反应岗位操作法.docx

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反应岗位操作法

编号：

SNXTE-JL-CX10-003-ZD26-01

裂解车间

反应岗位操作法

20年月日发布20年月日实施

神华宁夏煤业集团烯烃二分公司裂解车间

裂解车间反应岗位操作法审批签字页

项目

部门

签字

日期

编制

裂解车间

审核

部门审核

生产管理部

机械动力部

安健环保部

审定

副总工程师

批准

总工程师

第一章岗位任务

1.1岗位任务

裂解车间反应岗以煤制油分公司副产的石脑油、加氢LPG、油洗LPG经精馏岗位LPG原料处理单元回收高价值的单烯烃和脱除氧化物后LPG、分离车间的C6-C8非芳烃、加氢C5、轻烃为原料，预热之后送入裂解炉裂解，产生的裂解气在急冷单元冷却、分离出燃料油和部分汽油后气态烃送往裂解气压缩机。

裂解炉废热锅炉系统产出合格的高压蒸汽送往高压蒸汽管网。

1.2岗位职责

1.为压缩工段的裂解气压缩机提供稳定的裂解气。

2.处理精馏岗位LPG原料处理单元来的LPG、分离车间的C6-C8非芳烃、加氢C5、轻烃原料。

3.保证急冷油系统和急冷水系统温度、压力稳定，满足急冷水和急冷油用户的需要。

4.在急冷油塔中分离出裂解气中的焦粉和燃料油。

5.裂解炉废热锅炉系统平稳运行，为高压蒸汽管网提供符合规格的高压蒸汽。

6.裂解炉平稳运行防止燃料气系统、再生气系统波动较大。

7.控制好裂解炉平稳运行，调整好裂解深度，防止生成过多的双烯烃和炔烃，影响乙炔转化反应器平稳运行。

8.负责设备日常巡检和维护。

9.按时填写操作记录，严格执行各项工艺纪律和安全技术规定。

10.按正常汇报程序能够及时准确汇报岗位紧急情况。

1.3岗位权限

反应岗位包括五台裂解炉、急冷油系统、燃料油系统、急冷水系统、工艺水汽提塔及汽油汽提塔系统及除氧器系统。

1.4本岗位与其它岗位的关系

1.4.1反应岗位与压缩岗位的关系

反应岗位将裂解炉高温裂解产生的裂解气，在急冷系统分离出焦粉和燃料油后作为压缩岗位裂解气压缩机的进料，裂解气压缩机段间罐分离出裂解气中携带的一部分汽油及水分，汽油作为汽油汽提塔T-11205部分进料，水分返回急冷水塔T-11220。

压缩岗位乙烯塔底和丙烯塔底的乙烷和丙烷为裂解炉提供裂解原料，控制好裂解炉裂解深度，防止裂解气中双烯烃和炔烃的含量过高，加重乙炔反应器的负荷，造成乙炔反应器床层温度波动。

1.4.2反应岗位与精馏岗位的关系

反应岗位急冷系统分离出的汽油作为脱戊烷塔的部分进料，急冷水为精馏岗位急冷水用户提供热量。

精馏岗位原料预处理单元将煤制油的油洗LPG和MTP的LPG分离出高价值烯烃和氧化物后送入裂解炉，精馏岗位干燥器再生时泄压至急冷水塔T-11220。

精馏岗位深冷分离出的甲烷氢作为裂解炉燃料气。

第二章工艺流程简述

2.1工艺流程简述

2.1.1原料预热系统

新鲜石脑油原料从原料罐区送入原料预热系统，经聚结器（D-11100）脱除游离水后，在换热器（E-11101）中被急冷水QW加热到60℃，送到相应裂解炉的原料预热段。

经芳烃抽提提取三苯后的C6-C8混入石脑油进行循环裂解。

由乙烯精馏塔塔釜采出的循环乙烷，经回收冷量后在换热器（E-11105）中被急冷水QW加热到60℃，进入气体裂解炉进行裂解。

来自原料C3预分馏塔（T-11650）釜的丙烷与1#丙烯塔（T-11610）釜的丙烷合并后，在丙烷进料气化器（E-11102）中被急冷水QW加热气化，然后与来自OCU单元的轻烃合并。

丙烷也可并入乙烷系统中进入气体裂解炉进行裂解。

来自界区外煤制油的加氢LPG，与来自OCU单元的C4和来自汽油加氢的C5混合后，在轻烃进料汽化器（E-11103）中汽化后，再与丙烷混合，经轻烃进料过热器（E-11106）过热至80℃后，送至裂解炉原料总管进行裂解。

来自汽油加氢的C5也可以选择混入石脑油进行循环裂解。

2.1.2裂解炉区

裂解炉区共设置5台裂解炉，其中轻原料乙烯裂解炉（简称液体炉）4台，气体进料乙烯裂解炉（简称气体炉）1台。

4台液体炉为HQ-192型裂解炉（192根炉管），三开一备，正常操作时，2台裂解来自罐区的石脑油和循环C6-C8原料，1台裂解来自OCU单元的C4、来自汽油加氢的C5以及循环C3的混合LPG原料，另1台处于热备状态。

气体炉裂解来自裂解装置的循环乙烷或丙烷原料，气体炉清焦或检修时，气体原料进入FH-11120与FH-11130液体炉A室进行裂解。

2.1.2.1液体炉

液体炉为双辐射室共用对流段结构，全部采用底部烧嘴，每个辐射室设置两排共32个烧嘴，每台炉设置64个烧嘴，辐射炉管为两程，炉管内设有寰球公司的专利产品--强化传热元件，提高传热效率及选择性，降低结焦倾向，延长清焦周期。

气体炉为HQ-8W型，裂解循环乙烷，单辐射室单对流段结构，全底部燃烧，每个炉膛两排共16个烧嘴，辐射炉管为6程，第一程为双支并联，部分炉管内部设有寰球公司的专利产品--强化传热元件。

较长的炉管保证了即使在较低的辐射炉膛温度下也可获得较高的乙烯转化率，降低了操作的苛刻度，延长了设备运转周期。

液体炉对流段由上至下各盘管依次为原料预I段、省煤器、原料预II段、HC+DSI段、DS过热段、高压蒸汽过热I段、高压蒸汽过热II段和HC+DSII段。

HQ-192炉每个辐射室有96根炉管，分为8组，每组12根，每根炉管出口与一根裂解气急冷换热器连接，每个辐射室出口的急冷换热器分为四组，每组共24根。

在原料预热单元预热后的原料（石脑油和循环C6～C8液态进料，C4/C5与循环C3气相进料）进入液体炉对流段的原料预热段I段和II段预热。

当裂解液态进料时，经过两段原料预热后的进料部分气化，与从稀释蒸汽过热段过热后的稀释蒸汽混合，过热的稀释蒸汽将部分气化的原料完全气化后进入混合预热段两次过热（HC+DSI，HC+DSII），达到横跨温度后进入辐射段进行高温裂解。

当裂解气相进料时，经过两段原料预热后的进料先进入HC+DSI段过热之后再与过热后的稀释蒸汽混合进入HC+DSII段。

在辐射段炉管反应后出来的裂解气首先进入裂解气急冷换热器（CQE，E-11120/30/40/50A-H）与来自汽包的锅炉给水换热迅速冷却并副产高压蒸汽，再在裂解气余热回收换热器（E-11123/33/43/53A-B）经高压锅炉给水冷却到240℃后进入急冷单元。

经对流段省煤器预热后的锅炉给水进到余热回收换热器预热进一步预热，预热后进入汽包（D-11120/30/40/50）。

汽包与裂解气急冷换热器（CQE，E-11120/30/40/50A-H）形成热虹吸系统，产生的高压蒸汽经汽包分液后进入对流段高压蒸汽过热I段，过热后的蒸汽经减温器降温后再进入高压蒸汽过热II段，由减温器控制高压蒸汽的最终出口温度。

裂解炉膛及对流段内为负压系统，由对流段顶部的引风机和烟道挡板控制炉膛负压。

2.1.2.2气体炉

气体裂解炉对流段由上至下各盘管依次为原料预热段、省煤器、HC+DSI段、高压蒸汽过热I段、高压蒸汽过热II段和HC+DSII段，辐射段为单辐射室。

HQ-8W裂解炉的辐射室设有8组炉管，每组炉管出口和一根裂解气急冷换热器连接。

循环乙烷进入气体裂解炉对流段的原料预热段预热后，与稀释蒸汽混合进入混合原料预热I段和II段继续预热，预热至横跨温度后进入辐射段进行高温裂解。

在气体炉辐射段炉管反应后出来的裂解气进入裂解气急冷换热器（E-11110A-H）和裂解气二级冷却器（E-11112）发生高压蒸汽，再进入裂解气三级冷却器（E-11113）预热高压锅炉给水，被冷却至240℃后进入急冷单元。

经对流段省煤器预热的锅炉给水再进入裂解气三级冷却器（E-11113）进一步预热之后，锅炉给水进入汽包（D-11110）。

汽包与裂解气急冷换热器形成热虹吸系统，发生的高压蒸汽经汽包分液后进入对流段高压蒸汽过热I段，过热后的高压蒸汽经减温器降温后再进入高压蒸汽过热II段，由减温器控制高压蒸汽的最终出口温度。

裂解炉膛及对流段内为负压系统，由对流段顶部的烟道挡板控制炉膛负压。

2.1.2急冷单元

2.1.2.1急冷油系统

来自裂解炉区的裂解气进入急冷油塔（T-11210）底部，裂解气在急冷油塔底部经旋风分离其中所带的固体颗粒后,在塔中与自上而下的馏分油逆流接触，裂解气中的重组分被冷凝、下落，轻组分被气提、上升并在塔的上段与回流汽油接触而被分馏。

在急冷油塔（T-11210）中，裂解气中最重的组分表现为热的急冷油（QO）。

QO从急冷油塔（T-11210）底被急冷油循环泵（P-11201）升压抽出，同时经过急冷油泵前过滤器（FL-11201A/B/C）和急冷油泵后过滤器（FL-11202A/B）除去固体焦粒，然后分为五股。

第一股QO送至高压脱丙烷塔再沸器（E-11320）作为热源；第二股QO送至汽油汽提塔再沸器（E-11205）作为热源；第三股QO首先进入LLP蒸汽发生器（E-11215），在急冷油热量过剩时，发生低低压蒸汽，再流经急冷水/急冷油换热器E-11204,用急冷水回收一部分急冷油热量；第四股QO经流量调节，直接返回急冷油塔（T-11210）（请参阅工艺流程图2128F-1100-01-311-204）；第五股QO作为重质燃料油送至燃料油汽提塔（T-11203）中气提，较重的组分作为燃料油产品送出界区，以降低急冷油粘度。

经过冷却的第一股、第二股、第三股急冷油和第四股急冷油汇合后返回急冷油塔，形成急冷油循环系统。

自急冷油泵（P-11201）后经过滤采出的少部分QO，与从急冷油塔（T-11210）上段采出的轻质燃料油混合，进入燃料油汽提塔（T-11203），以脱除其中的C8和轻于C8的组分。

燃料油汽提塔（T-11203）使用稀释蒸汽作为汽提介质，携带着C8和轻于C8组分的塔顶馏出物，回到急冷油塔精馏段。

这部分中沸点的组分粘度较低，返回到急冷油中，可降低急冷油粘度。

塔底物料即为燃料油产品，由燃料油产品泵（P-11212A/B）抽出，经燃料油产品冷却器（E-11201）冷却后送至罐区。

急冷油塔（T-11210）的上段为分馏段,用来分离燃料油和汽油，同时控制急冷油塔（T-11210）塔顶馏出物的温度，避免水蒸汽在塔上段冷凝，最大限度地回收热量。

回流汽油来源分为两股，一股来自急冷水塔（T-11220）塔釜，由汽油回流泵（P-11203）输送；另一股作为备用由汽油汽提塔（T-11205）塔釜采出，经汽油汽提塔底泵（P-11207）输送物料的一股分支。

急冷油塔（T-11210）塔底通过特殊的内部结构，分离出裂解气中可能携带的粉尘，通过从急冷油泵（P-11210）后采出一股急冷油及塔底的焦油采出泵（P-11204）喷淋将粉尘带入塔釜的油靴，由焦油采出泵（P-11204）采出，采出的焦油大部分作为回流返回，少部分作为燃料油产品外送，如果燃料油产品闪点过低，此部分焦油也可送至燃料油汽提塔（T-11203）进行汽提后送出。

为减少焦油中轻组分含量，油靴底部注入稀释蒸汽。

除此之外，本系统内设一套急冷油排放设施。

这套设施由一条急冷油排放总管、一台布置于地平以下的急冷油排放罐（D-11230）、一台置于D-11230内的急冷油排放泵（P-11230）和相关管线组成。

急冷油排放罐（D-11230）收集急冷油系统各处排放的急冷油，并由急冷油排放泵（P-11230）将急冷油经急冷油排放冷却器（E-11230）冷却后送出装置界区，或者送回急冷油塔（T-11210）。

2.1.2.2急冷水系统

急冷油塔（T-11210）塔顶裂解气（100℃）进入急冷水塔（T-11220），在塔中与自上而下的急冷水（QW）流逆向接触，其中的重组分（汽油馏分）和大部分水分被冷凝下落，未冷凝的裂解气上升从塔顶分出（39℃），随后被送入裂解气压缩系统。

急冷水塔（T-11220）塔底约80℃的急冷水（QW）被急冷水循环泵（P-11202）抽出后送至热量回收系统。

热量回收系统分为两个不同的温度段，第一个温度段QW分成三股，第一股和第二股QW分别在燃料油产品冷却器（E-11201）和急冷水/急冷油换热器（E-11204）中回收热量；第三股QW为流量调节旁路，之后三股QW合为一股，QW温度约为81℃左右。

第二个温度段QW再分成九股换热线及一股旁路线，其中最大的两支为经1#急冷水预热器（E-11516）预热后送至脱乙烷塔塔再沸器（E-11510）作为再沸器热源提供热量，以及经2#急冷水预热器（E-11649）预热后送至原料C3预分馏塔再沸器（E-11650）提供热量。

其余七支分别给三个原料预热用户、四个工艺加热用户提供热量，为充分利用QW热量，旁路线QW也用来加热返回热水站的伴热热水（请参阅工艺流程图2128F-1100-01-311-204）。

QW提供了热量而自身被冷却。

经初次热量利用后，部分QW送至裂解炉，作为二次热源给“裂解炉燃烧空气预热器”中进入裂解炉烧嘴的空气提供热量自身再次被冷却。

经两次热量回收后，QW的热量已经无法再利用，在回到急冷水塔（T-11220）前，利用急冷水空气冷却器（AE-11202）冷却，再经急冷水冷却器E-11202降温至54.5℃后，部分返回至急冷水塔顶的下部，余下的进入急冷水调节冷却器（E-11203）被进一步冷却至37℃后，返回到急冷水塔顶。

急冷水塔（T-11220）塔釜通过塔结构内件实现水与汽油的分离，防止下游QW循环系统结垢。

急冷水塔塔釜中的烃冷凝物（汽油）被汽油回流泵（P-11203）送出，一部分被用作急冷油塔（T-11210）的回流，另一部分汽油与来自裂解气压缩系统的汽油馏分汇合后，进入汽油汽提塔（T-11205）。

用于发生稀释蒸汽的急冷水被工艺水汽提塔进料泵（P-11205）抽出，首先经工艺水过滤器（FL-11203）的过滤，脱除焦粉等杂质，再经过工艺水聚结器（D-11221）进一步处理，分离出其中的少量油分送回急冷水塔。

此后，工艺水被送至工艺水汽提塔（T-11206）。

汽油汽提塔（T-11205）接受来自急冷水塔（T-11220）塔釜和裂解气压缩机段间冷凝的两股汽油馏分。

通过热气提，尽可能脱除进料汽油馏分中的C4和轻于C4的组分。

经过气提后的塔底物料被汽油汽提塔底泵（P-11207）送出，一部分与脱丁烷塔底泵（P-11621）出口的物料汇合后送至脱戊烷塔（T-11630），其余部分由塔顶（0.152MPa,36℃）送回急冷油塔顶。

汽油汽提塔再沸器（E-11205）由QO提供再沸热量。

再沸器一开一备，以便生产过程中清洗换热器。

2.1.2.3稀释蒸汽系统

来自工艺水聚结器（D-11221）的工艺水先在稀释蒸汽排污换热器（E-11208）中被排污物流加热，再在工艺水汽提塔进料加热器（E-11206）中被低压蒸汽凝液加热，然后进入工艺水汽提塔（T-11206）。

在工艺水汽提塔（T-11206）中，作为汽提蒸汽的稀释蒸汽把挥发性烃类从工艺水中气提出来，经塔顶（0.17MPa,115℃）送回急冷水塔。

工艺水汽提塔（T-11206）塔底的水被稀释蒸汽进料泵（P-11210）送出，先在稀释蒸汽进料加热器（E-11213）中被低压蒸汽凝液预热，然后进入稀释蒸汽罐（D-11201）。

四台稀释蒸汽发生器（E-11211）用低压蒸汽做热源，在稀释蒸汽罐（D-11201）发生稀释蒸汽。

来自稀释蒸汽罐（D-11201）的排污物流在稀释蒸汽排污换热器（E-11208）中被工艺水汽提塔进料冷却后，再在稀释蒸汽排污冷却器（E-11209）中被冷却水冷却，然后排往污水预处理单元。

在稀释蒸汽罐（D-11201）中发生的稀释蒸汽（0.867MPa,174℃），经罐顶出来后，进入稀释蒸汽过热器（E-11210）中被低压蒸汽过热，过热后的蒸汽首先分出一少部分到工艺水气提塔（T-11206）作为汽提气，再分出一小股到燃料油汽提塔（T-11203）和急冷油塔（T-11210）作汽提气，大部分的稀释蒸汽则进入炉区的稀释蒸汽总管。

为防止工艺系统波动时产生的稀释蒸汽的量不足，当稀释蒸汽总管压力不足时补入低压蒸汽。

2.2工艺流程图

见附表。

第三章开车

3.1开车前的检查和准备

3.1.1开车前的检查

3.1.1.1管线检查

1）检查工艺和辅助管线系统是否正确安装放空和排液。

2）检查孔板安装是否到位。

3）检查所有手动阀门开关是否灵活，必要时进行润滑。

4）检查管架是否合适，安装是否正确。

5）检查垫片、支架和安全阀放空管线是否到位。

3.1.1.2容器检查

1）容器铭牌数据是否正确。

2）容器是否按照图纸安装。

3）容器内件是否按照图纸安装。

3.1.1.3仪表检查

1）检查温度计、压力表、流量计等仪表元件是否按照图纸安装。

2）检查控制阀、止回阀和过滤器是否按照图纸安装。

3）调校控制阀，检查控制阀位置准确度。

4）联锁校验完毕。

3.1.1.4电气系统检查

电气系统检查是否符合标准、规范、法规和文件。

3.1.1.5机械设备检查

1）对照图纸检查各机械设备安装的完整性。

2）检查所有动设备和驱动电机的对中是否正确。

3）确认各机泵连接了循环水管线。

4）检查润滑和油封管线是否完整。

5）检查动设备机械密封是否完好。

3.1.1.6盲板检查

对于所有临时盲板，在开车前必须拆除，要制定盲板拆除清单。

3.1.1.7蒸汽吹扫

蒸汽管线和透平进口管线必须用蒸汽吹扫。

通过吹扫，可将铁锈、松散轧屑、灰尘和异物从管线内表面去除。

3.1.2系统吹扫、气密、置换

开车前反应岗位吹扫、气密、水联洗、置换见《预试车方案》。

开车前应达到的标准一览表见附件。

3.1.3引公用物料

3.1.3.1引循环水

1）确认具备引循环水条件，下达引循环水指令。

2）办理循环水接入手续并联系调度引循环水。

3）打开界区循环水到各区域切断阀。

4）打开循环水至用户管线低点导淋排污，排净后关闭。

5）微开各循环水换热器上水阀门给设备进循环水。

6）微开各循环水换热器顶端导淋排气。

7）观察顶端导淋排水状况，有水排出后关闭顶端导淋。

8）打开各设备上回水阀门。

9）检查各用户冷却水流程是否打通，有无泄漏。

10）监控界区循环水压力、流量是否稳定。

11）确认反应岗位循环水运行正常。

3.1.3.2引低压蒸汽

1）确认具备引低压蒸汽条件，下达引蒸汽指令。

2）办理引低压蒸汽接入手续并联系调度引低压蒸汽。

3）通知各相关单位，防止蒸汽泄漏伤人。

4）检查各设备前面蒸汽入口阀是否关闭。

5）微开稀释蒸汽过热器E-11210处导淋排凝液。

6）微开界区低压蒸汽阀门，各导淋处将蒸汽凝液排出，见蒸汽后将导淋关闭，打开低压蒸汽进各换热设备前疏水器上下游阀，投用疏水器。

7）缓慢打开低压蒸汽进界区手阀。

确认反应系统低压蒸汽投用正常。

3.1.3.3引中压蒸汽

1）确认具备引中压蒸汽条件，下达引蒸汽指令。

2）办理中压蒸汽接入手续并联系调度引中压蒸汽。

3）通知各相关单位，防止蒸汽泄漏伤人。

4）检查各设备前面蒸汽入口阀是否关闭。

5）微开急冷油泵透平PT-11201和急冷水泵PT-11202蒸汽入口处导淋排凝液。

6）微开中压蒸汽界区总阀，各导淋处将蒸汽凝液排出，见蒸汽后将导淋关小，打开中压蒸汽进用户前疏水器上下游阀，投用疏水器。

7）进行暖管，当温度升到280℃以上时，关闭以上打开的导淋。

8）进行升压，慢慢打开中压蒸汽界区阀门。

9）确认反应岗位蒸汽投用正常。

3.1.3.4引低低压蒸汽

1）确认具备引低低压蒸汽条件，下达引低低蒸汽指令。

2）办理引低压蒸汽接入手续并联系调度引低低压蒸汽。

3）通知各相关单位，防止蒸汽泄漏伤人。

4）检查各设备前面蒸汽入口阀是否关闭。

5）微开低低压蒸汽到各用户设备前的导淋排凝液。

6）微开界区低低压蒸汽到各区域阀门，各导淋处将蒸汽凝液排出，见蒸汽后将导淋关闭，打开低低压蒸汽进各换热设备前疏水器上下游阀，投用疏水器。

7）进行升压，达到低低压蒸汽管网压力时，慢慢全开低低压蒸汽到各区域的阀门。

8）确认反应系统低低压蒸汽投用正常。

3.1.3.5引脱盐水

1）确认具备引脱盐水条件，下达引脱盐水指令。

2）办理脱盐水接入手续并联系调度引脱盐水。

3）检查各设备前面脱盐水入口阀是否关闭。

4）打开界区脱盐水进装置的阀门导淋，缓慢稍开脱盐水至各用户界区阀门。

5）检查各界区阀门导淋处脱盐水是否干净，有杂物。

6）水清后，关闭界区脱盐水进反应系统的阀门导淋。

7）打开脱盐水进反应系统的阀门至全开。

8）确认反应系统脱盐水投用正常。

3.1.3.6引生活水

1）确认具备引生活水条件，下达引生活水指令。

2）办理生活水接入手续并联系调度引生活水。

3）检查各用户生活水入口阀是否关闭。

4）缓慢稍开界区生活水总管入口阀门。

5）打开生活水到各区域用户入口阀门的导淋。

6）检查导淋处生活水是否干净，有杂物。

7）水清后，关闭导淋。

8）打开界区生活水总管阀门至全开。

9）确认反应系统生活水系统投用正常。

3.1.3.7引仪表空气

1）确认具备引仪表空气条件，下达引仪表空气指令。

2）办理仪表空气接入手续并联系调度引仪表空气。

3）检查各用户前面仪表空气入口阀是否关闭。

4）缓慢稍开界区仪表空气到各区域入口阀门。

5）检查界区仪表空气压力是否稳定。

6）打开界区仪表空气到各区域入口阀门至全开。

7）确认反应系统仪表空气投用正常。

3.1.3.8引工厂空气

1）确认具备引工厂空气的条件，下达引工厂空气指令。

2）办理接入工厂空气手续并联系调度引工厂空气。

3）检查各用户前面的工厂空气入口阀门是否关闭。

4）缓慢稍开界区工厂空气到各区域入口阀门。

5）检查工厂空气压力是否稳定。

6）打开界区工厂空气到各区域入口阀门至全开。

7）确认反应系统工厂空气系统投用正常。

3.1.3.9系统引电

1）确认具备引电条件，下达引电指令。

2）办理接入电手续并联系调度引电。

3）检查各用户电源是否接通。

4）确认反应系统电投用正常。

3.1.3.10反应系统引天然气

1）确认具备引天然气的条件，下达引天然气指令。

2）办理接入天然气手续并联系调度引天然气。

3）检查各裂解炉和急冷水塔处天然气入口阀门关闭。

4）建立天然气→燃料气母管→燃料气分离罐D-11310→燃料气过热器E-11314→各裂解炉燃料气端头放火炬。

3.1.3.11反应系统引LPG

1）确认具备引LPG的条件，下达引LPG指令。

2）办理接入LPG手续并联系调度引LPG。

3）检查各裂解炉和急冷水塔处天然气入口阀门关闭。

4）建立天然气至燃料气母管至燃料气分离罐D-11310至燃料气过热器E-11314至各裂解炉燃料气端头放火炬。

3.1.4开车前仪表及设备调试

3.1.4.1电气设备检查

1）对于具有一个以上控制和自动运行的电机来说，首先检查手控，然后检查自动控制。

检查每种控制操作，确保控制按照工艺要求运行。

2）必须检查容许开车和自动停车的联锁控制电路，以确保每个报警功能触发的正确继电器控制阀动作。

3）检查是否安装停电时正确运行的应急和UPS电源。

3.1.4.2仪表检查

1）使用仪表气总集管端的阀门，吹扫集管数次直至清洁。

以类似的方法吹扫子集管直至清洁。

集管加压。

2）吹扫供气管线至现场仪表的过滤器和