主体工程施工.docx
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主体工程施工
主体工程施工
本工程钢筋混凝土工程施工应严格按照设计及国家强制性标准执行。
1、模板工程
根据本工程的特点，柱选用定型钢制大模板，剪力墙选用钢框竹胶板大模板，梁、板选用覆膜竹胶板方案，楼梯选用竹胶板方案，以求达到拆模后清水混凝土的高质量效果。
柱模采用北京产可调截面定型模板，可调出700mm×700mm、500mm×500mm、900mm×900mm等多种截面形式。
钢模厚度4mm，梁模采用19mm竹胶。
本方案即保留了组合钢模要拆的优点，又有大模板简易和保证混凝土表面光滑平整的优点。
在梁柱接头处配制适量的定型木模。
模架采用钢管支撑架，地面以上梁板均采用早拆体系，配置早拆头和工具架与可调底座。
本工程框架柱模板按底层平面的一半即半层配置，梁底模板按每段三层配置，梁侧模板按每段二层配置，剪力墙模板按照三层配置，框架现浇板底模板采用19mm厚胶合板，框架现浇板部分按每段配置三层。
7.1.1柱模板为减少模板的投入量，采用可调式无箍柱模板。
此模板由横肋、竖肋和板面组成。
横、竖肋与板面之间相互焊牢，模板两侧边用∟100×9角钢焊成；边框上下两边用10号槽钢焊成边框，以保证板面结构形成一个封闭骨架。
根据柱子尺寸在模板一侧的槽钢和板面上，沿水平向每隔50mm、竖向每隔300mm左右钻φ16孔；在模板另一侧的槽钢上，沿竖向每隔300mm左右钻φ16孔，作为连接孔，以满足模板连接需要。
并可根据工程需要，灵活地在模板的角钢和槽钢上钻出连接孔，以适应不同的功能要求。
（1）支撑体系
由调平斜支腿和调平丝杠组成，调平斜支腿用∟50×5角钢和10号槽钢焊接而成。
每组柱模设设4个调平斜支腿，通过上下4个螺栓与大模板的竖向龙骨连接。
在调平斜支腿下端向槽钢的端部设一根用直径38mm圆钢和地脚螺栓制成的调平丝杠，用以调节模板的垂直度并保证竖向稳定。
（2）模板连接件
连接件有连接螺栓、变径对拉螺栓、塑料堵头等。
通过连接螺栓将柱子的4块模板连成整体，承受剪力、拉力，由φ16螺栓，φ16六角螺母、φ16的3字形螺母组成，沿模板竖向每隔300mm设一道。
柱边长小于900mm时，可不设对拉螺栓；大于900mm时，沿竖向每隔600mm加一道φ20对拉螺栓，以承受混凝土的侧压力。
为方便拆模，将对拉螺栓做成大小头，见图4-6。
图4-6柱节点模板安装示意图
（3）施工工艺流程放线→钢筋验收→安装第一块模板→安装第二块模板→连接螺栓
安装→调垂直校正。
1）准备工作：
（A）模板进场时应按规格数量表逐项清点检查并编号；
（B）涂刷脱模剂要均匀，严禁使用废机油。
2）安装顺序：
（A）先在模板存放区将柱子的4片模板中相邻两片用连接螺栓按设计要求截面尺寸连在一起，呈90°竖向分两块放置。
安装吊环，准备吊装；
（B）起吊第一块模板，按已弹出的柱边线放置稳当，并调整两片模板的90°夹角；
（C）起吊第二块模板，放在柱子的另外两边线上，保证位置正确；
（D）自下往上安装连接螺栓（间距300mm），保证拧紧无松动；
（E）利用调平丝杠调整模板的垂直度。
3）拆模顺序：
（A）沿着柱对角线，将两块模板的连接螺栓自下而上逐个拆除；
（B）逐个拆除连接螺栓，注意放入工具箱，以免丢失；
（C）若脱膜困难，可用撬杠撬模板下口，不得在上口撬、晃动或用大锤砸板；
（D）起吊时挂钩要吊牢，起吊要平衡。
（E）框架柱预留钢筋：
框架柱上的墙体拉筋及梁上的构造柱钢筋，以及梁上预留的拉结钢筋均采用预埋钢筋，预埋钢筋与框架梁柱钢筋点焊固定，框架柱上的拉筋用塑料绑扎固定紧，混凝土浇灌后拆模凿出水平拉筋，凿时要防止损坏柱角，墙体及梁上的拉结筋要按设计及规范要求进行留设。
4）质量和安全要求：
模板安装前垂直度允许偏差为3mm，模板位置允许偏差为2mm，上口尺寸允许偏差为2mm，模板接缝允许偏差为1.5mm。
无支腿模板存放在专用的堆放架上，有支腿者两块模板面对面存放，保持75°角。
组装模板时螺栓要拧紧，不得漏拧。
拆模起吊前应复查穿墙销杆是否拆净，确认模板与柱体完全脱离后方可起吊。
2
待混凝土强度达到1N/mm时，即可拆除模板，拆模工艺为，见图4-7。
图4-7拆模工艺图
7.1.2梁、板模支法
复核轴线底标高及轴线位置→支梁底模（按规范规定起拱）→绑扎钢筋→支梁两侧模→复核梁模尺寸及位置→与相邻梁板模连接固定。
框架主次梁搭设双排钢管架作为承重架，架子搭设宽度为1m，立杆间距1.2～1.5m为宜，梁侧面用扣件及钢管固定，边跨梁支撑采用斜撑钢管挑梁，框架主梁依规范按1.5/1000跨长起拱，相应的次梁按起拱高度提高底模。
梁底模和柱部位连接的端部采用定型木模，中部配以竹胶板模，具体做法见下图4-8。
图4-8梁模板对拉示意图
梁侧模和顶板模选用竹胶板板模，板缝黏贴胶带纸，板内表面刷脱模剂，保证脱模后有清水模板的效果。
当梁高小于700mm时，梁侧可用支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管斜撑，当梁高大于700mm时，增加对拉螺栓固定，对拉螺栓沿梁高350mm，横向间距800mm设置一排保证梁的侧模板不会变形。
因梁的截面尺寸较大，梁的自重过大，在梁底增设一排支撑立杆，以消除梁底模变形。
梁底模按规定起拱，框架梁底模按2‰跨长起拱。
框架现浇板采用钢管早拆体系支承，见图4-9～图4-11，立柱沿横向对齐，搭成排架形式，现浇板模板支设采用钢木搁栅和胶合板模板，木搁栅排放在钢管支撑架上，间距不大于50cm。
竹胶合板模板厚度为19mm，胶合板采用防水胶合板模板。
为保证顶板平面平整度，次龙骨采用50mm×100mm方木，木方采用变形小的木材，使用前全部方木采用压刨将接触的一侧刨平，保证规格一致、平整、平直度控制在1/1000以内，主龙骨采用方钢管。
支设现浇板模板时，先将梁板标高固定死，然后拉线排列搁栅，搁栅垫平后再铺胶合板。
在绑扎现浇板钢筋前画出楼板上预留洞线，并用木模板支设洞口模板，梁底板、现浇板等混凝土强度达到设计强度的100%才能拆除。
所有混凝土浇筑时应留置专人看护模板。
板底模采用早拆体系，利用2m跨范围内混凝土强度达到50%就可拆模的特性，节约模板的投入，提高模板的利用率，后浇带模板自成体系，与其他部位支撑架体脱开，其他部位架模拆除时，不会影响后浇带架模。
带圆弧一侧模采用工厂定做的合金钢定型模板，厚度为4mm，另一侧模也采用定型模板。
梁侧模板采用水平钢管加固顶撑，带圆弧处采用短钢管斜撑，其间距为800mm对拉螺栓沿梁高350mm，横向间距800mm，设置一排，保证梁的侧模不胀模，在梁底增设一排支撑立柱，以消除梁底模变形。
图4-9梁早拆体系示意图
图4-10现浇板模板早拆体系示意图
水平拉杆间距1.5m，梁模板为竹胶板，现对其强度、刚度、稳定性验算如下：
（1）小楞抗弯强度验算
荷载：
模板自重：
5×0.04×0.25×1.2＝0.06kN/m
混凝土自重：
24×0.3×0.6×1.2=5.18kN/m
钢筋自重：
1.5×0.3×0.6×1.2=0.65kN/m
振捣混凝土荷载：
2×0.25×1.2=0.6×kN/m
梁模板
图4-11钢管脚手支设的竹胶板梁模合计：
q1＝6.49kN/m乘以折减系数0.9，则线荷载q＝q1×0.9＝5.84kN/m则集中力P=5.84kN/m×0.9=5.26kN/m最大弯矩值m=1/8Pl（2-b/l）=1/8×5.26×0.9×（2-0.3/0.9）=0.99kN/mσ=m/N=0.99×106/5.83×103=169N/mm2＜f钢管抗弯强度fm=205
N/mm2所以小楞抗弯强度符合要求。
（2）钢管立柱稳定性验算
按照《冷弯薄壁钢结构技术规范》GBJ78-87的有关规定，结合模板支撑体系的特点，采用分项系数设计表达式，按承载能力极限状态时的脚手架的整体稳定和构件局部稳定性进行验算。
主要材料的设计指标，采用3号钢φ48×3.5焊接钢管的强度设计值f=205N/mm2取立杆纵横间距1.5m，由于底层施工时未回填土，对搭设高度，取
5+1.5=6m考虑。
1）验算脚架的整体稳定按公式N/φA≤KAKHf一步一个纵距脚手架自重Nqk1=0.411kN，一个立杆纵距的附设构件
重Nqk2=2.156kN。
施工荷载产生的轴力5.26kN，则Nqk=11.55kN代入公式得N=1.2（n1Nqk1+Nqk2）+1.4Nqk=1.2（4×0.411+2.156）+1.4×11.55=20.73kN构件立杆长细比λx=2H/b=2×5/1.5=6由b=1.5，查表得换算长细比λox=μλx=30×6=180由λox=180查表得φ=0.215N/φA=20730/0.215×489×4=49.3N/mm2KAKHf=0.85×0.785×205
=136.79kN/mm2＞113.76N/mm2
所以安全
2）验算单根立管的局部稳定
单根立管的最不利位置，在底层第一步距。
按公式N/φiA1+δm≤KAKHf
N1=1/2×1.2×（N1×Nqk2+Nqk2）+1.4Nqk
=1/2×1.2×（4×0.411+2.156）+1.4×11.55
=18.45kN
由λ1=h/i=1500/15.78=95.06φ=0.616
N1/φ1A1+Qn=18450/0.616×489+55=116.3N/mm2
KAKHf=0.85×0.785×205
=136.79kN/mm2＞113.76N/mm2
所以安全。
7.1.3墙模支法
支模顺序：
支模前检查→弹线→绑扎钢筋→支两侧模板→校正模板
位置→紧固→支撑固定→全面检查。
墙模板采用钢框竹胶板拼制成分片大模，以钢管支撑固定，采用φ
12的对拉螺栓加固，底部三至五排间距450mm（竖向）×600mm（横向），上部600mm×600mm。
顶板模板和墙体接缝处做法见下图4-12。
7.1.4楼梯支模
本工程现浇混凝土楼梯的结构施工必须根据楼梯结构图建筑图及其相邻地面的建筑做法全面核对后放出大样，据此确定楼梯结构的施工标高与位置。
支设楼梯模板后要严格按施工大样检查各部位的标高、位置及尺寸。
严格控制好各级踏步高宽差，并认真做到踏步面与踢面、踢步面与墙面、平台面与墙面的“三方要求”。
结构施工阶段的踏步高宽差应控制在±10mm以内。
在现浇混凝土楼梯支模中，我单位设计一套支拆速度快、可靠性强、制作简单、准确度高、周转次数多、快，而且成本低的楼梯支模方法。
具体方法如下：
图4-13现浇混凝土楼样支模方法
根据楼梯设计及夹角角度，制作相应尺寸的木板和卡具以及∟70×5角钢钻孔。
结合图4-13标注便完成制作过程。
支模时将卡具插入∟70×5角钢孔中，将第一块踏步和最后一块踏步板的位置根据设计尺寸固定好后，再将中间段的踏步板插入即可。
每块踏步板上有两个卡具，每跑段楼梯用两根∟70×5角钢。
此法使用多年来，效果良好，能够将混凝土几何尺寸控制在±2以内。
7.1.5门窗洞口模板
为保证门、窗洞口的位置及尺寸准确，要求门窗模板可拼装，易拆
除，刚度好，支撑牢不变形，不移位，本工程采用便于拆装的木模，
木模采用不易变形的红白松，表面覆盖5mm厚的PVC塑料板，模板阴
角处用，∠150×150×6的角钢与木模固定,阳角处用∠75×75×6的
角钢与木模固定,（见下图4-14）,同时洞口位置在同一条垂直线上,
可在外墙侧模板上连接一角钢,用以固定门窗套,在模板两侧加设限位
钢筋,底部设定位钢筋.洞口模板下要设排气孔,洞口模板两侧加贴海
绵条防止漏浆,浇筑混凝土时,从窗两侧同时浇筑,避免窗模偏位。
图4-14洞口模板
7.1.6模板安装的质量要求
（1）立模前的准备工作
1）安装放线：
模板安装前先测放控制轴线网和模板控制线。
根据平面控制轴线网，在防水保护层或楼板上放出墙、柱边线和检查控制线，待竖向钢筋绑扎完成后，在每层竖向主筋上部标出标高控制点。
2）模板安装前首先检查模板的杂物清理情况、浮浆清理情况、板面修整情况、脱膜剂涂刷情况等。
3）在梁端部、柱根角部，剪力墙转角处留置清扫口，顶板浇筑前将模板、钢筋上的杂物用高压泵清理干净。
4）上道工序（钢筋、水电安装、预留洞口等）验收完毕。
签字齐全。
5）防止模板漏浆、烂根、错位等的设施设置完毕。
6）现场结构模板的安装放线及允许的偏差要求见下表4-4。
现浇结构模板的安装的允许偏差表4-4
项目
允许偏差（mm）
轴线位置
5
底模上表面标高
±5
截面内部尺寸
基础
±10
柱、墙、梁
＋4－5
层高垂直
全高≤5m
6
全高＞5m
8
相邻两板表面高低差
2
表面平整（2m长度以上）
5
（2）梁、板模板安装1）起拱要求：
现浇钢筋混凝土梁、板，当跨度等于或大于4m时，模板应起拱；
当设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。
2）梁、板模的支撑：
在安装上层梁、板底模时及其支架时，下层楼板应有足够的强度，能承受上层荷载。
3）预埋件和预留洞的允许偏差，见表4-5。
预埋件和预留洞的允许偏差表4-5
项目
允许偏差（mm）
预埋钢板中心线位置
3
预埋管、预留孔中心线位置
3
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
＋10～0
层高垂直
中心线位置
10
截面内部尺寸
＋10～0
6.1.7模板的拆除要求
拆模时不得使用大锤或硬撬乱捣，如果拆除困难，可用撬杠从底部轻微撬动；保持起吊时模板与墙体的距离，保证混凝土表面及棱角不因拆除受损坏。
（1）墙、柱、梁侧模的拆除：
墙体、梁侧模板的拆除以不破坏棱角为准。
为了准确地掌握拆模时间，必须留置同条件试块，试块强度达到1.2mPａ时才允许拆模。
施工中要积累不同强度等级的混凝土、不同水泥在不同气温条件下多长时间达到1.2mPａ的经验。
（2）冬期施工墙体、梁侧模的拆除：
冬期施工将混凝土的拆模强度达到1.2mPａ时，松动穿墙螺栓，达到临界强度时移走模板。
（3）底模的拆除：
主要从混凝土强度上考虑，顶板模的拆除必须符合规范的规定，见下表4-6：
现浇结构拆模时所需混凝土强度表4-6
结构类型
结构跨度
设计时的混凝土强度标准的百分率（%）
≤2
50
板
＞2，≤8
75
＞8
100
梁拱壳
≤8
75
＞8
100
悬臂构件
≤2
75
＞2
100
7.1.8模板施工注意事项
（1）混凝土浇筑前认真复核模板位置，柱模板垂直度和梁板标高，准确检查预留孔洞位置及尺寸是否准确无误，模板支撑是否牢靠，拦缝是否严密。
（2）梁柱接头处是模板施工的难点，处理不好将严重影响混凝土的外观质量，此处采用定型木模，精心制作，固定牢靠，严禁胡拼乱凑。
（3）竹胶板大片模板，定型木模在使用前靠混凝土的一面须涂脱模剂，使混凝土在拆模后达到清水模的效果。
（4）楼梯间模板采用竹胶板设计同梁板施工，底部采用可调支撑支顶，防止错台。
楼梯踏步模板采用全封闭设计，底部采用平板衬顶，上部钢制结构预留洞口和排气孔，分段向腔中浇筑混凝土。
成型质量好，速度快。
2、钢筋工程
1钢筋的进场检验和验收
进场钢筋表面或每捆（盘）钢筋必须有标识，标识上必须写明此部分钢筋所用工程部位，配筋单号及其上的钢筋号。
进场钢筋由项目部材料设备股牵头组织验收。
验收时要严格按相关规范、配筋单及方案执行，不合格的钢筋坚决组织退场，并做好相关物资管理记录和重新进场计划。
钢筋进场检验内容包括查对标志，外观检查，并按现行国家有关部
门标准的规定抽样复试，合格后方可使用。
有关技术标准规定如下：
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499－91）；《冷拉钢筋及冷拨低碳钢丝》（GB50204－92）；《普通低碳钢丝及冷拨低碳钢丝》（GB701－91）；《冷轧扭钢筋》（JGJ115－97）；《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013－91）；如不符合上述技术标准质量要求时，应从同一批中另取双倍数量试
件重做各项试验，当仍有一个试件不合格时，则该批钢筋为不合格品，不得直接使用到工程上。
1）原材检验：
对进场钢筋必须认真检验，在保证设计规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等，钢筋断头保证平直，无弯曲。
原材试验报告单的分批必须正确，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋不大于60t可作为一批；同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号组成混合批的钢筋不大于30t可作为一批；原材复试应符合有关规范要求，且见证取样数必须不小于总试验数的30％。
2）现场验收与储存：
半成品钢筋出厂合格证明上填写的内容（工程名称、部位、试验编号、钢材规格等）必须与所附原材质量证明书、原材试验报告单相对应。
对经调直处理钢筋如箍筋等，应搭设棚架，集中码放，防雨淋锈蚀。
其他钢筋应架空分规格码放，其架空高度不应小于10cm。
钢筋码放场地应平整，有良好的排水措施。
码放钢筋应做好标识，标识上应注明规格、产地、日期、使用部位等。
2钢筋的连接
钢筋连接是钢筋工程的关键，本工程梁主筋采用直螺纹接头方法连接，直螺纹是通过对钢筋端部冷墩扩粗、切削螺纹，再用连接套筒对接钢筋。
这种接头综合了套筒挤压接头和锥螺纹接头的优点，具有接头强度高、质量稳定、施工方便、连接速度快、应用范围广、综合经济效益好等优点，具有很强的推广应用价值。
1）制作工艺
（A）钢筋端部墩粗；
（B）切削直螺纹；
（C）用连接套筒对接钢筋。
钢筋墩粗用的墩头机能自动实现对中、加紧、墩头等工序，每次墩头所需时间为30～40秒s，每台班约可墩500～600mm，墩头操作简单。
墩头机重量仅380kg，便于运至现场加工。
直螺纹套丝也有专用机床，可用于不同直径钢筋的套丝加工，并严格保证丝头直径和螺纹精度的稳定性，保证与套筒的良好配合和互换性。
连接套筒则在工厂按设计规格及精度预制好后装箱待用。
第三步在现场用连接套筒对接钢筋，用普通扳手拧紧即可。
用力矩板手检验，并应现场取样试验。
（2）施工中应严格遵守《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-96
和《墩粗直螺纹钢筋接头》中的各项技术指标和施工要求。
柱钢筋连接采用电渣压力焊连接。
板筋采用人工绑扎连接。
3钢筋下料
1）认真熟悉图纸，准确放样并填写料单。
2）核对成品钢筋的钢号、直径、尺寸数量等是否与料单相符。
3）先绑扎主要钢筋，然后绑扎次要钢筋及板筋。
4）绑扎前在模板或垫层上标出板筋位置，在柱及梁筋上画出箍筋
及分布筋位置线，以保证钢筋位置的正确。
5）梁内通长钢筋需接长时，受拉区钢筋接头布置在支座附近，受压区钢筋接头布置在跨中附近。
6）混凝土板的上层钢筋均用马凳筋架闰，混凝土楼楼马凳筋采用φ10钢筋，基础筏板采用φ20钢筋。
4钢筋加工
备料：
1）钢筋在加工前应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清理干净。
2）调直钢筋应符合以下规定：
采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于4％；Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不大于1％。
3）钢筋代换应遵循规范要求并征得设计同意。
加工：
1）为保证钢筋加工形状、尺寸准确，可制作钢筋加工的定型卡具
控制钢筋尺寸。
如梯子筋是控制钢筋间距和钢筋保护层的一种有效工具，其效果已经在很多工程实践中得到验证。
2）钢筋弯曲：
Ⅰ级钢筋末端应做180°弯钩，圆弧弯曲D≥2.5d，平直部分长度≥3d；Ⅱ、Ⅲ级钢筋末端应做90°弯折，Ⅱ级弯曲D≥4d，Ⅲ级弯曲D≥5d；弯曲钢筋中间部位弯折处得直径D不大于5d。
3）箍筋的加工：
弯钩的平直长度，一般结构为10d。
4）钢筋加工的允许偏差：
（见下表4-7）
表4-7
项目
允许偏差mm
受力钢筋顺长度方向全长的净
±10
尺寸
弯起钢筋的弯折位置
±20
5钢筋绑扎
1）钢筋绑扎前准备:
钢筋绑扎前要放线,顶板绑扎前在顶板模上弹线、拉通线控制。
2）钢筋绑扎接头规定见表4-8：
表4-8
部位
技术规定
搭接长度末端距弯折处
不小于直径10倍，接头不宜位于最大弯折处
Ⅰ级钢筋末端应做弯钩；Ⅱ、Ⅲ级钢筋末端可
受拉区
不做弯钩
大于Φ12的Ⅰ级钢筋末端可不做弯钩，搭接
受压区
长度为直径的35倍
搭接处
应在中心和两端扎牢
3）钢筋绑扎规定见表4-9：
表4-9
节点部位
技术规定
交叉点
均应采用钢丝扎牢
外围两行筋的相交点全绑扎，中间部位相
交点可间接绑扎，双向受力筋的相交点全绑扎
梁板钢筋先弹线后绑扎，上层弯钩朝下，
下层弯钩朝上，扎丝尾部与弯钩一致，保护层
板、墙网
垫块到位。
板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下。
相同箍筋接头交
错布置在两根纵向架立筋上。
纵向受力筋为多
层时，层间垫以短钢筋保证其间距。
挑板的上
部负筋及构造筋不能漏放。
双向板弯距较大方
向钢筋摆在弯距较小方向钢筋外层。
应与受力筋垂直，弯钩叠合处应沿受力筋方向错开设置绑扎，箍筋要平、直，开口对角
梁、柱箍筋
错开，规格间距依据图纸，扎丝尾部朝暗柱、梁心，同时梁箍筋伸入柱中不少于一个，梁两
端箍筋距柱外筋的外皮50mm；顶层梁筋锚固部分全长加设箍筋，柱子箍筋开口呈螺旋绑扎，墙体水平筋与柱子箍筋间距错开20mm。
4）施工工艺流程顶板钢筋绑扎施工工艺流程：
柱混凝土上部接茬部位凿毛处理→人工配合清理杂物→弹放底层钢筋位置及预留孔线→摆放绑扎底层钢筋
→自检→互检→交接检→电工配管→自检、专检（看是否有高于板筋）→绑扎铁马凳及上层钢筋→铺设马道→支放垫块→安放固定预留孔模具→施工缝封挡→自检、互检→报监理隐验→交接检。
柱钢筋绑扎施工工艺流程：
弹放位置线、模板50线→预检验线→检查调整立筋的位置→立筋电渣压力焊连接→自检、专检（合格则打上印记）→报验隐检→调整柱立筋垂直度→绑扎柱箍筋→自检箍筋绑扎和柱整体垂直度→拉结筋→安装上部控制立筋位移的卡具→封挡施工缝钢丝网等→安装保护层垫块→自检报验→专职检验→报监理隐检→与模板施工人员办交接检。
5）绑扎接头位置绑扎接头位置应相互错开。
从任一绑扎接头中心至搭接长度L1的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合以下规定：
受拉区不得超过25％，受压区不得超过50％。
绑扎接头中钢筋的横向净距s不应小于直径d且不应小于25mm。
6钢筋焊接
1）焊接接头：
对闪光对焊要检查接头外观质量，包括焊口突出表面高度，弯折角度（不大于4°或70/1000）和轴线偏移等内容，钢筋接头一定要离开拐点≥10d，不准位于构件的最大弯距处。
施工中用无齿锯将钢筋端口切平，先焊高位筋，后焊低位筋。
2）焊接检验：
外观检查及焊接接头检验抽查数量和方法按《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18－96）的要求执行。
强度检验时从每批成品中取出三个进行拉伸试验。
每一楼层中以300个同类型接头作为一批。
7钢筋直螺纹连接
梁板的钢筋：
梁的纵向主筋采用直螺纹连接设专人负责，由专业操作人员持证上岗操作。
在完成梁板底模板及单侧梁侧模并通过验收后，方可施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋再套箍筋，严禁斜绑扎梁箍筋，保证其相互间距。
梁筋绑扎好给检查后可封梁另一侧模板及板底模。
绑扎板下排钢筋时先在平台底板上弹出控制线，并用粉笔在模板上标出每根钢筋的位置，待底排钢筋、预埋管件及预埋就位后交质检员复查，再清理场面后方可绑扎钢筋。
按设计保护层厚度制作对应混凝土垫块，板按1m的间距入置垫块，梁底及两侧每1m均在各面垫上两块垫块。
8冷轧扭钢筋
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