PSA转化岗位操作法要点.docx

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PSA转化岗位操作法要点

内蒙古庆华集团庆华煤化有限责任公司

50000Nm3/h焦炉煤气净化、转化制氢装置

（工程号：

1127）

施工图设计

工艺操作原则

（变换转化工序）

图号：

1127-30-02-700

四川天一科技股份有限公司

四川成都

2012年10月

编制：

校核：

审核：

目录

1工艺原理概述1

2工艺流程说明（参见1127-32-400-1～6）3

3开车前的准备6

3.1检查和冲洗6

3.2烘炉6

3.3煮炉7

3.4试压试漏7

3.5催化剂装填8

3.6氮气置换10

4开车10

4.1原始开车10

4.2催化剂活性状态下的开车15

5预期控制操作指标17

5.1预期操作指标17

5.2联锁18

5.3主要分析项目19

6正常维护注意事项19

7停车19

7.1计划停车19

7.2紧急停车20

7.3催化剂卸出21

8不正常情况及处理21

8.1断电21

8.2停焦炉气21

9安全技术及措施22

10生产过程中可能产生的危害物性质23

10.1氢气23

10.2甲烷24

10.3一氧化碳24

10.4二氧化碳25

1工艺原理概述

本工序为700#变换转化工序。

由于浓缩气中CO含量达15%左右，转化反应要求将浓缩气预热至530℃才进入转化炉管。

CO在400℃以上即开始有裂解反应，而由CO形成碳比在同样条件下由甲烷形成碳的速度要快3~10倍。

为避免CO浓度过高而形成碳使转化催化剂积碳失去活性，故在转化反应前先增加变换反应，使CO浓度降至约1%（干基）左右。

转化部分是将浓缩气进行蒸汽转化制得含富H2气体的装置。

脱硫后的浓缩气（其中主要成份为甲烷）在一定条件下和水蒸汽发生转化反应，生成含H2、CO和CO2的转化气。

（1）蒸汽转化的主要化学反应式为：

CH4+H2O=CO+3H2△H=－206.29KJ/mol

CH4+2H2O=CO2+4H2△H=－165.10KJ/mol

CO+H2O=CO2+H2△H=+41.19KJ/mol

2CO=C+CO2△H=+172.50KJ/mol

CO+H2=C+H2O△H=－131.47KJ/mol

CH4=C+2H2△H=－74.30KJ/mol

后三个反应是造成转化炉内结炭的原因，应尽力避免。

同时，浓缩气中的高级烃也类似地与水蒸汽发生转化反应。

CnH2n+2+nH2O==nCO+（2n+1）H2－Q

（2）甲烷转化是强吸热反应，需要在高温下进行，并由外界供给大量的热以维持反应进行。

在镍催化剂存在的情况下，反应速度大大加快，过量的蒸汽存在能有效避免结炭反应的发生。

本工序设计蒸汽转化炉出口压力2.9MPa（A），水碳比3.2，转化炉出口温度780℃~830℃，其中残余甲烷含量（干基）~6.0%，采用甲烷加压蒸汽转化法，选用Z111-6YQ和CN-16YQ一段蒸汽转化催化剂，即浓缩气和水蒸汽在装有镍催化剂的管式转化炉中进行，反应需要的反应热由炉管外部的燃料气烧嘴供给。

一氧化碳变换反应式为：

CO+H2O=CO2+H2△H=+41.19KJ/mol

一氧化碳与水蒸汽的反应是一个可逆的放热反应，反应热是温度的函数，不同温度下的反应热可用以下公式计算。

△H=-10000-0.291T+2.845×10-3T2-0.9703×10-6T3

因此温度升高对反应平衡不利，也就是说CO的平衡变换率随温度增加而降低，但在催化剂的活性范围内，提高温度可以加快反应速度，在同一气体组成和汽气比的条件下，选择适宜的温度，使它既有利于CO平衡变换率的提高，又能使反应速度加快，以达到最佳的反应效果及最合理的催化剂用量。

催化剂的活性温度越低，在相同的条件下，CO的平衡变换率越高，即变换气中含CO越低，或者说，在达到相同的CO变换率时，活性温度低的催化剂可以控制较低的汽/气比，从而可节省蒸汽用量。

一般常用水蒸汽与干转化气的体积比作为汽气比。

汽气比对CO变换率有很大的影响。

CO的平衡变换率是随汽气比提高而增加的，但其趋势是先快后慢，即当汽气比较低时CO变换率曲线的斜率逐渐减少，当汽气比提高到某一值时，平衡变换率曲线逐渐趋于平坦。

本装置从转化炉出来的转化气已具有较高的气汽比，完全满足变换Ⅱ要求，故操作中仅控制变换Ⅰ汽气比和转化炉水碳比即可。

本装置采用中温变换工艺，变换出口气中的CO含量可降到大约3%（干基）左右。

变换催化剂还原可以与转化催化剂同时进行，不需要专门提供还原介质和可省去单独催化剂开工预热器等设备，可简化流程、降低投资。

此外，为合理利用烟道气和转化气的热量，本工序设置一系列换热器和蒸汽发生器，以回收转化气和烟气热量，产生3.9Mpa（G）的蒸汽并加热工艺流体。

2工艺流程说明（参见1127-32-700-01～03）

本工序的工艺蒸汽来自于转化炉对流段蒸汽发生器F0701-Ⅲ、转化气废锅E0701产生的3.9MPa（G）的蒸汽，并经汽水分离器V0701分离掉游离水后供转化和变换所用。

脱硫合格后的浓缩气与一定比例的工艺蒸汽混合后，进入变换炉ⅠR0701进行变换反应，将浓缩气中的CO变换为H2和CO2，降至3%以下。

变换反应所需蒸汽流量通过调节阀FV-0709来控制。

由于转化反应所需大量蒸汽，故经变换反应后的浓缩气还要再配入一定量的工艺蒸汽才能进行转化反应。

工艺蒸汽经FIC-0702计量后，与变换后的浓缩气混合进入混合气预热器F0701-Ⅰ加热至530℃，再进入蒸汽转化炉炉顶上集气总管，然后通过上猪尾管分别进入80根装有蒸汽转化镍催化剂的反应管，在外部加热的条件下进行天然气蒸汽转化反应，反应产物（即转化气）汇至下集气总管。

转化部分所需蒸汽流量通过调节阀FV-0702来控制，且FIC-0702、FICQ-0709和FICQ-0701（浓缩气流量）之间设有蒸汽、浓缩气比值调节。

由PSA系统来的解吸气，送至炉顶烧嘴作燃料。

蒸汽转化炉的燃烧空气由C0702AB空气鼓风机加压后送往空气预热器F0701-Ⅳ加热到200℃后通过热空气管送至炉顶烧嘴。

离开蒸汽转化炉辐射室的高温烟气，通过辐射室下部烟道进入对流段，依次通过F0701-Ⅰ（混合气预热器）、F0701-Ⅱ（浓缩气预热器）、F0701-Ⅲ（蒸汽发生器）、F0701-Ⅳ（空气预热器）将烟气温度降至约150℃经引风机C0701AB由烟囱S0701排至大气。

由转化炉下集气总管出来的约830℃高温转化气进入转化气废锅E0701产生3.9MPa（G）的蒸汽后，温度降至340℃，进入R0702变换炉Ⅱ。

转化气废锅为中心管薄管板式结构，转化气走管程，锅炉水则在壳程被加热汽化，水汽混合物通过废锅上升管送布置在较高平台的废锅汽包中进行汽水分离后，水蒸汽送转化炉作为工艺蒸汽使用；而水则经废锅下降管靠与上升管的重度差进入转化气废锅，如此反复循环。

经预热的补充水从汽包加入。

来自转化气废锅的转化气进入变换炉ⅡR0702进行变换反应，变换气再通过中压锅炉给水加热器E0702、脱盐水预热器E0703、V0705气液分离器，分离掉大量游离水后，再经过空冷器E0704、水冷器E0705将变换气冷却至~40℃，进入气液分离器ⅡV0706分离掉其中的游离水，作为PSA原料气送至500#变压吸附制氢工序。

循环水由循环水站送至本工序，作为水冷器E0705的冷却介质，将转化气冷却到40℃，冷却回水又返回循环水站。

脱盐水由脱盐水站经外管送至本工序脱盐水预热器E0703预热至~90℃后进入除氧器V0704进一步除氧，除氧合格后的脱盐水再经过中压汽包给水泵P0701A,B加压到~4.5MPa（G）送至中压锅炉给水加热器E0702将其加热到210℃作为锅炉给水进入烟气汽包V0702和转化气汽包V0703。

蒸汽发生器和转化气废锅产生3.9MPa（G）蒸汽供转化工序用，多余部分减压至1.0MPa（G）供PSA预处理工序再生，0.2MPa（G）低压蒸汽供PSA预净化工序再生、脱盐水除氧和采暖用，富裕蒸汽减压后送厂区0.6MPa蒸汽管网。

转化气冷凝产生的工艺冷凝液可直接返回除氧器，经处理后作为汽包补给水，以减少脱盐水的消耗。

蒸汽转化炉设置了两个辅助烧嘴供开工时产生蒸汽用，以减少转化催化剂升温还原时间。

但在操作过程中，注意控制温度，严禁浓缩气预热器超温，以免结焦堵塞。

3开车前的准备

3.1检查和冲洗

在转化炉施工完毕后，要对转化炉进行检查，内容包括检查炉顶、炉壁、烟道的砌筑质量，要求无明显裂痕，以及转化炉管的安装位置、炉管重力平衡系统位置、热电偶、压力表等。

最后清除炉膛、炉管内的杂物。

汽包要对液位计、液位控制阀、安全阀进行检查、调校。

气体管道和换热器，可用压缩空气或氮气逐段吹除，吹除前要隔离调节阀、流量计。

锅炉和给水系统在给水泵单体试车合格后由给水泵送水逐段冲洗。

3.2烘炉

转化炉筑炉过程中的烧结见《转化炉施工说明》，此处仅说明施工完成后的烘炉。

3.2.1烘炉的目的：

逸出耐火材料衬里中的游离水和结晶水；检查烧嘴的燃烧情况。

通常耐火材料中的自由水分在150℃可逐渐蒸发带走，烘炉的温度至500℃，烘炉初期辐射炉管、对流室换热管可以干烧，后期需通一定的介质（氮气、水或空气）。

3.2.2烘炉需具备的条件

炉墙无明显裂痕；检查烧嘴和热偶；清除杂物封炉；仪表调校合格；锅炉系统清洗并合格；引风机试车合格；报表、烘炉曲线、点烧嘴工具齐备。

由于装置尚未开车，故无PSA解吸气作燃料。

烘炉时以经过除油、除萘的焦炉气为燃料，在点燃顶部烧嘴之前要检查全部烧嘴的排列情况和机械情况，检查炉内热电偶插入位置，然后关闭炉子。

烘炉时打开视孔门、启动引风机C0701AB。

转化炉炉膛至少用空气置换15分钟，然后取样分析炉膛内气体成分在不产生爆炸的安全浓度以下才可以进行顶部烧嘴点火。

点火时应先放入火源再开燃料气阀门，如第一次点火不成功，则需重新置换炉膛并分析炉膛内气体成分合格，再进行第二次点火。

先点燃1个顶部烧嘴，并在控制炉膛温度的前提下，逐步、对称点燃炉顶烧嘴，检查全部烧嘴的燃烧情况。

必须注意调节燃烧火焰，火焰不能偏烧，避免直接吹到炉管和耐火材料。

整个烘炉过程中，需要足够的空气来将砖和耐火材料中的水分带走，因此要开大烧嘴的二次风门，打开转化炉的全部视孔门、人孔门使空气进入炉内。

对流段烘炉靠辐射段送来的热空气进行。

烘炉期间应对热电偶进行校验和调整。

建议：

新砌炉子烘炉前至少养护48~72小时；烘炉时，从室温以15~25℃/h速度升温，每升温至特定温度，需要恒温一定时间。

升温烘炉时间约需15天左右。

最后关闭所有视孔门，自然冷却至常温。

具体见“烘炉曲线”。

烘炉期间每4小时轮换烧嘴一次。

烘炉期间燃烧器全部点燃以便检查燃烧情况。

烘炉后在燃料气管线上加盲板，待炉温降至常温后，人进入炉内检查烘炉情况，确保耐火材料无重大裂纹。

3.3煮炉

煮炉的目的是清除锅炉系统在安装过程中受热面内部产生的锈、垢、油质等，以免污染运行的水质。

对新安装和运行一段时间有结垢的锅炉都要进行煮炉。

煮炉可安排与转化炉烘炉同时进行。

根据炉内锈垢、油污的严重程度，把锅炉分为三类：

  第1类：

新锅炉从出厂至安装完毕，尚不超过10个月，内部铁锈较薄或无锈者。

  第Ⅱ类：

锅炉长期停用，或是新锅炉内部铁锈较厚者。

  第Ⅲ类：

移装锅炉内部有较厚铁锈，又有水垢者。

  煮炉时炉水中所加的药品为氢氧化钠和磷酸三钠，如无磷酸三钠也可用无水碳酸钠（Na2CO3；）代替，其用量为磷酸三钠的1.5倍。

加药量是按锅炉最高水位下的锅炉水容积来计算的，煮炉加药量一般按规定确定。

本装置采用碱液煮炉法，煮炉按照如下方法进行：

3.3.1碱药液的配制和加药方法

a、加药量：

保证每1m3的水里含5Kg的磷酸三钠、5Kg的氢氧化钠。

锅炉给水总量为汽包、转化气废热锅炉加上升管及下降管，烟道气锅炉加上升管和下降管的总容积。

b、药液配制：

将NaOH和Na3PO4在配液箱内配置成质量分数不超过20%的溶液，使用离心泵经过给水管路将其打入汽包人孔中。

加药时，锅炉水位应保持最低水位，必须将锅筒的空气阀打开，待锅炉完全没有压力时才可加药。

用药量一次加完，但第Ⅲ类锅炉所用的磷酸三钠可先加50％，其余在第一次排污后加入。

药液加入锅炉后开始煮炉。

产生蒸汽经过空气阀或被抬起的安全阀放出。

煮炉过程中，要保持锅炉的最高水位。

3.3.2煮炉时间及压力要求  

（1）加药后，当锅炉升压至0.3～0.4MPa左右，要保持4h；并在此压力下煮炉12h。

（2）在额定工作压力的50％情况下，煮炉12h，并注意锅炉的运行情况。

  （3）在额定工作压力75％的情况下，煮炉12h。

如发现问题，待降压后再作处理。

  （4）降压至0.3～0.4MPa时，保持压力，煮炉4h。

3.3.3取样化验，排污和清洗检查

（1）在煮炉期间应不断地进行炉水取样化验，取样可从锅筒排污处取样，监视炉水碱度及磷酸根的变化，如炉水碱度低于45mol／L时，应补药。

（2）煮炉期间，需要排污时，应将压力降低。

  （3）煮炉结束后，应进行换水，并冲洗药液接触过的管路和阀门。

卸开人孔门、手孔盖、清洗锅炉内部，检查管路、阀门有无堵塞，锅炉内表面有无锈迹。

残留的沉淀物要彻底清除。

  煮炉后若不马上开车，要将蒸汽发生器和转化气废锅里的水充分排净并充氮保护

3.4试压试漏

用压缩空气对700#工序分段进行试压试漏。

先进行蒸汽转化部分的试压试漏。

再进行锅炉部分的试压试漏。

管道试压试漏严格按照《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-2010）第7节“管道检验、检查和试验”执行。

3.5催化剂装填

由于制氢生产过程中，几乎都是在催化剂的作用下进行的，因此，制氢单元催化剂的装填质量如何，直接影响到制氢装置的生产。

为了避免因催化剂装填问题影响产品质量、平稳生产和设备使用寿命，要求在装填催化剂时严格按各种催化剂的装填要求进行，把好装填质量关，为制氢装置的长周期平稳生产打下基础。

催化剂装填的技术要求:

1）在整个催化剂装填过程中，要保持催化剂清洁、干燥、不受潮，要在天气晴朗的情况下进行催化剂的装填工作。

2）装填催化剂的现场和用具都必须清洁干净。

3）装填催化剂的反应器，转化炉管内必须达到清洁干燥的要求。

4）装填前有关准备工作必须完毕，用具齐全，装填人员劳保用品穿戴符合规定要求。

高空作业要系好安全带，进入反应器带好防护面具，并有专人监护。

5）催化剂搬运、装填过程必须慎重，做到轻放轻装，以防催化剂破碎，催化剂装填操作时，催化剂下落的自由高度不得大于1m。

6）催化剂装填前，必须经筛选或手选，不得将破碎的催化剂装入反应器或转化炉管内。

7）各种催化剂的装填必须按规定的方法和用专用工具进行装填。

8）必须按指定的规格、型号、装填尺寸准确装入，并做到装填均匀，料面平整。

9）装填中必须将掉入催化剂中的异物清除，不得将异物装入反应器和转化炉管中。

10）各反应器的催化剂装填必须达到规定的装填要求。

11）各种催化剂装填情况，测量记录等要专人负责并及时上交车间。

12）各种催化剂装填前进装置水、蒸汽、风、氮、氢等线加盲板，必须关死与炉管或反应器相连的各有关阀门，反应器内构件安装应合格。

3.5.1转化催化剂装填

蒸汽转化炉炉管催化剂装填工作好坏，对催化剂的使用寿命和炉管的寿命，实现操作指标及稳定运行等有很大影响，应足够重视。

本蒸汽转化炉有80根转化炉管，要求装入每一根管的催化剂重量和体积都基本相同。

同时还要求每根装填催化剂时的震荡程度也一样，最后达到每根炉管的压力降基本相同，为此提出下面的蒸汽转化催化剂装填程序：

1）准备装填用品：

磅秤、筛、漏斗、测深尺、量筒、绳子、木槌、φ100×100布袋，检查用灯、起吊装置和工作服、口罩等劳动安全防护用品。

2）用检查灯检查炉管，肉眼观察确保无杂物遗留在管内或催化剂托盘上。

3）用测深尺测量每根炉管的空管高度。

4）选择1~2根炉管作预装填，取得装填数据后再进行普遍装填。

5）测定转化催化剂长型和短型的松装和紧装堆密度、计算出平均堆密度，以此计算出每一量筒应当装入的催化剂重量，和每一量筒装入炉管的预计装填高度和总高度，画出炉管催化剂装填示意图放在填装现场。

6）催化剂过筛除去粉尘，然后用量筒计量和称重后装入φ100×100布袋，布袋上端用绳子札牢，下端开口处折起约20厘米，放到炉管底部后抖开袋口，催化剂落入管内。

7）将催化剂装填高度分为6段（长型3段，短型3段），称重计量后用布袋装入，先装高环转化催化剂（CN-16YQ），后装矮环转化催化剂（Z111-6YQ），每次装后用木槌震至预计高度。

8）催化剂装填总高度至少要保证运转过程中催化剂下沉一定高度后转化管的加热段都装满催化剂，但也得留有测阻力时所需要的位置，各管催化剂床层总高度偏差应小于±75mm。

9）装好催化剂的炉管必须仔细测定炉管的阻力P，要求每根炉管的相对误差△=[（P-P平均）/P平均]×100%≤±3%~5%。

超出5%的炉管必须卸掉催化剂重新装填。

10）装填完毕后，盖上法兰盖严禁异物落入。

3.5.2催化剂粉尘吹除

拿开炉管上法兰盖，在管顶部用布块或其它适合材料塞入，防止碎片在催化剂上堆积。

然后用压缩空气吹扫转化炉进口管线及上集气管（建议在装填转化催化剂前进行）。

盖好法兰盖拧紧螺母，按正常物料流向吹除催化剂床中的粉尘，直至干净为止。

3.5.3变换催化剂的装填

1）在反应器中的上部床层的顶部和底部，下部床层的底部均装有100mm厚的φ15开孔瓷球，催化剂和瓷球之间有一层浮动金属网隔开。

2）变换催化剂用筛孔为4mm的筛子过筛。

以除去粉尘和碎粒，过筛时要避免剧烈振动，以防催化剂破坏。

3）进入反应器的人员应带好防护面具。

4）先将瓷球称重后用吊车送到平台上，通过漏斗装入反应器内、反应器内人员手持布袋负责装平装均匀,瓷球装到规定高度后,将瓷球搞平后铺上不锈钢丝网，不锈钢丝网在卸料口处要开一洞，以利卸料。

5）由专人做好瓷球及催化剂装填过程各方面记录。

6）催化剂型号，规格、经核对无误并称重后，吊到平台上。

器内外人员联系协调好后，器外人员向漏斗内装催化剂,器内人员把持好布袋，使催化剂装填均匀。

7）反应器内人员要脚踩木板，不能直接踩在催化剂上，更不得碰撞热电偶管或用脚踩。

8）装好并经检查无问题后，应封闭人孔并核实水、汽等线的阀门是否巳关死，严防水、汽等窜入各反应器内。

3.5.4氮气置换

由于氧与浓缩气混合要形成爆炸性混合物，故所有工艺气路的管线、设备均应用氮气吹净、置换，以除去其中的氧气。

变换转化工序是封闭的连续加压系统，同时因为转化催化剂的加氢还原过程需要用循环氮气做载气，所以设置了循环回路，本工序的氮气置换可以采用连续循环的方法。

由于工厂提供的氮气压力仅为20KPa，故氮气压缩采用浓缩气压缩机进行。

氮气的循环流程如下：

低压氮气总管的氮气管线N0601N0602abC0601ABV0601PG0701F0701-ⅡPG0703PG0708PG0704R0701PG0705PG0706F0701-ⅠPG0707转化炉管转化气废锅和下游换热器管路RG0710PG0601组成。

采取充压至0.6MPa左右再卸压至微正压的方法，反复多次直至取样分析系统氧含量＜0.5%即为合格。

如采用空压机，氮气经管路中压氮气总管N0701PG0708PG0704R0701PG0705PG0706F0701-ⅠPG0707

转化炉管转化气废锅和下游换热器RG0710FV0702VT0713后，作放空处理。

4开车

4.1变换转化工序的原始开车

首先建立除氧器液位，再开中压汽包给水泵P0701A,B，向汽包V0702、V0703充入合格的锅炉给水，建立汽包液位。

4.2转化催化剂、变换催化剂的升温还原

4.2.1基本原理

4.2.1.1变换催化剂的升温还原

变换催化剂在出厂时，其活性成分铁氧化物主要以Fe2O3形态存在。

在使用前需要用H2还原为Fe3O4才具有活性。

还原反应如下：

3Fe2O3+H2→2Fe3O4+H2O△H=-9.6KJ/mol

在达到还原温度前，一定要先配入足够的蒸汽量，才允许配入还原气进行还原。

否则会发生深度还原，生成金属铁：

Fe3O4+4H2O→3Fe+4H2O△H=150KJ/mol

变换催化剂还原介质一般用氢气。

由于变换催化剂的本体含硫量约为0.045%，在变换催化剂Ⅰ的还原过程中，特别是还原后升温过程中，催化剂中少量或微量硫化物以H2S形态逸出，会使下游的转化催化剂中毒，所以装置内设置了两条线路，以分别进行变换催化剂Ⅰ和转化催化剂、变换催化剂Ⅱ的升温还原过程。

4.2.1.2转化催化剂的升温还原

转化催化剂（CN-16YQ和Z111-6YQ）出厂时呈氧化态，在使用前需要将其中的NiO还原为具有活性的金属镍。

转化催化剂还原时，工业上一般都采用湿氢还原方法。

用纯氢还原的催化剂活性高于湿氢还原的活性。

但用湿氢还原法有许多好处：

有利于提高催化剂床层入口温度；增大气体流量、保证了还原介质在每根转化炉管内分配均匀；防止还原介质中少量烃类裂解积炭；防止变换催化剂的过度还原。

实际上催化剂在使用中就是处于一种高水蒸汽分压的还原气氛条件下，采用湿氢还原后催化剂的活性更能代表催化剂在使用状态下的活性。

转化催化剂还原所需蒸汽对氢的比值随温度而改变。

还原反应如下：

NiO+H2=Ni+H2O

此反应的热效应很小，工业装置上可以不考虑。

由于该反应的平衡常数很大，反应比较容易进行。

转化催化剂的原始升温用氮气为加热介质，严禁空气升温。

当用氮气将催化剂床温度加热到高出该压力下的水蒸汽露点温度50℃以上时，就可改用蒸汽。

4.2.2氮气升温

4.2.2.1转化催化剂、变换催化剂Ⅱ的氮气升温线路

氮气由从管线N0601进入本工序，经600#工序浓缩气压缩机，流经PG0606，浓缩气预热器F0701-Ⅱ，PG0703，PG0708、PG0710、PG0706、混合气预热器F0701-Ⅰ、PG0707、转化炉管、转化气废锅、变换炉Ⅱ（R0702）、中压锅炉给水加热器以及下游各换热器，然后从RG0710返回压缩机入口循环使用。

补充氮气由N0701进入系统。

为使氮气有足够的流速和气量流过各转化管催化剂床，应维持0.3~0.5MPa（G）压力，FICQ-0701的流量为正常生产时天然气流量的60%，当氮气按上述流程走通后，可将转化炉辐射段顶部烧嘴点小火，控制升温速度15~25℃/时，最初以对流段入口烟气温度TI-0713为参考，然后以转化炉下总管温度TRCA0704为准，当TR-0711A~D、TR-0712A~D、TRCA0704指示温度高出蒸汽露点50℃以上时可切换为蒸汽升温。

但由于此时变换床层温度较低，为避免水蒸汽冷凝损坏变换催化剂，通常在变换床层温度高于水蒸汽露点温度以上20℃时，才改为用水蒸汽升温。

由于转化炉氮气升温时间较长，故在转化炉出口约350℃时，才开始进行变换催化剂Ⅰ的氮气升温。

4.2.2.2变换催化剂Ⅰ的氮气升温线路

氮气由从管线N0601进入本工序，经600#工序浓缩气压缩机，流经PG0606，浓缩气预热器F07