主体工程施工方案.docx
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主体工程施工方案
主体工程施工方案
1.前言：
本工程为江苏大生集团南通英实纺织制品有限公司迁址新建项目—主厂房工程，针对工程工期较紧的特点，框架柱从基础承台开始一次性浇筑至二层楼面梁底标高下50mm，地圈梁部位在柱上相应位置插筋，模板拆除后砌筑基础墙，然后将地圈梁钢筋与柱上预留插筋焊接，以满足图纸及规范要求，在地圈梁砼浇筑完毕后进行基础工程的验收。
本工程主体结构共分为四个施工段，其中外围框架部位为以9-10轴、17-18轴伸缩缝为界共分三个施工段；中间部位分为一个施工段，各个施工段分别一次成型。
2.主体工程施工顺序：
模板与钢筋制作成型、放线→脚手架搭设→柱钢筋焊接、绑扎→柱钢筋验收→柱模板安装→柱模验收、砼浇筑→楼面模板脚手架搭设→铺梁底模→梁钢筋绑扎→安装梁侧模→安装楼板底模→楼板钢筋绑扎→钢筋模板验收→浇筑砼→养护、拆模。
（其中水、电、空调等专业的预埋穿插在整个施工过程之中）
3.模板工程
模板工程是现浇砼结构的关键工序，必须具有足够的强度、刚度和稳定性，保证工程结构的构件各部分的形状、尺寸和相互位置的准确，能可靠地承受新浇砼的重量和侧压力及施工荷载。
同时它必须具备构造简单，装拆方便，利于施工的特点。
3.1柱模支撑构造
（1）本工程柱子截面为400×700、400×600、600×600、600×700等。
（2）柱模采用18厚胶合板，70×100木方背楞（中距不得大于200），双钢管扣件配备M14对拉螺栓固定（间距500—600）。
对于大于等600的柱，中间布置一根M14对拉螺栓（间距同钢管扣件间距500-600）。
3.2梁模支撑构造
（1）本工程结构梁的截面有300×850、300×800。
350×800等。
（2）梁的侧模、底模均采用18厚胶合板，木方背楞（中距200），钢管扣件支撑，钢管托楞及立柱采用Ф48×3.5钢管，大梁支撑间距为500-600，立杆间距取800～1000mm。
3.3板支撑构造
（1）本工程结构板的厚度绝大部分为100厚，局部板厚为110。
（2）楼面模板采用18厚胶合板，排架支撑上设横梁和70×100木方作阁栅，水平十字
拉杆高度控制在2m左右，大梁底模、侧模均采用18厚胶合板，木方背楞，钢管扣件支撑体系，每隔10m设一道剪刀撑，大梁支撑间距500-600。
（3）梁的模板支杆设一道纵向连接杆，在柱梁节点处做定型柱角模板，控制断面上下
一致，满堂架子搭设完。
经检查无误后，将每一只扣件拧紧，设好剪刀撑。
（4）伸缩缝处采用泡沫板作模板。
3.4模板工程施工要点
（1）立模前，首先做好测量放线工作，所有轴线标高都必须引测复核，不可延用，以便及时调整误差。
（2）立柱模板时，应认真清理柱施工缝表面杂屑、残留水泥砂浆及松动石子，将表面清洗干净。
同时，柱模板下必须留设清洗口。
（3）模板安装过程中，测量人员要实施跟踪检查，对预埋件的位置、模板的垂直度、几何尺寸、水平标高、轴线位置等，检验其是否符合设计和规范要求。
模板安装的几何尺寸允许偏差见下表。
项次
项目
规范允许偏差（mm）
本公司允许偏差（mm）
1
标高
+2-5
+1-2
2
表面平整
5
3
3
轴线
3
2
4
截面尺寸
+2-5
+2-3
5
层高垂直度
3
2
6
相邻两板表面高差
2
2
（4）为了便于模板周转，每个施工区柱模、梁侧模配置一套，梁、板底模及支撑系统配置二套，具体根据施工时实际情况确定。
柱、梁等模板成型后均应编号，以防止上层使用时混淆，为加快周转，要减少因砼粘结对胶合板面的损伤。
（5）砼浇筑过程中，应派专人进行检查观察模板外观形状，发现问题及时处理。
3.5模板的拆除
（1）砼经试验合格，达到拆除设计强度后经得监理工程师同意方可进行拆模，拆除过程中必须遵照国家规定执行。
（2）模板的拆除,除了非承重侧模应以能保证砼表面及棱角不受损坏时（大于1N/mm2）方可拆除外，承重模板应按《砼结构工程施工及验收规范》的有关规定执行。
（3）模板拆除的顺序的方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位和后承重部位以及自上而下的原则，拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
拆除的模板和配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。
并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。
（4）对于框架柱模板及剪力墙侧模板，可在砼终凝，并养护24小时后，砼强度不小于1.2Mpa后拆除。
侧模拆除后，柱墙面上立即围盖湿麻布袋，加强砼的养护。
（5）对于一般结构板，在板的砼强度达设计的强度的50%后，可拆除大部分模板及其支撑，而留置狭窄板带的模板支撑，待板的砼强度达其设计强度的80%后拆除所有板的支撑。
（6）对于一般结构次梁，在梁的砼强度达设计强度的80%后即可拆除。
（7）框架主梁模板支撑的拆除：
一般需待砼强度达设计强度的100%后方可拆除。
施工时可采用节约的方法是：
在主梁的砼的强度达70%以上时，拆除梁的部分模板支撑，而留置临时支撑格构柱支撑，待梁的砼强度达设计强度后拆除。
（8）模板拆除后，应及时清除粘结在其表面的水泥浆，重复使用前须喷涂隔离剂，模板每次使用后应视其变形及损坏程度，及时组织整理或更换。
4.钢筋工程
4.1钢筋均严格按照设计图纸及规范要求施工，同时方便钢筋的绑扎和砼下料振捣。
钢筋进场必须有出厂合格证，同时按规定见证取样复试，合格后方可使用。
4.2钢筋的制作成型
钢筋成型严格按设计及规范要求进行翻样、成型、制作。
4.3钢筋的绑扎
（1）柱、板钢筋采用塔吊吊至楼面就位绑扎，部分梁钢筋可预先绑扎成型，吊装就位。
（2）梁板钢筋绑扎时，必须与木工做好配合，交叉进行钢筋绑扎。
梁板柱钢筋必须严格按设计图纸要求施工，在节点处钢筋要正确穿插，保证主要受力构件截面内钢筋受力力矩。
（3）注意成品保护，用脚手钢管焊成300mm高马凳上铺脚手板，做成走人通道，禁止将上层钢筋踩弯，用规格的水泥垫块控制保护层厚度，垫块宜用构件同标号水泥配制1：
2砂浆制作，其厚度为设计及规范要求。
钢筋随绑随垫，经监理验收合格后方可进入下道工序的施工。
（4）柱中砖墙拉结筋采用在模板上用手电钻打孔预埋相应规格的的钢筋，柱内满足锚固长度，柱外留10d，在砌筑墙体前焊接至设计长度。
4.4钢筋接头
水平钢筋Φ16以上采用闪光对焊,其余绑扎接头。
框架柱竖向钢筋Φ16以上采用电渣压力焊。
由于电渣压力焊接头质量稳定，能完全满足拉伸试验断于母材而不断于接头的要求，其经济性又快速。
4.4.1闪光对焊施工工艺
（1）直径在22mm以下的钢筋，采用连续闪光对焊。
工艺过程包括连续闪光和顶锻过程。
（2）施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷出火花般熔化的金属微粒—即闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光；
（3）当闪光到预定长度，使钢筋端头加热到熔点时，以一定的压力迅速进行顶锻。
先进行带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接接头即完成。
（4）直径在16～22mm以上的钢筋采用预热闪光焊。
工艺过程包括：
预热、闪光和顶锻过程。
（5）施焊时，先闭合电源，然后使两钢筋端面交替接触与分开，钢筋端面的间隙中发出断续的闪光，形成预热过程。
（6）当钢筋达到预热温度后，即进入闪光阶段，随后顶锻而成。
（7）钢筋焊接的端头要直，端头150mm范围内不得有铁锈及污泥等。
（8）夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利于均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。
（9）焊接参数应根据钢筋品种特性、气温高低、实际电压焊机性能等由焊工自行修正。
（10）焊接完毕后，应待接头处由白红色变成黑红色，才能松开夹具。
平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。
（11）焊接场地应由防风、防雨措施。
4.4.2钢筋电渣压力焊施工工艺
（1）施焊前，先将钢筋端部浮锈、泥沙要清刷干净，钢筋端部必要时可用气割工具吹平。
（2）大于Φ20mm的钢筋，与之配套的焊机功率应保证。
（3）在装入电渣时，应插捣均匀，保证钢筋的鼓包均匀。
（4）焊完后，应保留半小时后，再敲除渣壳，以减缓钢筋接头部位冷却速度。
（5）钢筋接头部位的鼓包量应基本满足1.5-1.6倍直径的要求。
（6）对钢筋接头抽样验收时，要求接头单向拉伸试验断于母体，不断于接头。
（7）钢筋电渣压力焊接头，从每批接头中随机抽取三个接头做力学试验，三个试件均不得低于该钢筋级别的规定抗拉强度值，若有一个试件的抗拉强度低于规定数值，应取双倍数量的试样进行复试，复试结果，若仍有一个试样的强度达不到规定数值时，该批接即为不合格品，应全部切除。
（8）电渣压力焊焊接由持操作证的专业班组操作，并由钢筋工长具体负责，严格按不同钢筋直径调整对应不同的工艺参数进行焊接，并注意接头清除油污、锈斑等。
焊剂要防潮，必要时进行烘干，操作上注意焊剂装匀压实，适当延迟敲击渣壳。
（9）所有焊接钢筋均需根据钢筋的规格品种做好焊接试件的质量检查。
电渣压力焊操作中首先外观检查焊包的外形尺寸，要求接头外形应为圆滑的环状，鼓包直径约为1.6倍钢筋直径。
4.5各部位钢筋的搭接、锚固均按施工规范和设计要求执行，钢筋绑扎完毕在自检合格的基础上及时通知业主、监理及有关部门验收，并及时做好隐蔽工程验收签证手续。
5.砼工程
为确保工程质量和施工进度，本工程主体采用南通常盛砼有限公司生产的商品砼，泵送技术浇筑。
5.1砼浇筑
（1）砼浇筑前的准备工作：
检查模板的稳定性、位置、标高、截面尺寸、垂直度、接缝、清扫，检查钢筋及办理隐蔽验收手续，检查水电、安全、机具材料等情况，并湿润模板。
（2）对混凝土搅拌中心进行书面技术交底，包括：
混凝土的设计强度等级；混凝土原材料要求：
石子粒径、水泥品种、标号、外加剂种类等；混凝土坍落度、初终凝时间等；混凝土施工日期、施工部位、混凝土方量等。
并要求搅拌中心提供混凝土施工配合比料单。
（3）商品混凝土送到施工现场后应进行检查。
包括：
向司机索要送料单，以确定混凝土的出机时间；测量混凝土的坍落度，以确定混凝土质量可靠度。
对于不符合要求的，严禁在工程中使用。
商品砼进场必须有砼及所用材料的合格证明文件。
（4）商品混凝土送到现场后应将滚筒高速旋转几转，使混凝土进一步均匀，而后出料。
（5）水灰比调整应由搅拌中心进行，施工过程中严禁任意加水。
（6）加强现场与搅拌中心的通讯联络，及时向加搅拌中心报告现场施工情况及对混凝土的各种要求，以便及时调整。
（7）施工中专人看模护筋，事先结合天气预报，做好防护措施，正确预留施工缝。
根据规范下料及振捣，指定专人负责，插入式振捣器必须直上直下，快插慢拔，插点要均匀，勿漏插，上下插动层层扣搭，时间要掌握好，砼密实最佳，浇钢筋砼构造柱前应从柱模底留设洞处理模内的垃圾和积水，并湿润模板，在柱底接头处铺一层50-100厚的与砂浆成份相同的水泥砂浆，然后分层浇灌，分层振捣，但必须控制好每层的下料厚度达到振捣的最佳效应。
。
（8）楼板砼浇筑时，要搭设临时便桥，严禁施工人员踩踏钢筋网，平板振动密实，浇筑时严格控制板面标高及平整度，从而保证结构标高的正确。
5.2砼泵送工艺
（1）根据结构平面尺寸、砼量及现场实际情况，考虑采用一台砼汽车输送泵。
（2）应按混凝土泵使用说明书的规定全面进行检查并符合要求，方能开机进行空运转。
（3）混凝土泵启动后，先泵送适量水（约60L）湿润混凝土泵的料斗、活塞及泵管内壁等直接与混凝土接触的部位。
经泵水检查，确认混凝土泵和泵管中无异物后，再泵送水泥浆或1:
1-2水泥泵浆。
（视泵管长度，约需0.5-1.0m3）以润滑混凝土泵和泵管内壁。
（4）开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时观察泵的状态。
泵送速度宜先慢后快，待运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。
泵机料斗上要装一个隔离大石块的筛网，并派专人看守，发现大石块立即拣出。
（5）混凝土泵送应连续进行，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。
料斗中的混凝土拌料不能排空，斗内的混凝土面应高于1/3料斗高度处。
如停泵超过15min，应每隔4--5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。
如停泵超过45min，应将管中混凝土清除，清洗泵机。
（6）泵送混凝土时，活塞应采用最大行程运转。
水箱或活塞清洗室中应保持充满净水。
当混凝土泵出现压力升高，且不稳定，油温升高，泵管明显捱振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，应立即查明原因，采取措施排除。
一般可先用木槌敲击泵管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵或反泵，防止堵塞。
（7）泵送终止时，多余的混凝土应按预定的处理方法和场所及时进行妥善处理。
泵送完毕，应及时用水或空气将混凝土泵和泵管清洗干净。
（8）在砼泵送过程中，应配备足够的无线电对讲机，加强上下的通讯联络，及时反馈信息，以保证砼的顺利泵送，每次砼浇筑中，须配足振捣人员，作好施工前技术交底，加强施工过程中的跟踪检查，并专人值班观察模板变形情况，发现问题及时处理，确保主体结构砼内实外平。
（9）砼浇筑时，柱大于2m高时用溜槽下料，以防止超高自由下落导致底部砼发生离析现象。
梁板采取分段自短边平行推进连续浇筑施工，梁砼使用插入式振捣器，楼板砼使用平板式振动器振捣密实。
楼板上找平的标高与平整度利用测设于柱钢筋上的水平标志拉线予以控制，并用水准仪跟踪测量。
5.3砼试块的制作
每浇筑100m3砼制作两组试块，一组随结构同等条件养护，其强度用于拆模时参考，另一组送试验室进行标准养护，作为砼标准强度的依据。
5.4砼的养护
（1）浇筑完毕，要及时进行养护。
采用塑料薄膜覆盖草袋进行养护。
（2）养护期间，混凝土应保持湿润状态，开始浇水时，不得直接冲在混凝土的表面。
养护用水与拌制用水相同。
（3）混凝土的养护时间不得少于14昼夜
（4）当混凝土强度不小于1.2MPa才允许上人行走。
（5）冬期施工砼应根据环境变化，采取更有效的保温养护措施。
5.5冬季施工技术措施
（1）当室外平均气温连续低于5℃，即进入冬季施工。
（2）加强冬季施工准备工作，组织现场管理人员对临时设施、机械设备、物资到位情况、水电消防设备等进行全面检查，对所查问题及时整改处理，做好冬施的全面部署。
（3）冬季施工所用的混凝土可采用热水进行搅拌，搅拌筒宜用热水冲洗和预热，避免水泥与800的热水直接接触，产生“假凝”现象。
搅拌时间应取常温搅拌时间的1.5倍。
（4）根据需要，在砼中加入早强防冻剂，加速砼早期强度的增长，使砼不遭受冻害。
提高砼的抗渗和抗冻融耐久性能。
（5）浇筑混凝土时，应尽量利用白天气温较高时浇筑，以提高混凝土的浇筑温度。
在浇筑之前，应清除模板和钢筋上的冰雪、杂物等，但不得用水冲洗，以免再次产生冰冻。
（6）对于柱的养护工作，在柱模拆除后，专人负责用塑料薄膜将柱子包裹，然后在裹上一层麻袋，浇水养护。
（7）对于楼面砼，采用一层塑料薄膜，覆盖两层草袋进行养护。
注意不能直接在楼面上浇水。
（8）冬期施工的砌筑砂浆采用热水进行搅拌，水的温度控制在80℃以内，砂的温度不超过40℃，砂内不得含有冰块或直径大于10mm的冻结块。
（9）当采用掺盐砂浆时，砌体中配置的钢筋应作防腐处理或刷素水泥浆，随刷随砌。
为保证砌体的稳定性和在解冻时的正常沉降，每天砌筑高度及临时间断处的高低差均不得大于1.2m。
6.砌筑工程
6.1本工程主体结构外墙均采用240厚MU10多孔砖，M5混合砂浆砌筑。
6.2工艺流程
楼地面清扫、弹线
↓
砖湿润晾干→运输→抄平、立皮数杆→砖块试摆→
洒水
↓
盘角、挂线→砌筑
↑↑
质量检验
6.3多孔砖施工工艺
（1）砖、水泥、黄砂等原材料必须符合设计要求，质保书及复试报告齐全。
（2）常温条件下，砖应提前浇水，防止过湿或不均匀现象。
砖的含水率宜控制在10-15％。
（3）砂浆试配强度等级应按设计强度等级提高15％。
切筑砂浆应有良好的和易性，其分层度不宜大于3cm，砂浆稠度宜为7-9cm。
（4）砌筑墙体时，多孔砖孔洞应垂直于受压面。
（5）砌筑前应试摆，在不够整砖处配以辅助块，不宜把整砖砍成碎砖。
如无辅助块，可用模数相符的普通砖补砌。
（6）砖砌体应上下错缝，内外搭砌，不得有通缝。
宜采用一顺一丁或梅花丁的砌筑形式。
（7）砌体宜采用“四一”砌筑法（即一铲灰、一块砖、一挤揉、添一刀头缝灰）砌筑。
采用铺浆法砌筑时，必须挤压，铺浆长度不得超过500mm。
先灌竖向灰缝，再铺水平灰缝，打头缝后砌筑。
（8）砌体灰缝应横平竖直。
水平缝厚度和竖向缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。
埋设的拉结钢筋或网片，必须放置在砂浆层中。
（9）砌体灰缝应填满砂浆。
水平灰缝的砂浆饱满度不得低于80％，竖向灰缝宜采用加浆填灌的方法，使其砂浆饱满，不得有透缝现象，严禁用水冲浆灌缝。
（10）除设置构造柱的部位外，砌体的转角处和交接处应同时砌筑。
对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处，应砌成斜槎。
斜槎的长度不应小于高度的2/3，且应通顺、密实。
（11）砌体接槎时，必须将接槎处的表面清理干净，浇水润湿，并应填实砂浆，保持灰缝平直。
（12）墙体每日砌筑高度不超过1.8m。
6.4砌体工程构造措施
（1）凡砖墙与混凝土柱相接时，均须设2φ6＠500拉墙筋，钢筋伸入墙内长度大于700，且大于墙长的1/5，钢筋锚入柱内不小于300。
（2）当墙长大于5m时顶部与梁要有柔性连接；当墙长超过层高两倍时，应在墙中设置断面为240×240，配筋为4φ12，φ6＠200的构造柱，当墙高超过4m时，在墙中设置与墙相连的墙梁。
7.温度加强带的施工
楼面砼浇筑温度加强带时，两侧采用钢板网做模板。
温度加强带宽度为2000mm。
待两侧砼终凝后用掺水泥用量12%JMⅢ微膨剂的C30砼浇筑温度加强带，具体做法如下图所示：
8.钢结构屋架工程
针对本工程的特点，本工程钢屋架工程在现场预制成型，汽吊吊运、安装，减少钢屋架的运输过程，从而有效保证钢屋架的成品质量，缩短施工工期。
8.1施工准备工作
（1）由技术负责人组织各班组带头人熟悉图纸，吃透设计意图，明确各自的制作安装要点，对制作要求高、技术难度大的构件，要制定相对的措施，编制详细的加工工艺。
（2）根据图纸算出各种材质、规格的材料净用量，再加上一定数量的损耗，提出材料预算计划，及时报材料采购部门，以确保材料及时进场。
（3）核对来料的规格、尺寸、数量和重量，仔细核对材质，对进场使用的材料，必须经见证取样，复试合格后，方可施工。
如进行材料代用必须要得到设计部门的认可，并将图纸上所有相应规格和有关尺寸全部修改。
（4）编制工艺流程。
（5）组织技术人员学习图纸会审纪要及设计交底记录，了解设计意图，明确重点部位的做法及要求。
（6）从施工图中摘出零件，编制工艺流程表。
（7）根据工艺要求准备必要的工艺装备。
（8）根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料，确定拼接位置。
（9）确定各工序的精度要求和质量要求，并绘制加工卡片，对构造复杂的构件，必要时应进行工艺性试验。
（10）确定焊接收缩量和加工余量。
（11）根据工程施工要点，进行结构构件加工流水作业的划分，对制作、安装进行详细施工技术交底。
8.2钢屋架的制作
钢结构制作必须严格按施工图及施工规范进行，施工过程中严格执行工艺规程，坚持实行三工序检查制度。
划线、制作、验收钢尺必须统一精度。
8.2.1放样
（1）放样人员必须熟悉施工图纸和工艺要求，核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：
1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、制孔等加工依据。
（2）样板一般用0.5∽0.75mm的铁皮或塑料板制作。
样杆一般用钢皮或扁铁制作，样杆应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径等，样板、样杆应妥善保存，直至工程结束以后方可销毁，样板的精度要求，总长为±1mm；宽度为±1mm；两端孔中心距±1mm；孔心位置移为±0.5mm，相领的孔距和两排孔心距为±0.5mm；两对角线为±1mm；
（3）焊接构件根据受焊面大小、气候、施焊工艺和结构断面等放焊接收缩量，放样时，按图纸要求上、下同时起拱，立杆尺寸不变，只变斜杆尺寸，起拱时立杆的方向仍然垂直于水平线，而不与下弦杆垂直。
8.2.2号料
（1）号料前，应核对材料牌号及规格、炉批号，号料人员必须作出材料切割计划，合理排料，尽可能节约钢材。
（2）号料应有利于切割和保证零件质量。
（3）号料时当工艺有规定时，应按规定的方向取料。
（4）号料前，发现材料弯曲或不平直超差影响号料质量时，须经矫正后方可号料。
（5）型钢端部有倾斜或板材边缘有弯曲等缺陷时，号样前应清除缺陷部分或先行矫正。
（6）号料公差：
零件外形尺寸允许偏差为±1mm，孔距允许偏差为±0.5mm。
（7）号料时，要根据材料厚度加出适当的切割余量。
当剪冲下料时可不留割缝余量；当用气割下料，材料厚度小于或等于10mm时，割缝度留量1.2mm；材料厚度为10∽20mm时，割缝宽度留量2.5mm；材料厚度为20-40mm，割缝宽度留量3.0mm；材料厚度40mm以上时，割缝宽度留量4.0mm。
8.2.3下料
（1）该工程下料采用气割、砂轮锯切，机切等方法。
（2）其下料公差：
实际切割线和号料线之间的偏差值为±2mm（手工切割）自动或半自动切割为±1.5mm，切割断面倾斜度的偏差值小于或等于5%厚度，并小于或等于1.5mm；钢材下料后的毛刺、渣滓等必须清除干净。
（3）下料完成后，应检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出记录。
8.2.4切割
（1）气割操作时，必须检查工作场地和设备，遵守操作规程。
（2）气割前应将钢材气割区域表面的铁锈、污垢等清除干净，割后应清除溶渣等。
（3）翼缘板和复板采用自动切割机和数据控切割机切割。
8.2.5平直
（1）翘曲的钢材必须进行矫正。
（2）钢材的机械矫正，一般应在常温下进行，矫正后的钢材表面上不应有明显的凹痕及其他损伤，划伤深度不得大于0.5mm。
矫正后的钢材允许偏差为：
钢板的局部翘曲矢高，当钢材厚度大于或等于14mm时，在1m范围内的允许偏差小于或等于1.5mm；角钢、槽钢、工字钢的翘曲矢高的允许偏差值是长度的1/1000，但不得大于5mm；角钢肢的不垂直度小于或等于角钢肢高的1/100；槽钢、工字钢的翼缘倾斜度小于或等于翼缘宽度为1/80。
8.2.6边缘加工
将屋架支座支撑面的钢板、加劲板、有孔节点板等均采用自动气割机割缝，磨光机打毛清理，其他节点板可用此方法或机切，边缘加工的质量标准：
刨边长或气割边长、宽度差允许值±1mm；不平度1/3000，坡度±2.5º，对角差（四边加工）2mm。
8.2.7制孔
（1）C级螺栓孔，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25um，允许偏差应符合有关规定。
（2）制孔时凡是螺栓孔均采用钻床成孔，不得气割成孔。
（3）有孔眼的节点板，必须配套钻孔，并分类编号，由于钢结构刮孔精度高，故钻孔之前，先冲小孔，然后卡在钻床的钳上或用磁座钻吸在角钢上，对准已冲好的小孔中心，进行钻孔，按设计孔径、孔位制作，不得擅自扩孔，如果孔位钻错等其他原因需扩钻应补孔后重新钻孔。
（4）补孔应用与母材材质相同的焊条焊补重新制孔，严禁用钢块填塞。
每组孔中焊补重新钻孔的数量不得超过20%。
扩孔后孔径不得大于原设计孔径2mm。
处理均应作出记录。
8.2.8拼装
（1）把制作完成的配件表面，在拼装前必须将锈、毛刺和油污清除干净，钢结构表面按设计要求喷涂防锈漆，成品出来后，再
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