IATF16949仓储管理程序.docx

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IATF16949仓储管理程序

仓储管理程序

（IATF16949-2016/ISO9001-2015）

1.目的

为管理原辅材料、半成品、成品之出入库作业，库存量之正确性及储存管理等有效管理，以达资材控管合理化、适宜化。

2.范围

本公司原辅材料、半成品、成品仓库之出入库，储存、保存管理适用之。

3.权责

仓储:

出入库作业、储存、保管。

4.作业内容

4.1入库作业

4.1.1原材料

4.1.1.1仓储依零件订购单及入料排程收料，依供应商之送货单对物品点收；（供应商送货之物品需有明确标示，如产品之料号、数量、生产日期、入料日期，以便产品发生异常的可追溯性）；

4.1.1.2进料检验员对暂放区之物料进行检验,检验合格则标示合格品并通知仓储人员；检验不合格,进料检验员标示不合格后,采购联络厂商处理,仓储人员将不合格品入不良品暂放供应商退货区；

4.1.1.3仓储人员或协助人员用适当的搬运方式搬运,搬运时应避免碰撞,以防物品受损；

4.1.1.4检验合格品在每天的规定时间段内（10：

00－12：

00；16：

00－18：

00）进行清点入库做业；

4.1.1.5物品入库应有明确之标识,如实填写〈物料卡〉并放置于物品存放处；

4.1.2成品:

4.1.2.1仓储依据〈生产日报表〉核对料号及数量后签章,放置在成品区内；（产线或车间入库之成品外箱需标明生产日期、料号、数量、机种；制造部门填写好入库单，交于仓库时共同与仓储人员确认清楚入库单数量与实物数量，若无误时双方后签名.仓储进行入库产品的分类放置；

4.1.2.2仓储人员或协助人员以适当之搬运工具搬运，但须遵守下列搬运原则：

4.1.2.2.1每次搬运重量不可超过1000公斤；

4.1.2.2.2每次搬运高度不可超过六层且不高于2米；最下面一层最多不能超过450KG

4.1.2.2.3搬运中应避免撞击、摔跌，以防物品受损；

4.1.2.2.4搬运工具可包括徒手搬运（20KG以下）、手推车搬运或油压机搬（20KG--1000KG）、吊车或堆高机等搬运（货架摆放时20KG---1000KG）；

4.1.3入库量管制：

4.1.3.1原材料依采购单的数量予以管制入料量；送货总量超出该批订单3%（含）以上，须呈报上层批准方可接收,否则多出部分退还送货单位；

4.1.3.2成品依出货单需求配合出货量；

4.2储存

4.2.1依产品类别可设置不同的储存场所,使产品能适当的储存和保管；

4.2.2仓储储放产品时,以不同客户产品分开放置,以利产品盘点及出货等的管理；

4.2.3月盘点﹕仓储每月对库存品（原料/成品/半成品/相关辅料等）所有物料进行全部盘点，做到帐物一致，若发现不符时要找出差异之原因，后续改善，盘点完成后交部门主管确认;

4.2.4季盘点﹕季度末﹐由仓储会同财务单位对仓库库存状况抽盘；抽样数不低于30%﹐盘点结果交副总理级（含）以上主管确认；

4.2.5年中（终）盘点﹕原则上属停止生产盘点（静态盘点）；由公司总经理为总负责人﹐组成盘点小组﹐对工厂内各区域所有物料（包括原料/成品/半成品/相关辅料等，固定资产（机台设备/仪器设备等）进行全面盘点﹐并由财务会同外部会计师进行查核；

4.2.6不定期盘点﹕仓库根据实际情况﹐或对某帐物产生怀疑时﹐由仓库自行盘点﹐必要时财务或其他部门予以协助；

4.2.7帐务调整﹕仓储对帐务盘点结果如有不符﹐应重新作出盘点或稽核﹐对确有异议项目及数量﹐仓库应将提出差异报告，说明原因,运营中心主任核准后方可调帐；但仓库应切实调查原因﹐提出改善对策﹐质量部对其作稽核结案；

4.2.8储存场所湿度控制在RH10﹪-85﹪为原则；

4.2.9储存场所温度原则以常温即可（0°C～40°C,现状尚无需特殊温控之部品,后续若有特殊温控之物料需保存时,使用空调房放置）；

4.2.10仓管员于每日上午8点~9点，下午13点~14点间填写<温湿度记录表>；

4.2.11本公司界定塑胶/橡胶原料的保存期限为一年（从进料之日起计算）﹐成品﹑半成品﹑化工等储存期限为六个月（从生产或入库之日起计算）；

4.2.12上述库存品超过保存期限未发生交货﹑加工等即为滞压品（呆料），若呆料为6个月未出货的产品，仓储应提出呆料清单给进料检验员，由进料检验员根据呆料清单进行抽验，若合格在外箱合格证上作标示（呆料再次抽验合格+抽验日期），用空白合格证上打三份小票切开贴于外箱合格证的下方，便于后续管控；

4.2.13若库存成品超出保质期限，OQC（出货检验）需要重新抽验或者退库要求全检，检查的要求按照SIP的规定包含客户的特别要求；

4.2.14滞压品之处理：

每月末﹐仓储应对超出期限之成品﹑半成品﹑原物料列出清单；清单需注明品名﹑数量﹑生产或入库日期等﹐交业务课﹑采购﹑质量﹑物流签核﹐必要时传阅相关单位主管；半成品﹑成品滞压时﹐业务课应查阅或询问客户是否在三个月内有滞压品交货﹐如有﹐业务课在清单上备注清楚﹔反之﹐由仓储召集业务﹑物流﹑采购﹑质量等部门﹐召开MRB会议﹐决定对此批产品之处理方式.原料﹑成品﹑半成品超过保存期限时﹐仓库应知会质量部检验.呆料有出货需求时，要求退库上线全检，检查的规范参照产品检验规范（SIP）；

4.2.15若发现储存场所温、湿度有连续1周超过要求范围值时，应呈报总经办处置，并知会质量对储存物品进行复检；

4.2.16仓储人员于部品提领时以先进先出为管理原则，以防旧品储放过久；

4.2.17物料入库归位时，应按日期先后将物料从左至右放置，发料时以左边物料先发为原则，保证物料的先进先出；

4.2.18仓库储存之包装箱若发现包装有变形或破损时，应立即更换重新包装,并知会质量部对物品进行复检；

4.2.19仓库每月需对库存之物料进行盘点，检查出物料的截止库存日期；

4.3异常情况处理:

4.3.1储存品若有发现质量异常时，应立即通知进料检验员进行复检标不良品票隔离，并通知业务课、生产和物流部门共同检讨方案进行处置；

4.3.2产品因客户需求或内部设变需求而变更时，立即明显标示旧料及设变后新料，以利旧品先使用及便于追溯；若因设变而无法使用须报废,应即提出报废作业；

4.3.3客户退货品得标示“客退品”以利区别厂内其它不良品；

4.4逾期品处理：

4.4.1原物料、零件等相关物料库存品逾期六个月以上未领用的，当月月底由仓储人员提出明细，转物流及采购单位处理；同时一年以上未领用的长期库存品，当月月底由仓储人员提出明细转质量部做品质状态的复检；

4.4.2成品库存逾期六个月以上未出货的，当月月底由仓储人员提出明细，转仓储及业务课处理；同时一年以上未出货的，当月月底由仓储人员提出明细转质量部进行品质状态的复检；

4.5厂内/客户设计变更产质检理：

4.5.1产品因厂内/客户需求而变更时，开发部或质量部已经通知自然切换使用时，仓库应立即明显标示旧料及设变后新料，以利旧品先提领使用及便于追溯；

4.5.2因设变后，客户无法使用须报废，仓库应即提出报废作业；

4.6退回不良品处理：

4.6.1新进之物料,经进料检验员检验为不合格时,由质量部通知采购,再由采购通知厂商退回处理.在采购通知3个工作日后厂商没来处理由仓库提出报废处理；

4.6.2组装生产在线发现不良之原材、辅料,由产线开立<退货单>，并由质量部巡检员注明不良原因及责任单位并签名,再由产线将不良品与<退货单>,一起带入仓储作退料；仓储将不良品暂放在不良品区，由仓储人员通知采购，再由采购通知厂商走退货流程；

4.6.3生产在线发现不良为厂内其它制程产生不良,由当事部门通知责任部门，责任部门开领料单至仓库领取相应良品数量与当事部门作不良品交换；若库存无良品，则当事部门直接将不良品退至责任部门，并将有责任部门主管汇签过的<退货单>交由仓储做帐；责任部门将良品选出，不良品打<报废申请单>，会签相关部门后将产品报废；

4.6.4委外退料至仓库：

由委外采购与协力商确认退料事宜并将信息”合格”仓储，协力商将NG品退回仓库后，再由质量部再次确认退料实际状况，确认为不良品，但可以选别的由委外厂商选别，选别后良品品保再次确认若合格，开入库单入库，不良品开退料单退回委外供应商；

4.6.5客退品：

由质量改善担当与客户质量工程师共同确认不良原因，确认为不良品，再由业务课与客户采购确认退料事宜并将信息”合格”仓库，仓库安排车辆将NG品拉回，按照<退货单>上数量进行清点，质量部确认能返工，由制造部开<领料单>将不良品领回，重工时联络巡检员知悉，改善担当制定出重工SOP给产线，由巡检员督导作业员进行重工，重工后制造部填写重工报表，重工完成后巡检员再次抽检无不良方可入库，巡检员填写重工产品记录表；若是不能重工的不良品，制造部开<报废申请单>，由相关部门会签后进行报废处理，不良品不准生产私自报废；

4.6.6入库后产品经出货检发现的不良品，由生产责任部门开立<领料单>从仓库领回，巡检员主导重工过程，返工过程中巡检员要进行抽检，返工完成后再次抽检，未发现不良方可入库，巡检员填写重工记录表，选出的不良品责任部门<报废申请单>后相关部门会签，方可报废；

4.6.7仓库不良品，OQC第一时间贴上红色NG单，由仓储人员拉入放置在不良品区域内，不可与良品混入一起。

4.7出库作业:

4.7.1仓储人员做出货提领，必须凭单作业；生产课需有＜领料单＞才可领料出库；

成品出货时，须由业务课发出〈出货联络单〉,业务单位填写<出货联络单>时需写明出货之料号、数量、机种、客户等，经呈报组主管批准后,交仓库出货整现出货品；

4.7.2生产课材料若有多领，须待该批订单生产完毕后退料，生产课开据〈退料单〉后退仓；因设变或订单取消而须退缴仓库的，由生产课开据〈退料单〉后退仓，退料之成品必须经过制程巡检担当巡检员进行检验，是合格品按合格品退仓，若抽检发现有不良品，必须由生产课返工完成后，经制程巡检担当巡检员再次进行检验后，生产课分良品与不良品分开开〈退料单〉，经相关人员签字完成后拉至仓库，仓库人员按〈退料单〉数量进行签收；

4.7.3领料或理货完毕，仓管人员应通知提领单位领货，并登记出库料帐；

4.7.4成品出货,仓管人员应对业务课开立的〈出货联络单〉再次核对出货产品及数量是否正确；尾数箱要注明尾数，然后通知OQC进行出货检验，OQC对尾数箱的出货产品要进行品质和数量全检，检验完成后盖合格章或标示可出货，根据客户要求填写出货报表；品质检验完成后，仓库打印出货单，按客户要求进行出货.

4.7.5原材料尾数包外包装修改时须当事人签字确认，以便追溯；成品尾数箱须贴尾数标签或按客户要求包装，标示；

4.8化学品检验：

4.8.1本公司对化学品、易燃易爆品以独立仓库施行专人专项管理；

4.8.2仓库所有易燃，易爆，有毒有害品务必隔离单独放置，并在明显的地方标示清楚；

4.8.2在放置区外要标示[禁止烟火]字样，并要求仓储员严格管控；

4.8.3放置区务必要留有安全信道，消防信道，时刻备有灭火装置；并经常对其检查；

4.8.4对化学品发放时仓储员要带有防毒口罩和手套；避免皮肤直接接触物料，搬放时要轻拿放，避免撞击，引起事故；

4.9回收包装材管理:

4.9.1回收包装材料包含：

栈板、纸箱、隔板、吸塑盘等；

4.9.2物流划定包装材料储存区域，并依标线划出明显区隔，另外以标识牌悬挂标识储存物品；

4.9.3物流部在材料回收后对材料进行分类整理，统计回收的良品数量、规格，对已用的标签进行撕除或覆盖，检查包装材料外观有无破损及脏污受潮，对破损及脏污的回收材料报废处理，良品整理后进行入库作业；

4.9.4仓储在发料时，应优先使用回收之包装材料，以减少新包材入料，节约成本；

4.10搬运:

4.10.1搬运方式:

项目

方式

工具

原料出入库

人工/机械

人/油压拖板车/堆高机/柴油叉车

仓库堆放整理

人工/机械

人/油压拖板车/堆高机