玩具厂品检培训基础.docx
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玩具厂品检培训基础
深圳其真实业有限公司
品检培训基础
文件制定单位:
玩具事业处制定
制定时间:
2004年5月10日
第一章方针与目标
1.1公司的质量方针
1.2质量目标
第二章品质管理的意义
第三章品质控制的历史､演变过程和应用
3.1品质控制的演变
3.2品质概念的延伸
3.3品质控制在工业发展上的应用
第四章抽样检验
第五章来料品质控制
5.1运作程序
5.2检测判定标准
第六章制程品质控制
6.1啤机巡查QC运作程序
6.2胶件检测判定标准
6.3喷油､移印巡查QC运作程序
6.4喷印产品检测判定标准
6.5装配巡查QC运作程序
6.6车间半成品检测判定标准
第七章最终品质控制
7.1运作程序
7.2成品品质判定
7.3成品检验项目
第八章测试
第一部分:
安全性测试
第二部分:
可靠性方面的测试
第九章附录
附录1品质术语
附录2美国､欧洲和中国玩具物理测试比较
附录3玩具重金属要求
i
第一章方针与目标
1.1公司的质量方针
质量方针
“质量是企业的生命”
全体员工必须从我做起,严
格把关,认真做好每一项工
作,满足客户的需要,为企
业的兴旺发展贡献力量｡
1.2公司的质量目标
1.公司质量目标:
HK.QA验货合格率≧95%
客户退货批≦1
客户满意度≧95%
2.物控部质量目标:
入货准时率≧90%
3.计划部质量目标:
合同评审率≧95%
4.货仓部质量目标:
账目准确率≧95%
5.人事部质量目标:
培训合格率≧95%
6.啤机部质量目标:
QC检验合格率≧95%
7.喷油部质量目标:
QC检验合格≧95%
8.移印部质量目标:
QC检验合格≧95%
9.装配部质量目标:
QA检验合格≧95%
10.品质部质量目标:
IQC来料检验合格率≧95%
11.文控中心质量目标:
文件控制失误率≦3
12.工模部质量目标:
修改模一次合格率≧95%
13.工程部质量目标:
产品工艺技术资料及时供给率≧90%
以上目标仅供参考
第二章品质管理的意义
品质管理的应用是非常广泛的,它使用在各行各业和日常生活中.包括:
1.国防---飞机,大炮
2.医疗---做手术时检测病人的血压和心跳.
3.工业---电器,玩具
4.建筑---楼房
5.食物---饮品的成份控制等等.
有句俗语,广告是先锋,品质为后盾,品质为什幺这幺重要呢?
原来品质可以提高一间公司的信誉,令公司繁荣,品质可以留住客户､吸引客户､降低成本､提高效率｡
品质从用家开始｡
简单地说,人们在购物时,可能会经过如下三个步骤:
1）在购买一个产品之前,可能会做一些准备工作.比如:
问问朋友,找找资料,或根据自己的经验看看哪个牌子的产品好,然后才决定选择.
2）在购买之后,在使用过程中或使用后,你会作出比较,看你买的东西好不好,值不值得.
3）之后,你会决定将会不会再买该牌子,而且会将自己的经历告诉亲朋或对劣货进行投诉.
在以上的步骤中,第三步骤是非常重要的.
为此很多公司都非常重视产品的品质,因为如果你买到一件很满意的产品,你会免费为它宣传,甚至于你会觉得使用一间信誉好的公司的产品会引以为荣.
品质不是单一的,而是反应在各个层次中:
1.价钱-----所谓一份价钱一份货.
2.产品本身-----安全性､可靠性､功能､外观｡
3.售后服务-----维修､保养.
4.礼貌-----乐意解答客人问题.
5.技术支持-----提供有效的技术等等.
作为生产厂家,作为QC人员,我们的工作大部分会在第2和第4上,如果我们能保证产品本身的品质,便可以保证了客人使用我们的产品的信心,如果我们对人有礼貌,他人亦愿意接近我们.
由于品质是这幺重要,所以人们便想,怎样才能将品质做得更好.为此,便出现了各种各样的品质管理概念:
如ISO9000､CWC､TQM和品质圈等.
由于产品本身的生产需经过很多过程,而每个过程均会相互影响,而影响品质,在每个过程中,我们都需将这个过程的品质做好,从而使下一个过程能顺利进行,我们有IQC､PQC､FQC建立在这些过程中.
虽然我们的QC人员会在不同的岗位上,但是我们都是在同一个位置,面对同一情况:
就是同时面对供应商和用家,为什幺?
因为上一个工序的人员就是我们的供应商,而下一个工序的人员便是我们的客人（用家）,所以每个岗位的QC人员都是同样的重要,每一个工序的好坏均直接影响产品品质､生产效率和成本.
为了使工作更有成效.我们都希望把缺点在开始的时候发现.所以在生次开始的时候,我们均应特别小心,多问为什幺?
是什幺问题?
是什幺原因?
让每一个步骤均能做出良好品质的产品.这对提高我们公司信誉,令公司繁荣的首要步骤,这是非常意义重大的工作,希望大家在的每一天寻找不平凡的意义.
第三章品质控制的历史､演变过程和应用
3.1品质控制的演变
学习品管､品检,首先了解它的进化史,它的发展至今主要经历如下阶段:
第一阶段:
操作者之品质管制:
18世纪,产品从头到尾所有工序的制作,都是由同一个人来完成,所以产品质量的优劣也就由同一个人负责控制｡
第二阶段:
班组长之品质管制｡
在19世纪,随着工场的出现,生产方式逐渐变成由多数人集中在一起作业,以一个组或班为编制单位,并设置一个班组长来负责整个班组的管制｡
第三阶段:
检验员之品质管制｡
一战后,由于工厂管理工作的日益需求,班组长的精力基本放在了组织生产,提高效率上,已很难兼管品质,因而提出了设置专职品质检验员来协助班组长工作｡
第四阶段:
以统计学进行品管制｡
利用统计手段进行品质管制,是以一张管制图来描绘抽样结果,并判定批量产品的质量状况,此为一个划时代的阶段,从此品质管制技术进入了一个新的历史纪元｡
第五阶段:
全面质量管理（TQC/TQM）
全面质量管理是将原来的厂内部品质管制延伸到从产品构想,市场调研,产品设计,制造一直到售后服务的全过程的品质管制,它起源于日本的丰田汽车公司｡
第六阶段:
全员质量管理（CWQC）
CWQC最先提出于日本,与TQC/TQM相比,它是按照企业的经营目的,要求公司所有部门的每一位员工,必须通力合作,为完成产品设计及售后服务全过程的品质管制,而达成共识,并全员参与,其强调员工的主人翁责任感｡
第七阶段:
质量保证模式下的品质管制
此一阶段亦称为ISO.9000品质保证,是至今为止最为先进的品质管制系统之一,是结合中心工厂,协办厂,管销公司构成一个品质管制体系｡以文件管制程序来进行品质管制｡
我们公司以SG6为点,推广ISO-9001:
2000质量管理体系检验与试验的质量保证模式,企业的兴旺发展,最关键的是产品的品质,一个企业内品质管制要成功,除了最高层的重视外,应该有专门的品质管制技术人员,要有全员的品质管制及教育｡
3.2品质概念的延伸
品质工作要做得好,各项工作应持之不懈地进行,比如:
我们现在很多方面都有工作指导卡和程序,我们每一次做同样的工作是否都按已定的程序进行;在生产线上,工人的操作是否按指导卡操作;我们验货是否按要求进行;要打硬度的材料是否打了硬度;要做盐雾的是否做了盐雾;要对样办的是否对了样办;要对画稿的是否对了画稿;要对材料表的是否对了材料表等｡错处往往在我们松懈的时候发生,我们每一个员工必须从我做起,不断提高品质意识,严格按照已定程序进行工作,使品质工作一环扣一环｡QC员工要提升沟通技巧,从讲理开始,以理服人,吵架不是解决问题的方法,如有关部门不愿接受QC的见解,QC员应向上级汇报,QC员应在工作中不断总结经验,从学习中不断提升自己;对事物要进行分析,提高判断力｡比如:
从上次的缺点中,我们通过分析划出了原因,那幺我们便从中得到了学习,在下次的工作中判断力便自然提升了｡
3.3品质控制在工业发展上的应用
1．食品-有无毒-初始时期由生产者自行检查｡
2．由于产品种类的增加和各人的角度不同,所以有必要由产生者和买家都了解要求,从而出现了“工匠”和“品质信誉”由于城市的出现,买卖双方少接触,产品的特性也越来越多,所用的量具也越来越多,产品标准的建立,测试的进行,所以出现了品质检查｡
1916年西方电话的出现-品质控制的出现
在第二次世界大战时,由于对设备要求高了,所以引起了品质控制的一次发展｡
1946年美国协会开始了品质控制,品质资讯和教育
1950年戴明先生在日本提出了以客户为本的品质概念｡出现了一次品质革命,包括品质圈,零缺点,TQC和品质保证｡
1980年美国开始在品质发展上追赶日本｡
检查-对产品进行评估的一个活动,从而决定该产品是否合格｡
品质控制-一个管理上的功能对工序进行控制和调节从而防止缺点发生｡
品质保证-一个有计划和有系统的活动,提供足够的信心相信该产品是符合要求的｡
100%-----------第七步骤
消费者为本—消费者需求
第六步骤
成本为本—品质损耗机能
第五步骤
群体为本—健全的机能
第四步骤
40%------------人为本—培训
第三步骤
系统为本—ISO9000应用
第二步骤
工序为本—SPC应用
第一步骤
0%产品为本—检查
CWQC图;（资料来源香港理工大学-----1995年品质与可靠性教材）
第四章抽样检验
企业在生产过程中,为了确保其生产的产品品质满足客户的要求,必须采取一定的方法对生产所用的物料或所生产的产品品质进行检验,以判定其品质特性｡而检验的方法不外乎两种,即:
全数检验与抽样检验｡
1.全数检验
全数检验是将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法,全数检验适用于以下情形:
1．送检验批数量较小,检验简单且费用较低｡
2．产品必须是良品｡
3．产品中如有少量的不良品,即可导致该产品产生致命性的影响｡
2.抽样检验
抽样检验的方法是伴随着军事工业的发展而产生的｡在二战时,由于战争的需要,英､美等国将大量的民用工业转化为军事工业,此时,对产品逐一进行全数检验是不可能的｡因此,在送验批的产品中,随时机抽取一定数量的样本进行试验和测定,并利用统计学的方法将其检测结果与要求的品质标准进行比较,从而判定该批产品是否合格的方法称之为抽样检验｡抽样检验方法适用于以下情形:
①以产品的性能检验需进行破坏性试验;
②产品的批量太大,无法进行全数检验;
③在送检产品中允许有一定程度的不良品存在;
④送检产品需要较长的检验时间和较同的检验费用｡
（一）术语说明
1．抽样:
在送验批中抽取一定数量样本的过程｡
2．批:
同样产品集中在一起作为抽验对象｡
3．批量:
批中所含单位数量,其大小用N表示｡
4．样本数:
从批中抽取的部分单位数量,其大小用n表示｡
5．不合格判定个数:
样本中允许的最大不良品数,如该批产品被检出的不良品数超过此数量,判定该批拒收｡
6．合格判定个数:
样本中的最小不良品数,如该批产品被检出的不良品小于此数量时,判定该批允收｡
7．允收水准（AQLAcceptableQualityLevel）
允收水准是供方在其现有的设备､物料､管理水平及人员素质等因素的影响下,认为某种程度的不良品率可为客方接受,且客方面军也认为可以接受的不良品率的品质标准｡当供方的不良品率低于此标准时,可判定该批产品合格且为客方接受,反之,则判定为不合格且拒收,AQL值的大小由不同的抽样计划决定｡
在供需双方的采购合约中,一般都会对AQL值进行具体的约定｡
（二）单次抽样检验
单次抽样检验是从送验批中只抽取一次样本,根据其检测结果判定该批产品是否合格的一种抽样检验方法｡
（三）双次抽样检验
双次抽样检验是在送验批中抽取第一次样本时,检验的结果可能判定该批为合格､不合格､保留等三种情况｡当该批判定为保留时,为了继续判定该批合格与否,应追加第二次抽样,根据第一､二次样本的检查结果,判定该批合格与不合格证的抽样检验方法｡
5
（四）AQL抽样检验
当生产的产品允许有一定的不良品存在且客户也认为一定程度的不良率可以接受时,运用AQL抽样检验十分方便｡AQL抽检察的典型方式是美军MIL-STD-105D抽样计划,它是由美国军方于1963年公布的用于军品采购的抽样计划,我国将该抽样计划作了一定的修改后命名为GB2828｡
1．MIL-STD-105E抽样计划
MIL-STD-105E抽样计划是根据AQL与样本代字（表面2-2-1）为抽样计划指标,以送验批的品质好坏确定检验严格程度的抽样方法｡也是目前工厂采用最普遍的抽样方法｡
（1）MIL-STD-105E的构成
1正常检验单次抽样计划表
（2）MIL-STD-105E使用方法
1决定品质标准
对不合格品与合格品确定明确的品质标准,如果用文字难以表达的项目,必须有实物样品作为参照标准｡
2决定AQL值
AQL值一般由供需双方在采购合约中规定,如为本公司生产中抽检应选定合适的标准
值,AQL值依不合格程度各不相同,致命性缺陷（CR）最低,严重性缺陷（MAJ）可略微放宽,轻微性缺陷（MIN）适当放宽｡
3决定检验水准
如无特殊规定,一般用Ⅱ级检验水准,一些较简单的产品为了减少抽样数量,可用Ⅰ级检验水准｡对较重要的产品,为了减少误判风险,可采用Ⅲ级检验水准｡当进行成本较高的破坏性检验时,应采用特别检验水准S-1,S-2,S-3,S-4中一种,一般来说,当生产不稳定或新物料､新产品试制时,都应采用较高的检验水准｡
4批之构成
一般由同一批次生产或购进的产品为检验批的构成;
5根据样本代字表,依表查得样本代字;
6决定抽检方式;
决定采用单次､双次或多次抽样中的一种;
7决定检验的严格程度;
检验的严格程度取决于生产的稳定性或供应商的信誉,品质差时抽的严,品质好时抽的松,选择检验严格程度的原则为:
正常检验加严检验减量检验
连续送检5批2批拒收
连续送检5批允收
连续送检10批允收
发现有一批拒收
8依抽样计划表抽检方式;
根据抽样计划表中样本代字的行与确定的AQL值的列的交点查得合格判定个数（Ac）与不合格判定个数（Re）;
9依样本代字表中查得的样本数抽取样本｡抽样时要随机抽取;
10按既定的品质标准检测样本,按检测出的不合格数与允收数（Ac）､拒收数（Re）比较,判定该批合格与否｡
6
表7-4MIL-STD-105E样本数索引
普通检验
Ⅲ
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
N
P
Q
R
Ⅱ
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
N
P
Q
Ⅰ
A
A
B
C
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
N
特级检验
S-4
A
A
B
C
C
D
E
E
F
G
G
H
J
J
K
S-3
A
A
B
B
C
C
D
D
E
E
F
F
G
G
H
S-2
A
A
A
B
B
B
C
C
C
D
D
D
E
E
E
S-1
A
A
A
A
B
B
B
B
C
C
C
C
D
D
D
批量
2to8
9to15
16to25
26to50
51to90
91to150
151to280
281to500
501to1200
1201to3200
3201to10000
10001to35000
35001to150000
150001to500000
500001andOver
允收品质水平AQL（标准检验）
表7-5MIL-STD105E单次产计划之标准检验
1000
ACRe
3031
4445
650
ACRe
2122
3031
4445
400
ACRe
1415
2122
3031
4445
250
ACRe
1011
1415
2122
3031
4445
150
ACRe
78
1011
1415
2122
3031
100
ACRe
56
78
1011
1415
2122
65
ACRe
34
56
78
1011
1415
2122
40
ACRe
23
34
56
78
1011
1415
2122
25
ACRe
12
23
34
56
78
1011
1415
2122
15
ACRe
12
23
34
56
78
1011
1415
2122
请用箭下之抽样计划,若样本数等于或大于批量帽进行全数检验.
请用箭号上方之抽样计划.
Ac允收数（Acceptancenumber）
Re拒收数（Rejectionnumber
10
ACRe
12
23
34
56
78
1011
1415
2122
6.5
ACRe
01
12
23
34
56
78
1011
1415
2122
4.0
ACRe
01
12
23
34
56
78
1011
1415
2122
请用箭下之抽样计划,若样本数等于或大于批量则进行全数检验.
请用箭号上方之抽样计划
Ac允收数（Acceptancenumber）
Re拒收数（Rejectionnumber）
2.5
ACRe
01
12
23
34
56
78
1011
1415
2122
1.5
ACRe
01
12
23
34
56
78
1011
1415
2122
1.0
ACRe
01
12
23
34
56
78
1011
1415
2122
0.65
ACRe
01
12
23
34
56
78
1011
1415
2122
0.40
ACRe
01
12
23
34
56
78
1011
1415
0.25
ACRe
01
12
23
34
56
78
1011
0.15
ACRe
01
12
23
34
56
78
0.10
ACRe
01
12
23
34
56
0.065
ACRe
01
12
23
34
0.040
ACRe
01
23
0.025
ACRe
01
12
0.015
ACRe
01
0.010
ACRe
01
样本数
2
3
5
8
13
20
32
50
80
125
200
315
500
800
1250
2000
样本数索引字母
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
M
N
P
Q
R
第五章来料品质控制
5.1IQC运作程序
一.目的
1.1本程序提供IQC检查员应遵循的检验原则,方法,严格控制材料质量,保证
生产顺利进行.
1.2本程序提供品管部与供应商之间的正常沟通渠道,对材料品质问题及时要
求供应商做出必要的改善.
1.3本程序提供品管部与本厂物控,工程部,生产部之间的正常合作.
二.范围
2.1本程序适用于IQC检查员.
2.2本程序适用于4.1物料检查.
三.IQC检查流程图
供应商
物料
IQC检验区
生产线
退料
IQC领班
IQC组长
拒收
QC主管
特别处理
IQC检查员
货仓
收货
IQC验货报告
抽样检查
四.检查流程说明
4.1检查物料的分类.
4.1.1H.K.来料（含客供物料）
4.1.2大陆来料
4.1.3本公司其它分厂来料.
4.1.4生产线退料分以下三种情况:
A生产拣用后的不良物料
B生产加工损坏的不良物料.
C生产剩余的良品物料.
4.2物料检查通知程序:
4.2.1<>由货仓复印一份,交予IQC,IQC组长通知IQC检查员.
4.2.24.1.2~4.1.3的<<送货单>>由货仓交予IQC,IQC组长通知IQC检查员.
4.2.3生产线<<退料单>>由生产车间送IQC,IQC组长通知IQC检查员.
4.3物料检查流程.
4.3.1抽样
A.IQC检查员接到通知后,根据<>或<<送货单>>或<<退料单>>的数量
进行抽样.
B.来料抽样标准按照5.1项执行.
C.生产线退料抽样分两种情况:
良品按照4.3.1-B进行,不良品根据数量多少按15%抽
样.
4.3.2资料,工具的准备.
A根据实际情况准备好产品零件表,工程图纸,材料检查指导书,样板或其它资料.
B根据实际情况准备好卡尺,千分尺,钢尺,卷尺,伏安表,万用表,百分表,塞规,半径规,
特斯拉计或专用检具等.
4.3.3检验:
根据来货的实际情况选择以下项目进行检验.
A.外观检验.
B.尺寸检验.
C.材质检验.
D.试装检验.
E.破坏性检验（如扭曲,盐雾,界油,跌落,紫外光等）.
F.表面磁通密度检验.
G.烘烤试验.
H.电气特性检验.
I.拉力,弹力检验.
J.寿命试验.
4.3.4填写检验记录.
A.IQC检查员将检验依据,检验项目填写于<>,并且对于检验情况
的填写要求真实,全面.
B.IQC检查员根据5.2项判定标准判定收货或退货.
4.3.5检查结果的审核.
4.3.5.1IQC组长对检验报告的审核.
A.审核检验依据,检验项目的填写是否正确或遗漏.
B.审核检验手段,方法是否正确.
4.4收货的处理程序.
4.4.1<>需经组长审核,IQC领班批准后收货.
4.4.2收货的处理程序.
IQC检查员正确填写绿色<<收货>>贴纸,并贴于物料包装之标签下方.
4.5特别处理的处理程序.
4.5.1特别处理物料的种类.
A.超差可能使用.
B.不符合要求,加工后可以使用.
C.超出允收水平,可选用合格品.
4.5.2特别处理物料的判定.
IQC领班根据物料的不良状况进行初步判定,经与工程部,生产部,物控部共同确认后,
决定该种物料是否可作特别处理.
4.5.3根据特别物料的种类对4.5.1A项免开<<特别处理联络单>>对4.5.1B､C项填写
<<特别处理联络单>>.
A.由IQC检查员填写壹式贰份<<特别处理联络单>>并经QC部,生产部,工程部,物控
部等主管人员签字认可.
B<<特别处理联络单>>壹份送生产部,壹份QC部存档.
4.5.4特别处理物料的标识.
IQC检查员正确填写黄色<<特别处理>>贴纸,并贴于物料包装之标签下
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