计和确定。
第五周：
用Pro/ENGINEER进行齿轮泵的零件建模及装配体建模。
第六周：
用Pro/ENGINEER进行齿轮泵的零件建模及装配体建模。
第七周：
用Pro/ENGINEER进行齿轮泵的零件建模及装配体建模。
第八周：
撰写论文，对论文进行排版修改。
指导教师（签名）：
摘 要
Pro/ENGINEER是美国参数技术公司（PTC）推出的全参数化大型三维CAD/CAM一体化通用软件包。
Pro/ENGINEER第一个提出了参数化设计的概念，并且采用了单一数据库来解决特征的相关性问题。
另外，它采用模块化方式，用户可以根据自身的需要进行选择，而不必安装所有模块。
Pro/E的基于特征方式，能够将设计至生产全过程集成到一起，实现并行工程设计。
它不但可以应用于工作站，而且也可以应用到单机上。
Pro/ENGINEER采用了模块方式，可以分别进行草图绘制、零件制作、装配设计、钣金设计、加工处理等，保证用户可以按照自己的需要进行选择使用。
此设计中主要利用Pro/E软件，来完成齿轮油泵三维建模设计。
齿轮油泵设计主要从零件建模、装配设计、机构运动仿真、工作原理动画几个方面展开。
建立运动机构模型，进行机构的干涉分析，跟踪零件的运动轨迹，分析机构中零件的速度、加速度、作用力、反作用力和力矩等，并用动画、图形、表格等多种形式输出结果，其分析结果可指导修改零件的结构设计或调整零件的材料。
设计的更改可以反映到装配模型中，再重新进行分析，一旦确定优化方案，设计更改就可直接反映到装配模型中。
此外还可以将零部件在复杂运动情况下的复杂载荷情况直接输出到主流有限元分析软件中以作出正确的强度和结构分析。
关键词：
Pro/ENGINEER，参数化设计，模块，齿轮油泵
目 录
设计任务书I
摘 要II
1齿轮泵的设计1
1.1齿轮泵概述1
1.2齿轮油泵的反求设计2
1.3齿轮泵设计要求4
1.4齿轮泵结构的几个问题11
2Pro/ENGINEER建模14
2.1齿轮油泵骨架的设计14
2.2齿轮油泵主体的设计16
2.3齿轮油泵左盖的设计18
2.4创建齿轮泵右侧盖的设计20
2.5齿轮轴的设计21
2.6其他零件的设计26
3齿轮油泵的装配与仿真30
3.1虚拟装备设计30
3.2生成爆炸图35
3.3齿轮油泵机构仿真设计36
3.4齿轮油泵工作原理动画仿真40
结束语43
致谢44
参考文献45
1齿轮泵的设计
1.1齿轮泵概述
齿轮泵是液压系统中广泛采用的液压泵，有外啮合和内啮合两种结构形式。
齿轮泵的主要优点是结构简单，制造方便，体积小，重量轻，转速高，自吸性能好，对有的污染不敏感，工作可靠，寿命长，便于维护修理以及价格低廉等；主要缺点是流量和压力脉动较大，噪声较大（只有内啮合齿轮泵噪声较小），排量不可调。
齿轮泵是靠相互啮合旋转的一对齿轮输送液体，分为外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵。
泵工作腔由泵体、泵盖及齿轮的各齿槽构成。
由齿的啮合线将泵吸入腔和排出腔分开。
随着齿轮的转动，齿间的液体被带至排出腔，液体受压排出。
齿轮泵适用于输送不含固体颗粒的液体，可作润滑油泵、重油泵、液压泵和输液泵。
所输送液体的粘度范围为
齿轮泵结构简单，维修方便。
齿轮泵的工作原理如图1.1。
齿轮泵泵体内腔容纳一对齿数相同的外啮合渐开线齿轮，齿轮两侧由端盖盖住（图中未出示）。
泵体、端盖和齿轮之间形成了密封腔，并由两个齿轮的齿面接触线将左右两腔隔开，形成了吸、压油腔。
当主动齿轮轴逆时针带动从动齿轮顺时针方向转动时，这对传动齿轮的啮合右腔空间压力降低而产生局部真空，油池内的油在大气压力作用下进入泵的吸油口。
随着齿轮的转动，齿槽中的油不断被带至左边的压油口，把油压出，送至机器中需要润滑的部位。
图1.1齿轮泵的工作原理图
1.2齿轮油泵的反求设计
本课题就是以齿轮油泵为测绘对象，利用钢板尺，游标卡尺，内外卡钳，各种螺丝刀对各个零件进行测量，画出零件草图和装配草图，为以后的Pro/ENGINEER设计过程进行数据准备。
1.2.1绘制装配示意图
拆卸零件前，先弄懂齿轮油泵的工作原理和全部零件的装配关系用符号绘制装配示意图，编制零件明细表。
装配示意图是拆卸过程中所画的记录图样。
零件之间的真实装配关系只有在拆卸后才能显示出来，因此需边写边画，记录各零件间的装配关系，作为绘制装配图和重新装配的依据。
装配示意图是用单线条和机构运动简图符号画出来的。
画装配示意图时，可把装配体看成是透明的，这样就可以把它的内、外、前、后结构按需要表达在一个或两个视图上。
画装配示意图的顺序是先画主要零件的轮廓，然后按装配顺序把其他零件逐个画出。
为了节省时间，示意图已经给出，要求结合装配体看懂示意图，熟悉表达方法。
齿轮油泵未拆装前的示意图见图1.2。
图1.2实物图
拆装后的零件包括齿轮泵体、齿轮泵盖、齿轮轴、齿轮、轴、填料等部分，实体图见图1.3。
图1.3零件图
在齿轮泵体的拆装过程中，需要表示各个零部件的位置和配合关系，为以后的再装配提供指导说明。
在本课题的拆装过程中绘制了装配示意图，边拆边绘，表明了齿轮油泵壳体，齿轮油泵盖，齿轮轴，齿轮，轴，销子，螺栓的位置和装配关系，见图2.3。
图1.4装配示意图
▪
1.3齿轮油泵的设计要求
设计齿轮泵时，应该在保证所需性能和寿命的前提下，尽可能使泵的尺寸小、重量轻、制造容易、成本低。
因此，合理选择齿轮泵的各项参数及有关尺寸非常关键，设计时通常给出泵的工作压力p和排量V作为原始设计参数。
1.3.1齿轮油泵工作参数要求
（1）流量
外啮合齿轮泵在没有泄露损失的情况下，每一转所排出的液体体积叫做泵的理论排量，用
表示。
外啮合齿轮泵，一般两齿轮的齿数相同，所以
（1.1）
式中:
b——齿宽
——齿顶圆直径
a——齿轮中心距
——基圆节距
——基圆柱面上的螺旋角
不修正的标准直齿圆柱齿轮的齿轮泵的理论排量：
（1.2）
式中：
m——齿轮模数
z——齿轮齿数
a——齿轮压力角
理论流量：
（1.3）
式中n——泵转速，单位（r/min）
实际流量：
（1.4）
式中——泵的容积效率，一般取0.7509，小流量泵取小值
（2）转速
齿轮泵一般都和原动机（电动机、内燃机等）直接相连，所以其转速应和原动机的转速一致。
转速越高，流量越大。
齿轮泵的转速不宜过高，由于离心力的作用，转速高液体不能充满整个齿间，以至于流量减少并引起气蚀，增大噪声和磨损，对高粘性液体的输送影响更大因此必须限制齿轮泵的最高转速。
允许的最高转速与工作油液的粘度有关，粘度越高，允许的最高转速就越低。
一般用限制齿轮节圆速度的方法来确定最高转速，以保证在工作中不产生气蚀。
不同粘度的油液，其允许的齿顶节圆极限速度可按表1.1选取。
另一方面，齿轮泵的转速也不能太低，因为当工作压力一定时，泵的泄漏量也接近于一定值，它与转速的关系不大，但转速愈低，流量愈小，泄漏量与理论流量的比值愈大，容积效率愈低。
为了避免容积效率严重下降，在实际工作中都不允许泵的转速低于300r/min。
表1.1流体粘度与齿顶圆线速度
液体粘度v（mm/s）
124576152300520760
线速度u（m/s）
543.732.21.61.25
（3）效率
（1.5）
式中：
P——泵进出口压力差（
）
Q——流量（l/s）
——轴功率（kw）
齿轮泵的能量损失主要是机械损失和容积损失，水力损失很小，可忽略不计。
容积损失主要是通过齿轮端面与侧板之间的轴向间隙，齿顶与泵体内孔之间的径向间隙和侧齿接触线的泄露损失，其中轴向间隙泄露约占总泄露量的75%-80%，机械效率
=0.8-0.9，大流量泵机械效率低。
1.3.2齿轮几何参数的要求
齿数z、模数m和齿宽B
我们知道只要确定了z、m、B，泵的结构尺寸就大体确定了。
泵的结构尺寸确定后，再进行有关的机构设计和强度校核。
（1）齿数z的确定
齿数的确定应根据液压泵的设计要求从流量、压力脉动、机械效率等各方面综合考虑。
从增大泵的排量考虑，在齿轮分度圆直径不变的条件下，齿数越少，泵的外形尺寸小，模数越大，泵的排量就越大。
从泵的性能考虑，齿数越少，对改善困油现象及提高机械效率有利，但是泵的流量及压力脉动增加。
目前齿轮泵的齿数一般为z=6~20。
由于低压齿轮泵多应用在机床上，故要求流量均匀，因此低压齿轮泵的齿数多取为13~20。
齿数为14~17的低压齿轮泵由于根切较小，一般不需要进行修正。
对于高压齿轮泵，要求有较大的齿根强度。
为了减少轴承的受力，要减少齿顶圆的直径，这样势必要增大模数、减少齿数，因此高压齿轮泵的齿数较少，一般z=6~14。
为了防止根切而削弱齿根强度，齿形要按照要求进行修正。
中低压齿轮泵对压力和流量脉动要求较严，通常取z=12~25，高压泵为减小外形尺寸，一般取z=6~14,对流量脉动要求不高的粘性液体输送泵可取z=6~8。
（2）齿轮模数m的确定
对于低压齿轮泵来说，确定模数m主要不是从强度方面着眼，而是从泵的流量、压力脉动、噪声以及机构尺寸等方面考虑。
我们知道，模数m越大，泵的排量就越大，并且当齿轮节圆直径一定时，对排量来讲，增大模数比增加齿数有利。
因此为了减少泵的体积，希望在可能的条件先尽量增大模数，减少齿数。
但齿数太少将使液压泵的流量和压力脉动增加，因此模数选择要适当。
齿轮泵的排量公式：
（1.6）
根据上式可以计算出齿轮的模数，其中B/m可按推选数值进行选取，计算得到的m值要圆整到标准数值。
中低压齿轮模数按表1.2选取。
对工作压力大于10mPa的高压泵，应考虑齿轮强度，需适当增大模数。
表1.2流量与模数
流量Q（l/min）
模数m（mm）
410
1.52
>1032
2.53
>3263
3.54
>63125
4.55
（3）齿宽B的确定
齿轮泵的流量与齿宽成正比，增加齿宽也可以相应地增加流量。
而齿轮与泵体及盖板间的摩擦损失及容积损失的总和与齿宽并不成比例的增加，因此，齿宽较大时液压泵的总效率较高。
但对于高压齿轮泵，齿宽不宜过大，否则将使齿轮轴及轴承上的载荷过大，使轴及轴承设计困难。
一般对于高压齿轮泵，B=（3~6）m;对于低压齿轮泵，B=（6~10）m。
泵的工作压力越高，上述系数应取得越小。
齿宽按表1.3确定。
表1.3工作压力与齿宽
工作压力P（mPa）
齿宽b（mm）
<2
（6-10）m
>210
（4-8）m
>10
（3-6）m
1.3.3齿轮泵的工艺、材料及要求技术
目前使用的齿轮泵中，齿轮和轴通常做成整体。
其优点是结构紧凑，装配方便。
对于尺寸较大的齿轮泵，齿轮和轴可以做成分离式，齿轮和轴之间采用键联接，这样的结构工艺性好，加工齿轮侧面较容易，在平面磨床上加工相同的齿宽很容易得到保证。
齿轮泵通常采用的零件材料有：
泵体和端盖采用铸铁或铝合金，齿轮和轴采用45钢、40Cr、20CrMnTi、20Cr、38CrMoAl等材料（前面两种用于低压齿轮泵，后面三种用于高压齿轮泵）。
材料经渗碳氮化处理，表面硬度达60~62HRC，心部硬度28~44HRC，使齿轮具有较高的耐磨性和冲击韧性；淬火后的工作表面必须磨光。
轴套一般采用40钢、40Cr和青铜。
齿轮泵主要零件的技术要求如下：
①泵体内孔锥度和圆度小于0.01mm;②齿顶圆和泵体配合；③泵径向间隙一般为0.02~0.06mm；④一对齿轮宽度误差小于0.005~0.01mm,一对齿轮同侧轴套宽度误差小于0.005~0.01mm；⑤齿轮轴孔和齿顶圆之间的偏心量小于0.01mm;⑥用涂色法检查，在齿高方向上齿轮啮合长度大于65%，在齿宽方向上齿轮啮合长度大于60%；⑦齿轮表面粗糙度为0.2μm,齿轮两侧面表面粗糙度为0.2μm，轴颈的表面粗糙度为0.1μm，泵的其他主要密封滑动面（如轴套内孔面、轴套侧面、齿顶圆表面及泵壳体内表面等）的表面粗糙度一般为0.4μm；⑧轴圆度及锥度小于0.005mm;⑨泵体中心便心距偏差小于0.03~0.04mm,中心线平行度小于0.01~0.02mm。
1.3.4齿轮泵主要部件参数的确定
本设计将设计一个直齿圆柱中低压齿轮泵由以上要求，综合考虑现初步确定一对啮合的齿轮齿数z=16,模数m=3，齿宽定为b=20，电机转速2000r/min2500r/min，工作压力P=10mP.以上参数可能由于不符合（1.1）中要求。
表1.4渐开线标准直齿圆柱齿轮几何尺寸公式表
名称
符号
计算公式
齿数
z
根据工作要求确定
模数
m
由强度计算确定
分度圆直径
d
d=mz
齿顶高
齿根高
全齿高
h
h=
齿顶圆直径
基圆直径
齿距
p
p=πm
齿厚
s
s=πm/2
齿槽宽
e
e=πm/2
标准中心距
a
齿隙
c
基圆齿距
法向齿距
压力角
α
国家标准α=20°
现加以验证：
由公式（1.2），（1.3），（1.4）：
流量、排量和模数的关系符合表1.2的要求。
齿轮分度圆直径
齿顶圆直径
所以顶圆点的线速度
要想通过表1.1确定
是否符合要求，就要先确定液压油的型号。
在液压泵，液压控制阀，液压缸（液压马达）以及油管等连接起来的密封液压系统中，能量的传递是通过液压油在流动过程中压力、流量变化来实现的。
国内外的统计资料表明，液压系统的故障70%85%是由于液压油方面的原因引起的。
在液压系统中，液压油的主要作用是：
作为对系统中的能量进行控制、转换和传递的工作介质。
此外，液压油还具有其他一些重要作用：
润滑液压元件、减少机器的摩擦和磨损、防锈、传热、冲洗粉末等作用。
一般情况下，液压设备选用液压油时，应从工作压力、温度、工作环境、液压系统及元件的结构和材质、经济性等方面综合考虑。
齿宽的验证可以直接从表中看出符合要求。
1.4齿轮泵结构的几个问题
1.4.1困油现象
为保证齿轮泵能连续输液，必须使齿轮的重叠系数ε>1，即要求在一对齿啮合行将脱开前，后面一对就进入啮合，因此在一段时间内同时啮合的就有两对齿，留在齿间的液体被困在两对啮合齿后形成一个封闭容积（称闭死容积）内，当齿轮继续传动时，闭死容积逐渐减小，直至两啮合点处于对称于节点P的位置时，闭死容积变至最小，随后这一容积又逐渐增大，至第一对齿开始脱开时增至最大。
当闭死容积由大变小时，被困在里面的液体受到挤压，压力急剧升高，远大于泵排出压力，可超过10倍以上的程度。
于是被困液体从一切可以泄露的缝隙里强行排出，这时齿轮哈轴承受到很大的脉冲径向力，功率损失增大，当闭死容积由小变大时，剩余的被困液体压力降低，里面形成局部真空，使溶解在液体中的气体析出，液体本身产生气化，泵随之产生噪声和振动，困油现象对齿轮的工作性能和寿命均造成很大的危害。
1.4.2卸荷措施
产生困油现象的根本原因是重合度ε>1。
从理论上讲，只要取ε=1就会消除困油现象。
事实上，由于制造和安装误差，往往会出ε<1的现象，这就造成齿轮传动不连续，高低压油腔瞬时串通导致高压油腔向低压油腔倒流。
所以ε的减少应受到限制，设计时通常要求ε不小于1.05。
消除困油现象的常用办法，是在与齿轮端面接触的两侧板上开两个用来引出困油液的沟槽，即卸荷槽。
尽管卸荷槽的结构形式较多，有相对于节点P对称布置和非对称布置两种,但其卸荷原理是相同的，即在保证高低压腔互不沟通的前提下，设法使困油容积与高压腔或低压腔相通。
它的位置应保证困液空间在容积达到最小位置以前与排出腔相连，过了最小位置后与吸引腔相连通。
本设计卸荷槽采用对称布置。
对标准齿轮，卸荷槽深度见表1.5。
表1.5卸荷槽深度
齿轮模数m
2
3
4
5
6
7
8
卸荷槽深度h'
1.0
1.5
2.5
4.0
5.5
7.5
10
1.4.3径向作用力不平衡
齿轮泵工作时,液体作用在齿轮外缘上的压力是不均匀的,由于在压油腔和吸油腔之间存在着压差,又因泵体内表面与齿轮齿顶之间存在着径向间隙,可以认为压油腔压力逐渐分级下降到吸油腔压力。
这些液体压力的合力就是作用在轴上的径向不平衡力为：
F=KΔpBDa（1.7）
式中：
K——系数，对于主动轮，K=0.75;对从动轮，K=0.85;
Δp——泵进出口压力差；
Da——齿顶圆直径。
作用在泵轴上的径向不平衡力，能使轴弯曲，从而引起齿顶与泵壳体相接触，从而降低了轴承的使用寿命，这种危害会随着齿轮泵压力的提高而加剧，所以应尽量减少径向不衡量，其方法如下：
（1）缩小压油口的直径，使压力油仅作用在一个齿到两个齿的范围内;
（2）增大泵体内表面与齿轮齿顶圆的间隙，避免因径向不平衡力使齿顶与泵体内表面相接触；
（3）开压力平衡槽，开两个压力平衡槽分别与高、低压油腔相通，这样吸油腔与压油腔相对应的径向力得到平衡。
但此种方法会使泵的容积效率降低，目前很少使用。
1.4.4泄漏
外啮合齿轮泵压油腔的压力油主要通过三条途径泄露到低压腔中去。
1.泵体内表面和齿顶径向间隙的泄漏
由于齿轮转动方向与泄漏方向相反，压油腔到吸油腔通道较长，所以径向间隙
泄漏量相对较小，约占总泄漏量的10%~15%左右。
2.齿面啮合处间隙的泄漏
由于齿形误差会造成沿齿宽方向接触不好而产生间隙，使压油腔与吸油腔之间造成泄漏，这部分泄漏量很少。
3.齿轮端面间隙的泄漏
齿轮端面与前后盖之间的端面间隙较大，此端面间隙封油长度又短，所以端面间隙泄漏量，可占总泄漏量的70%~75%。
从上述可知，要想提高齿轮泵的额定压力并保证较高的容积效率，减少端面间隙的泄漏是关键。
2Pro/ENGINEER建模
本设计主要围绕齿轮油泵设计这个实例展开。
液压油泵作为一种重要的液压元件，其规格和型号比较繁多，传统的开发过程繁琐、效率低下、绘图量大，Pro/E作为一款高效快捷的CAD/CAM软件，克服了以上的不足之处，大大提高设计人员的开发速度，本文将着重就Pro/E的实体建模、虚拟装配、机构仿真等功能进行齿轮油泵的设计。
齿轮油泵包含多个零部件，其设计巧妙运用Pro/E基于单一数据库这一特点并综合运用多种建模方法和设计方法。
设计的具体要求为：
（1）齿轮油泵零件建模设计；
（2）齿轮油泵装配设计；
（3）齿轮油泵机构仿真设计；
（4）齿轮油泵工作原理动画设计。
2.1齿轮油泵骨架的设计
齿轮油泵骨架的设计主要是一系列基准曲线的绘制，其随后的建模设计建立在骨架设计的基础上，齿轮油泵的骨架设计结果如图2.1所示。
图2.1齿轮油泵的骨架设计
（1）新建零件文档；
1）单击“新建”按钮打开“新建”对话框。
在“类型”选项组中选取“零件”选项，在“子类型”中选取“实体”选项，在“名称”文本框中输入零件名称“gujia”；
2）取消“使用缺省模板”复选项，单击“确定”按钮。
系统打开“新文件选项”对话框，选取其中的“mmns_part_solid”选项，再单击“确定”按钮进入三维实体建模环境[5]。
（2）草绘基准曲线；
图2.2骨架草绘
1）单击“草绘工具”按钮打开“草绘”对话框；
2）选取基准平面FRONT作为草绘平面，其它设置接受系统默认选项，单击“草绘”，进入草绘界面；
3）在草图内绘制曲线如图2.2所示。
（3）创建基准平面；
1）单击“基准平面工具”按钮打开“基准平面”对话框；
2）选取FRONT基准平面作为参照，设置平移距离35；
3）单击“确定”，完成DTM1基准平面。
（4）草绘曲线。
1）单击“草绘”打开“草绘”对话框；
2）选取DTM1作为草绘平面，其它设置接受系统默认选项，单击“草绘”；
3）绘制如图2.3所示曲线。
图2.3绘制曲线
保存设计结果，作为骨架设计，关闭窗口。
2.2齿轮油泵主体的设计
（1）新建零件文档；
单击“新建”按钮打开新建对话框。
在“类型”中选“零件”，在“子类型”中选“实体”，在“名称”文本框中输入零件名称“bengti”。
（2）创建外部继承特征；
1）单击“插入”主菜单中选取“共享数据”/“合并/继承”选项，系统打开如图2.4；
图2.4插入骨架
2）单击“打开”按钮，使用浏览的方式打开上一小节设计的齿轮油泵骨架文件“gujia”.同时系统打开“外部合并”对话框如图2.5，在该对话框的“约束类型”下选取“缺省”选项，在系统默认位置装配齿轮油泵骨架文件；
图2.5外部合并对话框
3）单击“外部合并”中的“确定”，单击“设计板”上的“确定”。
（3）创建拉伸实体特征；
1）单击“拉伸”打开设计板，在设计板中单击“放置”打开参照面板，单击其中“定义”打开“草绘”对话框，选择FRONT为草绘平面，接受其它默认设置单击“草绘”进入草绘模式；
2）在草绘平面内单击“草绘”按钮，选取“边”，点击“使用”，来抓取绘制拉伸剖面图，然后单击“确定”退出草绘，调整方向输入拉伸深度“60”，最后创建的拉伸实体如图2.6。
图2.6拉伸实体特征
再次单击“拉伸”按钮，选取上一零件端面作为草绘平面，进入草绘模式；
3）绘制如图所示草绘六个螺纹孔，调节拉伸方向，输入拉伸深度“15”，创建的实体特征后镜像；
4）再次单击“拉伸”，选取上一零件右侧面为草绘平面，进入草绘模式，绘制如图所示草绘剖面图2.7；
图2.7草绘剖面
5）调节拉伸方向，并将拉伸调为“拉伸至与所有曲面相交”，最后创建的拉伸实体如图2.8所示。
图2.8泵体拉伸实体结果
2.3齿轮油泵左盖的设计
齿轮油泵左盖的设计同样以齿轮油泵骨架作为母体零件，综合运用拉伸、孔和镜像复制等建模方法。
齿轮油泵左盖的最后设计结果，如图2.9所示。
图2.9左盖设计结果
（1）新建零件文件，输入零件名称“zuogai”；
（2）创建外部继承特征，如图2.10；
（3）创建拉伸实体特征
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