仓储管理程序10.docx

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仓储管理程序10

1.目的

为规范原物料、半成品、成品之入库、出库以及储存搬运等作业。

2.范围

本公司内有关原物料、半成品、成品的仓储管理、呆滞料处理、储存、搬运、盘点等作业均适用。

3.定义

3.1成品：

指由公司经加工或组装生产，可直接销售之完整包装产品；

3.2半成品：

指经公司加工组装生产完成销售成品前之过渡完成状态的产品；

3.3原物料：

指公司直接对外采购之原件或组件。

4.权责

4.1仓库负责库房门禁管理，物料进出管理，材料摆放等相关作业；

4.2品质部负责进料检验，成品入库检验；

4.3技术部负责确认呆滞料是否可内部消化。

5.流程图

5.1物料、半成品、成品进出仓库流程：

厂商收料IQC生产

5.2厂商退货流程：

IQC仓库采购厂商

5.3呆滞料处理作业流程

6.内容及要求

6.1来料接收：

6.1.1仓管员根据采购分发的“购销合同”和分包商的“送货单”等资料核对材料品名、规格、数量、产地和分包商，核对运输凭证和材料分包商的送货单是否相符，如异常则应立即通知相关采购员处理。

6.1.2材料采购和运输资料核对无误后，相关仓管员应组织卸货点数。

材料卸货应放到指定的待检区内，各类材料按清单要求的批号分开堆放。

6.1.3点数时应注意包装是否完整，有无挤压、变形、破损、污染情况。

如发现上述情况应立即通知采购员到场一起打开包装查验内装材料是否受损。

6.1.4如有损坏，则应在分包商的送货单上如实记录材料受损情况，由运输单位代表（驾驶员）签字认可，交由采购员与分包商联系。

6.1.5如材料受损影响生产计划的，采购员应立即向部门主管书面报告情况及处理建议，必要时由部门主管向总经理报告情况及处理建议。

6.2验收入库：

6.2.1数量检验：

仓管员依据抽检或全数点收的结果做出“分包商来料不良短装应补统计表上”，交采购员联系分包商要求补货，自存一份。

6.2.2仓管员收料后签核“进料验收单”传递给品管，通知品管人员进行品检作业（具体参照“进料检验管理程序”）。

6.2.3经检验不合格，依照“不合格品处理程序”进行处理。

6.2.4通常情况下，原物料送到后的24小时内，IQC须检验完成，并将告示检验合格的标签贴在每件原材料的外包装显眼处，并将结果记入“进料验收单”中。

6.2.5仓管员在进料检验完成的第1天内填写完成“进料验收单”经单位主管、点收人及品管签核后，作为入库凭证，并分发采购、财务各一份，自存一份。

6.2.6经验收不合格之原物料无需让“进料验收单”流转下一环节，但须知会分包商前来处理。

仓库不予入库。

6.3仓储管制:

6.3.1储区的标示：

所有入库的材料均需标识清楚并放置在指定的区域，具体参照“产品标识与追溯程序”执行。

6.3.2储区的环境管制：

为确保物料不变质，储存区应保持通风状况，地面保持干净、料架清洁，定期打扫环境卫生，垃圾及时清除。

6.3.3储存期限管制：

为确保物料先进先出，各仓库根据物料之特性订定储存期限，过期材料如需利用时，则必须先检验是否合格后，方可利用。

各类物料储存期限见附件“原物料储存期限一览表”，化学物品根据分包商出厂标签控制期储存期限，如过期则由采购出面请分包商帮忙处理。

6.3.4仓储安全措施：

1加强消防器材的保养、清洁及维护，消防设备区域不得堵塞；

2物料堆入不得靠近电源插座，通道保持畅通；

3物料包装完整且做好防尘工作，仓管员每天下班须关闭电源、锁好门窗；

4物料不得直接置放于地面上避免受潮而变质。

5库房内严禁烟火，应保持整洁、干净、通风；

6易燃物、易爆物储存时须单独隔离仓库；

7物料堆放高度应适当（与灯具垂直正下方距离不小于0.5m）、安全，以免崩落伤人。

8物料储存不得阻碍通道通行及妨碍机械设备之操作。

9物料储存不得阻碍灭火器的使用或阻碍安全出入口、电器开关等。

10堆积的物料不得从下部抽出移动。

6.4正常生产发料

6.4.1物控在领料前一天将“领料表”下达给仓库主任，仓库主任根据上述资料安排仓管员进行材料确认及备料工作。

如有异常应立即通知生管物控人员及采购人员。

6.4.2生产部领料人员按生产计划至仓库进行领料作业，如属易混淆之物料，应携带技术部所确认之样品进行核对，可能产生异差之物料应按厂家生产批号若其标示进行区分。

双方确认数量无误后，将结果记入“领料表”内。

6.4.3发料时如遇非整包装之领料，应先将零星物料发掉，保持同一种物料在仓库最多只有一个尾数包装。

6.4.4所有物料发料都应注意先进先出，将进料日期早的物料先发完。

并应于期限或有效期内使用完毕。

6.5非正常生产领料：

开发用料、品管实验、样品制作、生产消耗等非正常领料按领料单进行作业，其中因生产消耗引起的领料应结合“申请补料单”一起使用。

6.6退料：

各部门领出之物料，如因领错或损耗估计过高而出现结余，在保证物料的使用性能的前提下，应及时开具“退库单”将材料退回仓库。

6.7领用材料不良处理：

生产部针对领用材料不良，应分析其具体原因，并以“申请补料单”申报，经品质部进行原因确认后，转生产部签署处理意见，对于须退回供应商部分，仓库应予以接收并区别放置，明显标示，不得重复领用。

6.8帐目管理：

6.8.1仓管员应及时传递各种出入库单据，并于当日下班前依进出库单据作出“实物保管帐”，物控依据每日生产进度及物料状况，在有欠料时于每日上午10:

00前做出“欠料表”分发给采购和生管各一份。

6.8.2物控应对“欠料表”之处理结果进行跟踪督促，以免延误生产供料计划的执行；

1当该批产品无法按生产计划供料时，仓库主任立即向部门主管报告并跟踪处理意见；

2部门主管应即与相关部门联系制订应急计划，必要时报告副总经理，以便督促及时处理。

6.9如客户取消订单或材质更改造成呆料，则物控须在接业务通知后的6小时内做出客户订单取消入库材料申报表：

交采购和财务计算赔偿金额，请业务部或总经理向客户索赔。

6.10半成品/成品出入库：

6.10.1公司半成品/成品经检验合格后，生产部应填写“入库单”，经品质部相关人员签核后与仓库进行实物交接，仓库管理清点无误后，应在“入库单”上签字确认，并登记在入帐。

6.10.2成品仓库仓管员应每日填报成品库存状况日报表供生管作出货安排之参考。

6.10.3成品出库由出库经办人员填写“出货单”内容，经主管、副总经理审批后方可办理出库。

6.10.4仓管员在收到审批手续完整的“出货单”后方可允许成品出库。

6.11盘点：

6.11.1仓库主任应不定期对仓管员的帐物合一状况进行抽检，以确保仓管员按规范进行操作；

6.11.2材料会计应在每月月底组织仓库进行物料盘点，对部分物料进行盘点，仓库须全力配合其要求进行物料数量清点，并将结果记入“××月份盘点表”，并对差异原因进行检讨。

6.11.3财务部每年应选择生产淡季进行年度物料盘点，对所有物料库存进行彻底清查。

原则上定于六月份进行，届时应制订详尽计划，对收发料截止、盘点分工、报表提交、差异追踪等作出明确规定。

6.12呆滞物料的处理：

6.12.1仓库应每月对帐目进行清点，对于连续3个月未有进出的物料，列为呆滞物料进行管理，并于每月10日前作出“生产呆滞料报表”，提交主管进行进一步处理。

6.12.2仓库主管应于“月度干部经营会议”上提出“生产呆滞料报表”进行报告，并检讨处理方法。

6.12.3呆滞物料一般依以下原则进行处理：

1当数量较小时，可作为试做材料或新员工培训使用；

2探讨现有产品中代用的可能性；

3建立样品卡交技术人员，尽量在新产品开发中使用；

4同供应商协调换料或请供应商代为处理转卖给其他厂家；

5无法消化呆料，以折价转卖方式进行处理。

6.13原物料在仓储过程中的搬运、防护与包装分别参照“物品搬运管理程序”执行。

7.相关文件

7.1进料检验管理程序（TX/QP-014）

7.2不合格品处理程序（TX/QP-017）

7.3物品搬运管理程序（TX/QP-010）

8.应用表单

8.1退料单（TX/QR-GY-005）

8.2进料验收单（TX/QR-GY-006）

8.3来料不良短装应补统计表（TX/QR-GY-007）

8.4成套发料表（TX/QR-GY-008）

8.5领料单（TX/QR-GY-009）

8.6申请补料单（TX/QR-GY-010）

8.7实物保管卡（TX/QR-GY-011）

8.8欠料表（TX/QR-GY-012）

8.9月份□产品□材料盘点表（TX/QR-GY-013）

8.10呆滞材料库存明细表（TX/QR-GY-014）

8.11入库单（TX/QR-GY-015）

8.12出货单（TX/QR-GY-016）