这才是中国制造业未来唯一出路.docx

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这才是中国制造业未来唯一出路

这才是中国制造业未来的唯一出路

中国工业的这次转型升级不仅与西方发达国家不同，也在很大程度上区别于我们以往的历次转型尝试。

一场以“智能制造”为核心的产业巨变正在席卷全球。

3D打印、工业机器人、物联网、（服）务联网、智能工厂接踵而来；各主要工业国家纷纷投身这场创意大赛，“第三次工业革命”、“先进制造业国家战略”、“工业4.0”等概念层出不穷。

面对这一形势，中国政府也在今年上半年吹响了中国工业的迎战集结号：

5月8日，作为中国制造强国建设战略的第一个纲领性文献，《中国制造2025》正式发布；一个多月之后，由马凯副总理任组长的国家制造强国建设领导小组宣告成立。

在此前后，围绕着中国工业升级，出现了很多不同的声音。

比如，中国是不是应该像西方那样经历一个大规模“机器换人”的过程？

与发达国家相比，中国的工业竞争力究竟如何？

我们应该如何认识这种差异？

又应该如何认识今天中国工业体系中巨大的存量？

这些存量能否有益于中国的工业升级、抑或他们仅仅是产业升级的“革命”对象（如政策语言中时常出现的“化解产能过剩矛盾”）？

实现存量升级的关键环节和微观基础是什么？

应该如何看待和扬弃过去30多年的工业与技术政策？

要想做好中国工业升级的这篇大文章，上述问题都是不容回避的。

本文尝试部分地回答上述问题。

本文的基本出发点是：

中国工业的这次转型升级不仅与西方发达国家不同，也在很大程度上区别于我们以往的历次转型尝试。

与西方相比，中国的工业升级是“工业3.0”、“工业4.0”、乃至部分行业的“工业2.0”同步进行，这种复杂性是中国工业升级区别于发达国家的本质特征。

与此同时，面向智能制造的产业升级不再是某项单一技术、甚至某个产业的升级，而是以新的运行方式和更紧密的产业互动重塑整个工业体系。

因此，这次转型升级不再只是引进几条生产线、或是新一代产品设计这么简单；它对于从系统层次把握工业全局（即顶层设计）的能力提出了更高的要求。

这种根本变化要求我们改变工业与技术政策的惯性思维。

1

“跟随模式”已经不再适应中国工业升级的需要

《中国制造2025》将中国制造当前的主要问题概括为“大而不强”。

这里涉及到一个根本问题，什么是“强”？

我们如何定义“强”？

《中国制造2025》对这一问题的回答是“世界先进水平”。

在明确了“强”的标准之后，才有了“由大变强”的一系列任务清单，如确定若干制造业主要指标、瞄准十大重点领域突破发展，等等。

对于中国这样的后进国家来说，将先进国家的已有技术（“西方先进水平”）作为早期的追赶目标几乎是必由之路。

这种追踪模仿对追赶者学习和掌握技术知识非常重要，并往往扮演着“敲门砖”的角色。

但是，“落后”和“差距”的刺激也容易使追赶者走向极端：

将西方发达国家现有的产业门类（分工）和技术性能作为唯一的发展方向甚至“固定靶”，并因此将“缩小（产能与技术）差距”视为发展的首要任务和努力方向，最终形成了工业与技术政策上的“跟随模式”。

上世纪80年代以来，中国选择了一条先行建设生产能力（初期以进口生产线为主，随后外资企业渐成主力，但高端机电设备进口有增无减）、事后弥补技术短板的产业发展道路。

在此过程中，“引进消化吸收”、特别是“（关键）零部件国产化”被视为弥补技术短板、缩小技术差距的中心环节：

沿着通过引进技术建成的产业链，识别出那些限制中国企业获得更高附加值的“核心技术”[在政策语言中的习惯表述为“关键核心技术受制于人”。

]，然后由各部委分别支持对这些技术的“攻关（国产化）”。

这些攻关努力取得了许多成就，使中国工业在许多核心技术“点”上实现了突破，但也面临着严峻的挑战。

“国产化（攻关）”的一个前提条件是引进技术保持长期成熟稳定——即产品/系统结构不会在短期内发生颠覆性变化。

然而，随着信息与通信技术（ICT）的快速发展、电子控制和计算机辅助技术在传统工业中的“领地”不断扩张，一些传统产业甚至在新技术推动下发展出全新的技术轨道——电视机工业从CRT技术向平板显示技术的转向是其中的典型。

这些变化要么使得新兴技术与产品的“国产化”还没完成，引进技术就已经过时了；要么使中国工业在旧的技术轨道上积累的核心技术一夜报废。

这些都使“引进-落后-再引进”逐渐“常态化”；而当我们打算事后弥补核心技术短板的时候，却发现高端产业、核心技术领域的门槛越来越高，攻克难度越来越大。

随着历史欠账的积累，中国那些采取“跟随模式”的行业不得不长期处于全球价值链的底层，并“自觉”隔离于产业核心技术和底层关键技术之外：

光伏等战略性新兴产业的快上快烂、暴生暴死充分证明了这一点，因信息安全问题而备受关注的IT工业更是其中的典型（注：

时至今日，即便从经济绩效指标来看，“跟随模式”的说服力也值得怀疑：

2010年中央政府正式提出加快培育和发展战略性新兴产业，但这并没有从根本上扭转中国工业增加值率一路下滑的严峻局面。

）。

其实，在国际产业竞争中，因为“跟随模式”而栽跟头的国家和产业并不少见。

这里仅举两个例子。

一个是日本的第五代计算机计划。

1982年，为了挑战美国的霸主地位，通产省参照IBM大型计算机的思路框架，组织富士通、日立等9家大公司共同开发具有人工智能的计算机系统。

这个计划历时10年而最终失败，其根本原因在于90年代初PC的出现和网络技术的成熟，使大型机丧失了份额最大的大众市场，“第五代计算机”的意义也因此大不如前。

另一个例子是欧美各国对日本汽车产业的盲目追捧：

在以“丰田制”为“先进”模板、“自我革命”了二十年之后，欧美汽车工业发现他们既不能像日企那样建立稳固的终身雇佣制和供应商网络，也很难在低油耗和小车型等方面超过日企。

日本企业的上述优势正根源于日本独特的社会关系、产业历史和资源匮乏的国情。

上面的例子都反映了“跟随模式”的根本缺陷：

出于对领先者产业分工和性能优势的迷信，“跟随”者往往将领先者的当前状态（“世界先进水平”）视为唯一发展方向，甚至为此自动放弃了掌握产业演进与技术进步方向的机会。

在这种情况下，一旦发生方向性的重大变化，“跟随”者就会再次被领先者甩开，这使追赶变成了没有终点的“循环”、甚至“陷阱”。

与此同时，接轨‘世界先进水平’还容易使后进者无视国与国之间在社会、经济、产业基础等方面的系统性差别，甚至忽视和否定自身的独特性与优势，其结果往往是舍长就短、削足适履。

而在眼下这场以智能制造为核心的产业升级中，中国的基本国情和虚拟现实交互系统（CPS，cyber-physicalsystem）——智能制造在生产系统方面的具体表现——的技术特征，共同决定了中国不可能“跟随”西方国家开辟的技术道路。

首先，中国现阶段的工农差距和城乡差距决定了：

在中国，“机器换人”式的智能制造是不可持续的。

熟练劳动力日益短缺、以及由此带来的劳动力成本持续上升，是西方国家推动智能制造、鼓吹工业4.0的一个重要内因。

但在中国，这个内因却成了不折不扣的伪命题。

我们用图1来说明这个问题：

截至2012年，中国的农业就业人口仍有2.7亿之众，而这2.7亿农业从业人员的人均产值（1.97万元/年）仅为同期制造业人均产值（10.34万元/年）的19.1%，同期服务业人均产值（8.78万元/年）的22.4%。

无论我们将之理解为生产力水平的分化、还是大量的、以亿为单位的农村隐性失业人口，这个巨大的工农差距（或城乡差距）都从根本上构成了城镇工业“机器换人”的硬性约束。

以“跟随模式”发展工业智能化、进而效仿西方“机器换人”，放弃智能制造技术路线主导权的后果，是将后续的知识密集型服务（维护、咨询、升级）拱手让于西方跨国公司。

在这种情况下，“机器换人”只能导致中国经济内部就业岗位的净减少，而在目前的就业形势下，这种就业净减少所引发的连锁反应显然不只是单纯的经济问题（注：

“机器换人”的社会影响已经逐渐体现出来：

包括代工巨头富士康在内的一批企业已经开始把“机器换人”作为劳资谈判的筹码。

这种局面把一个很现实的问题推到我们面前：

在转型升级的过程中，中国决策者的顶层设计是否充分？

在决策者的意识中，是否有一个明确的优先级清单，来处理“机器换人”、“收入倍增”、“和谐社会”等一系列转型目标之间的相互矛盾？

）。

图1中国三次产业差距与农业就业人口概况（1984-2012）

其次，虚拟现实交互系统（CPS）的设计成为智能制造和智能工厂的核心，意味着生产制造系统的复杂性和不确定性达到了前所未有的程度，CPS因此不可能是反求工程和跟随模仿的产物。

作为德国工业4.0最重要的概念，CPS追求的是生产制造系统的数字化与虚拟化，以及数字虚拟工厂与实际工厂之间的紧密对接和高度一致，其本质是以万物互联（或“泛在网络”）为基础、对数字计算和物理过程两方面的协调管理。

CPS内部的广泛联结和虚实协同使系统复杂性大幅度上升，这使系统架构——系统层次的设计方案——的形成需要大量的认证、实验和测试。

在这一过程中，系统架构变得越来越重要。

系统竞争——不同CPS（及相应的产业生态系统）对市场主导地位的争夺也将成为智能制造时代产业竞争的核心：

如果在系统层次（系统框架、发展方向）上受制于人，对任何局部技术和解决方案（如机器人、传感器等）的攻关都将事倍功半（注：

这种系统竞争并不像听起来那么遥远：

在过去的八年时间中，苹果-iOS操作系统和三星-Android操作系统两大阵营争夺终端用户安装基础的历程，正是智能手机工业替代功能机、迅速成长为行业主流的过程。

在这一过程中，中国智能手机行业的发展本质上是系统竞争过程的副产品：

为了与苹果争夺市场主导地位，谷歌开放了Android操作系统，这为中国企业的进入创造了机遇。

但面对智能制造的系统竞争，我们既不清楚未来的CPS是什么样子，也无从预料还有没有开放系统的“便宜”等着中国企业。

）。

然而，掌握并升级这种系统架构，恰恰是以局部性能指标和核心技术“点”为努力方向的跟随模式无能为力的。

总之，中国要在智能制造的竞争中获得主动，就必须从根本上摒弃跟随模式。

2

“你打你的，我打我的”：

以战略性思维替代“跟随模式”

当“跟随模式”走进死胡同，中国又该如何面对智能制造的系统竞争？

中国政府又应该以何种思维方式指导工业与技术政策？

我们的答案是：

以战略性思维替代“跟随模式”。

战略性思维的要害在于打破对竞争对手优势的迷信，转而从赢得未来竞争的高度出发，最大程度地挖掘内在优势、并以此为基础发展和建设自己的独特性，从而在竞争中“你打你的、我打我的”，甚至“以己之长、攻彼之短”。

正是因为采取了这种战略性思维，中国共产党才以弱胜强、最终夺取政权；也是因为采取了这种战略性思维，日本企业才没有被二战后美国企业巨大的技术优势吓倒，而是从自身国情出发、积极另辟蹊径，最终在消费电子（如佳能以桌面打印机挑战施乐大型工业打印机）和汽车（如丰田制挑战福特制）等领域成功取代了美国。

这种立足自身、面向未来、自主发展优势（本土核心技术）的战略性思维不仅可以帮助我们理解竞争中弱势一方的“逆袭”，而且可以帮助我们理解各发达国家产业技术优势的延续与变迁。

比如说，在过去一百多年间，美国和德国始终保持着在全球化工行业中的领先位置。

其中，美国化工起步于无机化学，而德国化工的传统优势则是基于焦炭的有机合成。

随着有机化工版图的扩张，美国化工企业并没有简单地跟着德国走，而是借助其国内石油精炼工业的扩张势头、逐渐发展起本土的高分子聚合物工业，并因此成为全球石化工艺创新的重要源头；而德国企业则借助自己在有机合成方面的优势进入了制药工业，这使拜耳等德国企业成为化工与制药两个行业的领先者。

上面几个例子充分说明：

无论是追赶者还是领先者，只要想获得并维持国际产业竞争中的优势地位，就必须依靠战略性思维，就必须立足自身条件、以赢得未来竞争为原则来巩固和发展自己的优势。

而回到今天，我们同样可以在各国的智能制造规划中看到战略性思维。

这集中表现为各主要发达国家参与CPS系统竞争、谋求核心技术时选择了完全不同的路径。

德国工业4.0：

在贡献了“工业4.0”的概念之后，德国人承认他们其实“还有很