盲管和生物指示剂安装对在线湿热灭菌工艺的影响研究.docx
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盲管和生物指示剂安装对在线湿热灭菌工艺的影响研究
摘要
研究背景：
因为饱和蒸汽能在较短时间内有效杀死微生物及芽胞体，所以被广泛用于灭菌工艺中。
目前，蒸汽灭菌多集中于通过湿热灭菌柜对产品、材料和设备灭菌。
但是，由于尺寸和结构的限制，大量的工艺设备无法使用灭菌柜灭菌，而整个系统的在线灭菌可以将无菌操作（如连接）的工作大幅降低甚至消除，所以被越来越广泛的使用。
本系统在对无菌灌装罐的在线灭菌测试过程中，位于无菌气体过滤器进气口的生物指示剂挑战性实验失败。
研究目的：
本文希望通过研究，找到位于无菌气体过滤器进气口的生物指示剂挑战性实验失败的根本原因。
研究方法：
本文首先通过因果分析法（鱼骨图分析法）对各层别类别找出所有可能原因（因素）并选取重要因素,再综合重要因素进行试验设计，最后实施试验，根据实验结果对上述重要因素进行论证。
研究结果：
通过因果分析法确定了盲管和生物指示剂的安装对湿热在线灭菌工艺造成了重要的影响。
通过实验设计及其实施验证了因果分析法（鱼骨图分析法）的结论。
研究结论：
无菌过滤器入口处的三通是比较敏感的区域，生物指示剂的安装使其成为关键的位置。
在日常生产过程中，不会安装生物指示剂，这样就不会阻碍蒸汽的流通和冷凝水的排净，因此这一敏感区域就会很好的被灭菌。
虽然在过滤器前端的灭菌效果不会破坏罐内的无菌状态，但是为了增加无菌保障，作为改进措施，会在进气口的手动阀门前增加连通管，以确保手动阀门的灭菌效果。
关键词：
在线灭菌；湿热；生物指示剂；F值；DT值
[EffectofDeadLegandBioIndicatorInstallationonMoistHeatSterilizationinPlaceProcess]
Background:
becausethemicroorganismsandsporescanbekilledeffectivelyinashorttimebysaturatedwatersteam,itiswidelyusedinthesterilizationprocess.Currently,steamsterilizationismoreconcentratedinproducts,materialsandequipmentsterilizationbyautoclave.However,duetothelimitationofsizeandstructure,alargenumberofprocessequipmentcannotbesterilizedbyautoclave.“Sterilizationinplace”canreduceoreveneliminatetheasepticoperationfortheentiresystem,soitisusedmoreandmorewidely.Duringthesterilizationinplacetestforasepticfillingtank,thebio-indicatorchallengetestpositionedattheinletofanasepticairfilterfailed.
Purpose:
thispaperaims,throughresearch,tofindtherootcauseforthefailedbio-indicatorchallengingtestattheinletofanasepticairfilter
Method:
firstly,findoutallpossiblecauses（factors）andselecttheimportantfactorsbycausalanalysis（fishboneanalysis）,andthenintegratealltheimportantfactorsintheexperimentdesign,andfinallyexecutetheexperimentanddemonstratetheimportantfactorsbyexperimentalresults.
Result:
throughcausalanalysis（fishboneanalysis）,itisdeterminedthatthedeadlegandbio-indicatorinstallationhaveimportanteffecton“moistheatsterilizationinplace”process.Thisconclusionisverifiedbytheexperimentdesignandexecution.
Conclusion:
Theteejointisasensitivearea,anditbecomesaman-madecriticalplacewithBIinstalled.Duringroutineproduction,bio-indicatorisnotinstalledandwillnotforsureblockthissensitivearea（forboththesteamflowandthecondensateremoval）.Thissensitiveareacanbefullysterilized.Althoughthesterilizingeffectoftheinletofafilterdoesnotdestroythesterilestateofthetank,asanimprovementactiontoincreasethesterilityassurance,,acommunicatingpipewillbemountedbeforethemanualvalveoftheinlettoensurethesterilizationeffectofthemanualvalve.
Keywords:
SterilizationinPlace,MoistHeat,BioIndicator,F-value,DT-value
目录
第1章背景介绍1
1.1灭菌法概述[2]1
1.2灭菌方法介绍[2]2
1.2.1湿热灭菌法2
1.2.2干热灭菌法3
1.2.3辐射灭菌法3
1.2.4气体灭菌法4
1.2.5过滤除菌法5
1.3无菌生产工艺6
1.4湿热灭菌详述6
1.4.1湿热灭菌的影响因素7
1.4.2灭菌模式及相关参数7
1.4.3灭菌指示剂9
1.4.4热力学和蒸汽质量10
1.4.5灭菌程序12
1.5因果分析法（鱼骨图分析法）[10]13
1.5.1鱼骨图定义14
1.5.2鱼骨图的三种类型14
1.5.3鱼骨图制作14
1.5.4鱼骨图使用步骤15
1.6选题意义和目的15
第2章利用因果分析法（鱼骨图分析法）进行分析17
2.1人员17
2.1.1生物指示剂安装影响17
2.1.2检测人员污染18
2.1.3测试人员污染18
2.2机器18
2.2.1管路及阀门安装错误18
2.2.2软管连接段为盲管18
2.3环境19
2.3.1破碎的生物指示剂污染了环境19
2.3.2测试环境降级为不受控环境19
2.3.3空调系统正在做烟雾实验19
2.3.4微生物测试环境受到污染19
2.4方法19
2.4.1修改后的测试条件太严格19
2.5材料21
2.5.1生物指示剂影响了冷凝水的排出21
2.5.2生物指示剂菌落数量差异21
2.6测试22
2.6.1在线灭菌系统的温度和压力探头检测数据不可靠22
2.6.2测试仪器的温度和压力探头监测数据不可靠22
2.7分析结果总结22
第3章实验设计、实施和结果分析23
3.1实验设计23
3.1.1监测仪器和试验试剂23
3.1.2实验安排23
3.2试验实施和结果分析25
3.2.1试验实施和独立结果分析：
25
3.2.2五次试验比较分析：
28
第4章实验结论32
4.1瓶装生物指示剂的安装影响分析32
4.2验证结果对日常生产的影响分析32
4.3盲管对验证及生产的影响分析32
4.4测试条件的影响分析32
第5章实验讨论34
5.1讨论一34
5.2讨论二34
第1章背景介绍
1.1灭菌法概述[2]
灭菌法系指用适当的物理或化学手段将物品中活的微生物杀灭或除去，从而使物品残存活微生物的概率下降至预期的无菌保证水平的方法。
本法适用于制剂、原料、辅料及医疗器械等物品的灭菌。
无菌物品是指物品中不含任何活的微生物。
对于任何一批灭菌物品而言，绝对无菌既无法保证也无法用试验来证实。
一批物品的无菌特性只能相对地通过物品中活微生物的概率低至某个可接受的水平来表述，即无菌保证水平（Sterilityassurancelevel，简称SAL）。
实际生产过程中，灭菌是指将物品中污染微生物的概率下降至预期的无菌保证水平。
最终灭菌的物品微生物存活概率，即无菌保证水平不得高于10-6。
已灭菌物品达到的无菌保证水平可通过验证确定。
灭菌产物品的无菌保证不能依赖于最终产品的无菌检验，而是取决于生产过程中采用合格的灭菌工艺、严格的GMP管理和良好的无菌保证体系。
灭菌工艺的确定应综合考虑被灭菌物品的性质、灭菌方法的有效性和经济性、灭菌后物品的完整性和稳定性等因素。
灭菌程序的验证是无菌保证的必要条件。
灭菌程序经验证后，方可交付正式使用。
验证内容包括：
（1）撰写验证方案及制定评估标准。
（2）确认灭菌设备技术资料齐全、安装正确，并能处于正常运行（安装确认）。
（3）确认灭菌设备、关键控制和记录系统能在规定的参数范围内正常运行（运行确认）。
（4）采用被灭菌物品或模拟物品按预定灭菌程序进行重复试验，确认各关键工艺参数符合预定标准，确定经灭菌物品的无菌保证水平符合规定（性能确认）。
（5）汇总并完善各种文件和记录，撰写验证报告。
日常生产中，应对灭菌程序的运行情况进行监控，确认关键参数（如温度、压
力、时间、湿度、灭菌气体浓度及吸收的辐照剂量等）均在验证确定的范围内。
灭菌程序应定期进行再验证。
当灭菌设备或程序发生变更（包括灭菌物品装载方式和数量的改变）时，应进行再验证。
物品的无菌保证水平与灭菌工艺、灭菌前物品被
污染的程度及污染菌的特性相关。
因此，应根据灭菌工艺的特点制定灭菌物品灭菌前的微生物污染水平及污染菌的耐受性限度并进行监控，并在生产的各个环节采取各种措施降低污染，确保微生物污染控制在规定的限度内。
灭菌的冷却阶段，应采取措施防止已灭菌物品被再次污染。
任何情况下，都应要求容器及其密封系统确保物品在有效期内符合无菌要求。
1.2灭菌方法介绍[2]
常用的灭菌方法有湿热灭菌法、干热灭菌法、辐射灭菌法、气体灭菌法和过滤除菌法。
可根据被灭菌物品的特性采用—种或多种方法组合灭菌。
只要物品允许，应尽可能选用最终灭菌法灭菌。
若物品不适合采用最终灭菌法，可选用过滤除菌法或无菌生产工艺达到无菌保证要求，只要可能，应对非最终灭菌的物品作补充性灭菌处理（如流通蒸汽灭菌）。
1.2.1湿热灭菌法
本法系指将物品置于灭菌柜内利用高压饱和蒸汽、过热水喷淋等手段使微生物菌体中的蛋白质、核酸发生变性而杀灭微生物的方法。
该法灭菌能力强，为热力灭菌中最有效、应用最广泛的灭菌方法。
药品、容器、培养基、无菌衣、胶塞以及其他遇高温和潮湿不发生变化或损坏的物品，均可采用本法灭菌。
流通蒸汽不能有效杀灭细菌孢子，一般可作为不耐热无菌产品的辅助灭菌手段。
湿热灭菌条件的选择应考虑灭菌物品的热稳定性、热穿透力、微生物污染程度等因数。
湿热灭菌条件通常采用121℃×15min、121℃×30min或116℃×40min的程序，也可采用其他温度和时间参数，但无论采用何种灭菌温度和时间参数，都必须证明所采用的灭菌工艺和监控措施在日常运行过程中能确保物品灭菌后的SAL≤10-6。
当灭菌程序的选定采用F０值概念时（F０值系当采用非121℃的灭菌条件时，该灭菌程序致死微生物的效果与121℃的灭菌效果相同，在121℃下的灭菌时间），应采取特别措施来确保灭菌物品能得到足够的无菌保证，此时，除对灭菌程序进行验证外，还必须在生产过程中对微生物进行监控，证明污染的微生物指标低于设定的限度。
对热稳定的物品，灭菌工艺可首选过度杀灭法，以保证灭菌物品获得足够的无菌保证值。
对热不稳定性物品，其灭菌工艺的确定依赖于在一定的时间内，一
定的生产批次的灭菌物品灭菌前微生物污染的水平及其耐热性污染的情况。
因此，日常生产全过程应对产品中污染的微生物进行连续地、严格地监控，并采取各种措施降低物品微生物污染水平，特别是防止耐热菌的污染。
热不稳定性产品的F０值一般不低于8分钟。
采用湿热灭菌，被灭菌物品应有适当的装载方式，不能排列过密，以保证灭菌的有效性和均一性。
湿热灭菌法应确认灭菌柜在不同装载时可能存在的冷点。
当用生物指示剂进一步确认灭菌效果时，应将其置于冷点处。
本法常用的生物指示剂为嗜热脂肪芽孢杆菌孢子（SporesofBacillusstearothermophilus）。
1.2.2干热灭菌法
本法系指将物品置于干热灭菌柜、隧道灭菌器等设备中、利用干热空气达到杀灭微生物或消除热原物质的方法。
适用于耐高温但不宜用湿热灭菌法灭菌物品的灭菌，如玻璃器具、金属制容器、纤维制品、固体试药、液状石蜡等均可采用本法灭菌。
干热灭菌条件一般为160～170℃×120min以上、170～180℃×60min以上或250℃×45min以上，也可采用其他温度和时间参数。
无论采用何种灭菌条件，应保证灭菌后的产品的SAL≤10-6。
采用干热过度杀灭的物品一般无需进行灭菌前污染微生物的测定。
250℃×45min的干热灭菌也可除去无菌产品包装容器及有关生产灌装用具中的热原物质。
采用干热灭菌时，被灭菌物品应有适当的装载方式，不能排列过密，以保证灭菌的有效性和均一性。
干热灭菌法应确认灭菌柜中的温度分布符合设定的标准及确定最冷点位置等。
常用的生物指示剂为枯草芽孢杆菌孢子（SporesofBacillussubtilis）。
细菌内毒素灭活验证试验是证明除热原过程有效性的试验。
一般将不小于1000单位的细菌内毒素加入待去热原的物品中，证明该去热原工艺能使内毒素至少下降3个对数单位。
细菌内毒素灭活验证试验所用的细菌内毒素一般为大肠杆菌内毒素（Eacherichiacoliendoxin）。
1.2.3辐射灭菌法
本法系指将灭菌物品置于适宜放射源辐射的γ射线或适宜的电子加速器发生的电子束中进行电离辐射而达到杀灭微生物的方法。
本法最常用的为60Co-γ射线辐射灭菌。
医疗器械、容器、生产辅助用品、不受辐射破坏的原料药及成品等均可用本
法灭菌。
采用辐射灭菌法灭菌的无菌物品其SAL应≤10-6。
γ射线辐射灭菌所控制的参数主要是辐射剂量（指灭菌物品的吸收剂量）。
该剂量的制定应考虑灭菌物品的适应性及可能污染的微生物最大数量及最强抗辐射力，所使用的剂量事先应验证不影响被灭菌物品的安全性、有效性及稳定性。
常用的辐射灭菌吸收剂量为25kGy。
对最终产品、原料药、某些医疗器材应尽可能采用低辐射剂量灭菌。
灭菌前，应对被灭菌物品微生物污染的数量和抗辐射强度进行测定，以评价灭菌过程赋予该灭菌物品的无菌保证水平。
对于已设定的剂量，应定期审核，以验证其有效性。
灭菌时，应采用适当的化学或物理方法对灭菌物品吸收的辐射剂量进行监控，以充分证实灭菌物品吸收的剂量是在规定的限度内。
如采用与灭菌物品一起被辐射的放射性剂量计，剂量计要置于规定的部位。
在初安装时剂量计应用标准源进行校正，并定期进行再校正。
60Co-γ射线辐射灭菌法常用的生物指示剂为短小芽孢杆菌孢子（SporesofBacilluspumilus）
1.2.4气体灭菌法
本法系指用化学消毒剂形成的气体杀灭微生物的方法。
常用的化学消毒剂为环氧乙烷、气态过氧化氢、甲醛、臭氧（O3）等，本法适用于在气体中稳定的物品灭菌。
采用气体灭菌法时，应注意灭菌气体的可燃可爆性、致畸性和残留毒性。
本法中最常用的气体是环氧乙烷，一般与80％～90％的惰性气体混合使用，在充有灭菌气体的高压腔室内进行。
该法可用于医疗器械，塑料制品等不能采用高温灭菌的物品灭菌。
含氯的物品及能吸附环氧乙烷的物品则不宜使用。
采用环氧乙烷灭菌时，灭菌柜内的温度、湿度、灭菌气体浓度、灭菌时间是影响灭菌效果的重要因数。
可采用下列灭菌条件：
温度（54±10）℃相对湿度（60±10）％灭菌压力8×105Pa灭菌时间90min
灭菌条件应予验证。
灭菌时，将灭菌腔室先抽成真空，然后通入蒸汽使腔室内达到设定的温湿度平衡的额定值，再通入经过滤和预热的环氧乙烷气体。
灭菌过程中，应严密监控腔室的温度、湿度、压力、环氧乙烷浓度及灭菌时间。
必要时使用
生物指示剂监控灭菌效果。
本法灭菌程序的控制具有一定难度，整个灭菌过程应在技术熟练人员的监督下进行。
灭菌后，应采取新鲜空气置换，使残留环氧乙烷和其他易挥发性残渣消散。
并对灭菌物品中的环氧乙烷残留物和反应产物进行监控，以证明其不超过规定的浓度，避免产生毒性。
采用环氧乙烷灭菌时，应进行泄漏试验，以确认灭菌腔室的密闭性。
灭菌程序确认时，还应考虑物品包装材料和灭菌腔室中物品的排列方式对灭菌气体的扩散和渗透的影响。
生物指示剂一般采用枯草芽孢杆菌孢子（SporesofBacillussubtilis）。
1.2.5过滤除菌法
本法系利用细菌不能通过致密具孔滤材的原理以除去气体或液体中微生物的方法。
常用于气体、热不稳定的药品溶液或原料的除菌。
除菌过滤器采用孔径分布均匀的微孔滤膜作过滤材料，微孔滤膜分亲水性和疏水性两种。
滤膜材质依过滤物品的性质及过滤目的而定。
药品生产中采用的除菌滤膜孔径一般不超过0.22μm。
过滤器的孔径定义来自过滤器对微生物的截留，而非平均孔径的分布系数。
所以，用于最终除菌的过滤器必须选择具有截流实验证明的除菌级过滤器。
过滤器对滤液的吸附不得影响药品质量，不得有纤维脱落，禁用含石棉的过滤器。
过滤器的使用者应了解滤液过滤过程中的析出物性质、数量并评估其毒性影响。
滤器和滤膜在使用前应进行洁净处理，并用高压蒸汽进行灭菌或作在线灭菌。
更换品种和批次应先清洗滤器，再更换滤芯或滤膜或直接更换滤器。
过滤过程中无菌保证与过滤液体的初始生物负荷及过滤器的对数下降值LRV（Logreductionvalue）有关。
LRV系指规定条件下，被过滤液体过滤前的微生物数量与过滤后的微生物数量比的常对数值。
即：
LRV=IgN0－LgN
式中N0为产品除菌前的微生物数量。
N为产品除菌后的微生物数量。
LRV用于表示过滤器的过滤除菌效率，对孔径为0．22μm的过滤器而言，要求每1cm2有效过滤面积的LRV应不小于7。
因此过滤除菌时，被过滤产品总的污染量应控制在规定的限度内。
为保证过滤除菌效果，可使用两个除菌级的过滤器串连过滤，或在灌装前用过滤器进行再次过滤。
在过滤除菌中，一般无法对全过程中过滤器的关键参数（滤膜孔径的大小及分布，滤膜的完整性及LRV）进行监控。
因此，在每一次过
滤除菌前后均应作滤器的完整性试验，即气泡点试验或压力维持试验或气体扩散流量试验，确认滤膜在除菌过滤过程中的有效性和完整性。
完整性的测试标准来自于相关细菌截留实验数据。
除菌过滤器的使用时间应进行验证，一般不应超过一个工作日。
过滤除菌法常用的生物指示剂为缺陷假单胞菌（Pseudomonasdiminuta）。
通过过滤除菌法达到无菌的产品应严密监控其生产环境的洁净度，应在无菌环境下进行过滤操作。
相关的设备、包装容器、塞子及其他物品应采用适当的方法进行灭菌，并防止再污染。
1.3无菌生产工艺
无菌生产工艺系指必须在无菌控制条件下生产无菌制剂的方法。
无菌制剂的生产通常分为最终灭菌工艺和无菌生产工艺。
采用最终灭菌工艺的产品常见的包括大容量注射剂和小容量注射剂等；采用无菌生产工艺的产品常见的包括无菌灌装制剂、无菌分装粉针剂和冻干粉针等。
无菌生产工艺应严密监控其生产环境的洁净度，并应在无菌控制的环境下进行过滤操作。
相关的设备、包装容器、塞子及其他物品应采用适当的方法进行灭菌，并防止被再次污染。
无菌生产工艺过程的无菌保证应通过培养基无菌灌装摸拟试验验证。
在生产过程中，应严密监控生产环境的无菌空气质量、操作人员的素质、各物品的无菌性。
无菌生产工艺应定期进行验证，包括对环境空气过滤系统有效性验证及培养基模拟灌装试验。
1.4湿热灭菌详述
在中国药典收载的灭菌方法中，湿热灭菌是这些灭菌方法中使用最广泛的一种。
它系指物质在灭菌器内利用高压蒸汽或其他热力学灭菌手段杀灭细菌，具有穿透力强，传导快，灭菌能力甚强，为热力学灭菌中最有效及用途最广的方法。
由于蒸汽湿热灭菌本身具备无残留，不污染环境，不破坏产品表面，容易控制和重现性好等优点，被广泛应用于最终灭菌药品（尤其是注射剂）的除菌过程中。
湿热灭菌的原理是使微生物的蛋白质及核酸变性导致其死亡。
这种变性首先是分子中的氢键分裂，当氢键断裂时，蛋白质及核酸内部结构被破坏，进而丧失了原有功能。
蛋白质及核酸的这种变性可以是可逆的，也可以是不可逆的。
虽然微生物功能性结构被破坏，若氢键破裂的数量未达到微生物死亡的临界值，则其分子很可
能回复到它原有的形式，微生物就没有被杀死。
为有效地使蛋白质变性，就需要水蒸气有足够的温度和持续时间，这对灭菌效果十分重要。
高温饱和水蒸气可迅速使蛋白质变性，在规定操作条件下，蛋白质发生变性的过程即微生物死亡的过程，是可预见和重复的。
1.4.1湿热灭菌的影响因素
1.4.1.1灭菌物中微生物的种类和数量
不同的微生物耐热性相差很大，微生物处于不同的发育阶段，所需灭菌的温度与时间也不相同。
根据一级动力学反应规律，最初微生物的数量越少，所需要的灭菌时间越短。
1.4.1.2灭菌溶液的pH值
微生物的存活能力因介质的酸碱度差别而不同。
一般微生物在中性溶液中耐热性最大，在碱性溶液中次之，酸性介质最不利于微生物的生长发育。
如pH为6~8时不宜杀灭，pH小于6时，微生物容易被杀灭。
1.4.1.3灭菌物的性质
溶液中若含有营养物质如糖类、氨基酸等，会对微生物有营养保护作用，并增强其耐热性。
1.4.1.4蒸汽的饱和度
饱和蒸汽的穿透性比过热蒸汽、干热空气的穿透性强很多，而蒸汽冷凝时会将释放的大量潜热传递给被灭菌物，使微生物被杀灭，因此尽可能使用饱和蒸汽进行灭菌。
1.4.2灭
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