电缆材料技术要求.docx
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电缆材料技术要求
（一）1kV交联聚乙烯绝缘聚烯烃护套无卤低烟阻燃B类、阻燃B类耐火电力电缆（产品型号：
1kV、1KV）1执行标准:
GB/
额定电压1kV（Um至U35kV（Um挤包绝缘电力电缆及附件
第1部分额定电压1kV（Um和3kV（Um电缆
GB/T2951-2008
电缆绝缘和护套材料通用试验方法
GB/T3048-2007
电线电缆电性能试验方法
GB/T3956-2008
电缆的导体
JB/T8137-1999
电线电缆交货盘
GB/T6995-2008
电线电缆识别标志
GB/
电缆在火焰条件下燃烧试验
第1部分：
单根绝缘电线或电缆的垂直燃烧试验方法
GB/
电缆在火焰条件下燃烧试验
第3部分：
成束电线或电缆的燃烧试验方法
IEC60724:
1984
额定电压不超过1kV电缆允许短路温度导则
GB/T17651-1998
电缆或光缆在特定条件下燃烧的烟密度的测定
GB/
取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法第二部分用测量pH值和导电率来测定其他的酸度
2.使用条件
运行条件
50Hz
系统最高运行电压um
系统频率
运行要求
电缆敷设时允许的最小弯曲半径:
项目
单芯电缆
多芯电缆
无铠装
有铠装
无铠装
有铠装
安装时电缆最小弯曲半径
20D
15D
15D
12D
注：
D为电缆外径
运行环境条件
海拔高度:
相对湿度:
敷设条件
敷设环境有直埋、沟槽、排管、沟道、桥架等多种方式。
敷设时最低环境温度不低于0C。
耐地震能力
地震烈度8度（a=）0
3电缆的技术要求
导体
导体结构直流电阻符合GB/T3956-2008及GB的规定。
耐火电缆其绝缘应具有耐火特性，否则在导体上应设置耐火层，耐火层采用耐火云母带绕包而
成，云母带绕包应服帖，无漏包现象，重叠率不小于50%绕包后的耐火层满足工频电压
2000V的火花检验（中间检查）的要求，制成品的耐火性能应符合GB/T19666-200际准
第条规定。
绝缘
/T12706的规定。
绝缘容易剥离而不损伤导体或云母带，绝缘表面平整，色泽均匀。
/T12706的要求，绝缘厚度平均值不小于规定的标称值，绝缘任一点最薄点的测量厚度不小于
标称值的90%减去。
绝缘层的横断面上无目力可见的气泡和砂眼等缺陷。
绝缘线芯的识别标志符合GB的规定。
缆芯及填充物
（如有））轧紧，电缆外形圆整。
电缆外护套
C低烟无卤阻燃聚烯烃护套料挤包；外护套表面光洁、圆整，其标称厚度和性能应符合
GB/T1270—2008的规定，任一点最小厚度不小于标称值的80%S去。
4成品电缆
成品电缆性能试验按GB/的规定进行。
成品电缆的导体20r时直流电阻符合GB/T3956-2008的规定。
成品电缆经3500V/5min交流电压试验不击穿。
成品电缆绝缘及护套的机械性能等性能指标符合表1的规定。
WDZB-YJ丫型阻燃电缆能通过GB/规定的B类成束燃烧试验。
WDZBN-YJ成品电缆能通过GB/T19666-200及国家消防规定的耐火试验。
成品电缆外护套表面连续印有电缆型号、电压、厂名和长度等标志。
标志字迹清楚,
容易辨认，耐擦，并符合GB/的规定。
电缆成品在燃烧时绝缘和护套材料释出的气体量符合GB/的规定，即pH值》；电导
率<10卩s/mm>
电缆成品的透光率符合GB/T17651规定的烟密度试验要求。
成品电缆燃烧时最小透
光率不小于60%
5试验
例行试验
例行试验在每一根电缆制造长度上进行，例行试验项目如下:
序号
试验项目
试验方法
技术要求
1
导体直流电阻试验
GB/
符合GB/T3956-2008规
定
2
电压试验
GB/
5min不击穿
抽样试验
抽样试验频次符合GB/规定，试验项目如下:
序号
试验项目
试验方法
技术要求
1
导体检杳
目测
符合GB/T3956-2008规定
2
尺寸检查
GB/
符合GB/rn定
3
XLPE绝缘热延伸试验
GB/
符合GB/rn定
电缆型式试验内容及方法符合GB/的规定。
6包装及运输和保管
电缆妥善包装在符合JB/T8137-1999规定要求的电缆盘上交货。
电缆端头可靠密封,
伸出盘外的电缆端头加保护罩，伸出的长度不小于300mm
每盘电缆附有产品质量检验合格证，电缆盘上标明:
a.制造厂名或商标;
b.电缆型号及规格;
运输和保管符合下列要求:
a.电缆避免露天存放，电缆盘不允许平放；
b.运输中严禁从高处扔下装有电缆的电缆盘，严禁机械损伤电缆；
c.吊装包装件时，严禁几盘同时吊装。
在车辆、船舶等运输工具上，电缆盘必须
放稳，并用合适方法固定，防止互撞或翻倒。
表1电缆机械物理性能表
序号
项目
单位
技术指标
1
交联聚乙烯绝缘物理机械性能
抗张强度和断裂伸长率
老化前抗张强度
N/mm
>
断裂伸长率
%
>200
老化后（135C,7d）抗张强度变化率
%
<±25
断裂伸长率变化率
%
<±25
热延伸试验（200r,15min,20N/cm2）
负载下伸长率
%
175
冷却后永久伸长率
%
<15
吸水试验（重量法）（85r,14d）重量变化
mg/cm
<1
收缩试验收缩率
%
<4
2
低烟无卤阻燃护套物理机械性能
抗张强度和断裂伸长率
老化前抗张强度
N/mm
>
断裂伸长率
%
>120
老化后（110r,240h）抗张强度变化率
%
<±25
断裂伸长率变化率
%
<±25
抗开裂试验（150r,1h）
-
不开裂
高温压力试验（90r）压痕深度
%
<50
低温试验（-15r）
序号
项目
单位
技术指标
卷绕试验
-
不开裂
拉伸试验
%
>20
冲击试验
-
不开裂
氧指数
%
>35
透光率
>60
释放气体pH值
>
释放气体电导率
卩S/mm
<10
（二）1kV交联聚乙烯绝缘普通、阻燃B类、耐火、阻燃B类耐火电力电缆
（型号：
1KV1KV1KV1KV1.总则
本技术规范是为本次集中采购1kV交联聚乙烯绝缘电力电缆而作的技术规定。
本规范规定了供货方遵循的标准、电缆的技术要求。
供方提供的交联聚乙烯绝缘电力电缆型号、规格，必须通过型式试验和鉴定，并经长期实践运
行证明产品质量优良、安全可靠。
2.执行标准
GB/
额定电压1kV（Um到35kV（um挤包绝缘电力电缆及附件第1部分额定电压1kV（Um和3kV（Um电缆
GB/T2951-2008
电缆绝缘和护套材料通用试验方法
GB/T3048-2007
电线电缆电性能试验方法
GB/T3956-2008
电缆的导体
JB/T8137-1999
电线电缆交货盘
GB/T6995-2008
电线电缆识别标志
GB/
电缆在火焰条件下燃烧试验
第1部分：
单根绝缘电线或电缆的垂直燃烧试验方法
GB/
电缆在火焰条件下燃烧试验第3部分：
成束燃烧试验方法
GB/T19666-2005
在火焰条件下电缆或光缆的线路完整性试验
IEC60724:
1984
额定电压不超过1kV电缆允许短路温度导则
IEC331
电缆的耐火特性
3.使用条件运行条件
50Hz
系统最高运行电压um
系统频率
运行要求
电缆敷设时允许的最小弯曲半径:
项目
单芯电缆
多芯电缆
无铠装
有铠装
无铠装
有铠装
安装时电缆最小弯曲半径
20D
15D
15D
12D
注：
D为电缆外径
运行环境条件海拔高度:
—20C〜+45C
相对湿度:
敷设条件
敷设环境有直埋、沟槽、排管、沟道、桥架等多种方式。
敷设时最低环境温度不低于0C。
耐地震能力
地震烈度8度（a=）。
4.技术条件
导体
导体结构直流电阻符合GB/T3956-2008及GB的规定。
耐火电缆其绝缘应具有耐火特性，否则在导体上应设置耐火层，耐火层采用耐火云母带绕包而成，云母带绕包应服帖，无漏包现象，重叠率不小于50%绕包后的耐火层满足工频电压2000V的火花检验（中间检查）的要求，制成品的耐火性能应符合GB/T19666-200标准第条规定。
绝缘
/T12706的规定。
绝缘容易剥离而不损伤导体或云母带，绝缘表面平整，色泽均匀。
/T12706的要求，绝缘厚度平均值不小于规定的标称值，绝缘任一点最薄点的测量厚度不小于
标称值的90%减去。
绝缘层的横断面上无目力可见的气泡和砂眼等缺陷。
绝缘线芯的识别标志符合的规定。
成缆电缆外护套
YJV型外护套采用900聚氯乙烯（PVC护套料挤包；阻燃、耐火型外护套采用90C阻燃聚氯
乙烯（PVC护套料挤包；外护套表面光洁、圆整，其标称厚度和性能应符合GB/T12706-2008的规定，任一点最小厚度不小于标称值的80%减去。
成品电缆
成品电缆性能试验按GB的规定进行。
成品电缆的导体200时直流电阻符合GB/T3956-2008勺规定。
成品电缆经3500V/5min交流电压试验不击穿。
成品电缆绝缘及护套的机械性能等指标满足表1有关的技术指标。
所有电缆都能通过GB/B定的单根垂直燃烧试验。
耐火成品电缆能通过GB/T19666-200规定的耐火试验。
阻燃型成品电缆能通过GB规定的B类成束燃烧试验。
成品电缆外护套表面连续印有电缆型号、电压、厂名和长度等标志。
前后两个完整连续标志间的距离应小于500mm标志字迹清楚，容易辨认，耐擦，并符合GB的规定。
5试验
例行试验
例行试验在每一根电缆制造长度上进行，例行试验项目如下:
序号
试验项目
试验方法
技术要求
1
导体直流电阻试验
GB/
符合GB/T3956-2008规定
2
电压试验
GB/
5min不击穿
抽样试验
抽样试验频次符合GB规定，试验项目如下:
序号
试验项目
试验方法
技术要求
1
导体检查
目测
符合GB/T3956-200®定
2
尺寸检查
GB/
符合GB规定
3
XLPE色缘热延伸试验
GB/
符合GB规定
电缆型式试验内容及方法符合GB的规定。
6.包装储运
电缆妥善包装在符合JB/T8137-1999规定要求的电缆盘上交货。
电缆盘能经受所有在运输、现场搬运中可能遭受的外力作用。
电缆盘能承受在安装或处理电缆时可能遭受的外力作用并不会损伤电缆及盘本身。
电缆端头可靠密封，伸出盘外的电缆端头加保护罩，伸出的长度不小于
300mm
每盘电缆附有产品质量检验合格证，电缆盘上标明:
a.制造厂名或商标;
b.电缆型号及规格;
C.长度，m
d.毛重，kg；
e.制造日期：
年月;
f.表示电缆盘正确滚动方向的符号;
g.标准编号。
交货长度
允许根据双方协议长度交货。
长度计量误差应不超过%且不允许出现负偏差。
表1额定电压1KV交联聚乙烯绝缘电力电缆（YJV、N-YJVZB-YJVZBN-YJV）
主要性能指标
序号
项目
单位
技术指标
1
导体直流电阻（20C）
Q/km
符合GB/T3956-2008
规定
2
交流电压试验
kV/min
5,不击穿
3
4小时交流电压试验（4Uo）
kV
不击穿
4
90C绝缘电阻常数Ki
MQ.km
5
绝缘机械物理性能
老化前
抗张强度
N/mm
断裂伸长率
%
>200
老化后
抗张强度变化率
%
w±25
断裂伸长率变化率
%
w±25
热延伸试验
延伸率
%
w175
永久变形
%
w15
收缩试验
收缩率
%
W4
吸水试验
重量变化
mg/cm2
W1
6
护套机械物理性能
老化前
抗张强度
N/mm
断裂伸长率
%
>150
老化后
抗张强度
N/mm
抗张强度变化率
%
w±25
断裂伸长率
%
>150
断裂伸长率变化率
%
w±25
7
聚氯乙烯护套高温压力试验
试验温度（偏差
±2C）
C
90
压痕深度最大
%
50
8
聚氯乙烯护套低温试验
聚氯乙烯护套卷绕试验
一
不开裂
聚氯乙烯护套拉伸试验
%
>20
聚氯乙烯护套冲击试验
一
不开裂
9
聚氯乙烯护套抗开裂试验
一
不开裂
10
聚氯乙烯护套的不延燃试验
一
通过
11
耐火成品电缆耐火性能通过GB/T19666-2005
规定的耐火试验
一
通过
12
阻燃成品电缆阻燃性能通过GB/B类成束燃
一
通过
烧试验
（三）1kV交联聚乙烯绝缘预制带分支阻燃B类、无卤低烟阻燃B类、耐火、无卤低烟
阻燃B类耐火电缆
（产品型号：
1kV、1kV、1kV、1KV
1执行标准:
GB/
额定电压1kV（Um到35kV（Um挤包绝缘电力电缆及附件
第1部分额定电压1kV（Um和3kV（Um电缆
GB/T3956-2008
电缆的导体
GB/T2951-2008
电缆绝缘和护套材料通用试验方法
GB/T3048-2007
电线电缆电性能试验方法
JB/T8137-1999
电线电缆交货盘
GB/T6995-2008
电线电缆识别标志
GB/
电缆在火焰条件下燃烧试验
第1部分：
单根绝缘电线或电缆的垂直燃烧试验方法
GB/
电缆在火焰条件下燃烧试验第3部分：
成束燃烧试验方法
GB/T19666-2005
在火焰条件下电缆或光缆的线路完整性试验
IEC60724:
1984
额定电压不超过1kV电缆允许短路温度导则
JG/T147-2002
额定电压1kV铜芯塑料绝缘预制分支电力电缆
预制带分支电缆
2使用特性
运行条件
系统最高运行电压um
运行要求
预制带分支电缆导体的额定运行温度90C
短路时电缆导体的最高温度
运行环境条件
敷设条件
敷设环境有沟槽、排管、沟道、桥架等多种方式。
敷设时最低环境温度不低于0C。
耐地震能力
地震烈度8度（a=）o
3电缆的技术要求
主干电缆和分支电缆的技术要求。
主干电缆和分支电缆的导体采用软铜单线绞合紧压而成，紧压系数不小于，其组成、性能符合GB/T3956勺规定，电缆截面偏差宜＜3%0主干电缆和分支电缆的导体表面光洁、无油污，无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边，无凸起或
断裂勺单线0
2000V的火花检验（中间检查）的要求，制成品的耐火性能应符合GB/T19666-2005标准
第条规定0
绝缘主干电缆和分支电缆的绝缘材料选用硅烷交联聚乙烯（XLPE型绝缘材料，绝缘紧密挤包在导体或云母带上，绝缘性能符合GB/T12706勺规定。
绝缘容易剥离而不损伤导体或云母带，绝缘表面平整，色泽均匀0主干电缆和分支电缆的绝缘标称厚度符合GB/T12706勺要求，绝缘厚度平均值不小于规定的
标称值，绝缘任一点最薄点勺测量厚度不小于标称值勺90%减去0
主干电缆和分支电缆勺绝缘层勺横断面上无目力可见勺气泡和砂眼等缺陷0
主干电缆和分支电缆的绝缘线芯的识别标志符合GB/的规定。
主干电缆和分支电缆勺护套护套材料采用90C阻燃聚氯乙烯（PVC护套料挤包；外护套表面光洁、圆整，其标称厚度和性能应符合GB/T1270&2008的规定，任一点最小厚度不小于标称值的80%减去。
主干电缆和分支电缆的主要性能指标见表10
分支连结盒的技术要求
主干电缆和分支电缆在压接部分的导体无机械损伤，无污染0
连接部分的接头采用“C”形夹具，在压力作用下将主干电缆与分支电缆的导体连接成
不可拆卸的接头。
分支连结盒绝缘材料符合表2的规定。
分支连接盒的绝缘壁最薄处厚度大于主干电缆绝缘厚度与护套厚度之和，且具有足够的绝缘和密封效果。
其外观表面光滑，无气孔。
各分支电缆的引出方向相同，且在同一轴线上。
4成品预制带分支电缆
成品预分支电缆性能试验按GB/《预制带分支电缆》的规定进行。
导体具有连续性，主干电缆与分支电缆的导体接续性良好。
主干电缆导体连接部分的抗张强度不小于该主干电缆导体抗张强度的80%。
分支电缆导体在表3规定的拉力下不拉出。
绝缘电阻：
分支连接盒浸水1小时后，其绝缘电阻不小于200血。
工频耐压：
分支连接盒浸水1小时后，施加1min交流电压不击穿。
热循环试验：
预制带分支电缆经25次循环后，其导体接头表面温升不超过75C；26~125次循环后，其表面温升不超过第25次循环后所测值高8C。
成品预制带分支电缆按表4规定的试验项目进行检验。
5试验方法
导体连续性：
用万用表或蜂鸣器检查。
导体抗拉强度
a）按对主干电缆进行测试，其结果作为抗拉强度基准值。
b）取一个预制的分支电缆，对主干电缆进行抗拉强度测试，其结果不小于基准值的80%。
分支电缆导体不拉出：
按表3规定进行。
热循环试验：
按附录A规定进行。
6成品电缆的标志
成品主干电缆预分支电缆有制造厂名、电缆型号及额定电压的印刷标志。
分支电缆上也有上述标志。
主干电缆上有分相标志。
7验收规则
产品由技术检验部门按标准规定检测合格后出厂，每盘电缆上附有产品质量检验合格证。
8包装、贮存及运输
电缆妥善包装在符合JB/T8137-1999规定的电缆盘上，电缆两端有可靠的密封保护。
每盘电缆附有产品质量检验合格证，电缆盘上标明：
a.电缆制造厂名;
b.电缆型号及规格;
C.标准编号；d长度，m
e.毛重，kg；
f.电缆盘号及正确旋转方向；
表1主干电缆与分支电缆的主要性能指标
序号
项目
单位
技术指标
1
电缆型号
—
2
电压等级
kV
1
4
导体直流电阻（20C）
Q/km
符合GB/T3956-2008规定
5
交流电压试验
kV/min
5,不击穿
6
4小时交流电压试验（4Uo）
kV
不击穿
7
绝缘电阻
最高额定温度下（90C）绝缘电阻常数Ki
MQ.km
8
交联聚乙烯特殊性能试验
热延伸
试验
负载下伸长率
%
<175
冷却后永久伸长率
%
<15
吸水试验
重量变化
mg/cm
<1
收缩试验
收缩率
%
<4
交联聚乙烯绝缘机械物理性能
老化前
抗张强度
N/mrn
>
断裂伸长率
%
>200
老化后
抗张强度变化率
%
<±25
断裂伸长率变化率
%
<±25
9
护套机械物理性能
老化前
抗张强度
N/mrn
>
断裂伸长率
%
>150
老化后
抗张强度
N/mrn
>
抗张强度变化率
%
<±25
断裂伸长率
%
>150
断裂伸长率变化率
%
<±25
10
聚氯乙烯护套高温压力试验
试验温度（偏差±2C）
C
80
压痕深度最大
%
50
11
成品电缆段的附加老化试验
—
通过
12
聚氯乙烯低温试验
聚氯乙烯护套卷绕试验
—
不开裂
聚氯乙烯护套拉伸试验
%
>20
聚氯乙烯护套冲击试验
—
不开裂
13
聚氯乙烯护套抗开裂试验
—
不开裂
14
聚氯乙烯护套不延燃试验
—
通过
15
聚氯乙烯护套热失重试验
mg/cm
16
印刷标志耐擦试验
—
清晰，耐擦
表2分支连结盒绝缘材料性能要求
序号
项目
单位
性能
1
机械物理性能试验
抗张强度
断裂伸长率
N/mm
不小于
不小于120
2
热老化试验100C48h
抗张强度变化率
断裂伸长率变化率
%
%
不大于15
不大于20
3
耐油试验70C4h
抗张强度变化率
断裂伸长率变化率
%
%
不大于20
不大于40
4
低温冲击试验
-
试样不破坏
5
热变形试验
%
厚度减少率不大于50%
表3分支电缆抗拉强度表
分支电缆截面mm
最小抗拉强度（N）
10
1100
16
1400
25
1900
35
2350
50
2650
70
3400
95
3800
120
4000
150
4100
185
4300
240
4500
300
4700
400
5000
500
5000
630
5000
表4成品预制带分支电缆试验项目
试验项目
试验类型
试验方法
主干及分支电缆
电缆导体性能
RT
GB/的规定
分支连接盒间距
RT
适宜的量具测量
分支连接盒
外观
RT
目测
结构
RT
适宜的量具测量
分支电缆方向及位置
RT
目测
导体连续性
RT
JB/T10636-2006
导体抗拉强度
T
JB/T10636-2006
分支电缆导体不拉出
T
JB/T10636-2006
工频耐压
T
GB3048-94
绝缘电阻
T
GB3048-94
热循环试验
T
JB/T10636-2006
连接盒绝缘体
老化前抗张强度
T
GB/T2951-2008
老化前断裂伸长率
T
GB/T2951-2008
老化后抗张强度
T
GB/T2951-2008
老化后断裂伸长率
T
GB/T2951-2008
浸油后抗张强度
T
GB/T2951-2008
浸油后断裂伸长率
T
GB/T2951-2008
耐低温
T
GB/T2951-2008
热变形
T
GB/T2951-2008
注：
R—例行试验，T—型式试验。
附录A热循环试验
1适用范围
试验方法适用于额定电压1kV预制带分支电缆导体连续接头在工频低压大电流作用下
的周期热循环试验。
2试验方法
试验方法按照《热循环试验》进行。
3试验电流
试验电流按下表规定进行:
主干电流
分支电缆
标称截面
mm
试验电流A
通断电时间min
标称截面
mm
试验电流A
50
190
45
10
71
70
240
60
16
95
95
290
60
25
12
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