液压系统运转维护及保养手册.docx

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液压系统运转维护及保养手册

液压系统

运转维护及保养手册

编制：

审核：

批准：

2015年7月4日

前言

一：

液压系统的试车运行

1：

调试前的准备

2：

液压系统的调试

二：

液压系统的维护和保养

1：

液压系统的保养要求

1.1使用维护要求

1.2操作保养规程

1.3点检与定检

2：

定期维护内容与要求

2.1定期紧固

2.2定期更换密封件

2.3定期清洗或更换液压件

2.4定期清洗或更换滤芯

2.5定期清洗油箱

2.6定期清洗管道

三:

维护与保养一览表

前言

液压系统的维护、保养是否规范，对机器的整体性能、效率发挥至关重要。

掌握正确的使用与日常维护方法，可以有效提高机械设备的工作效率，延长设备

的使用寿命。

一：

液压系统的试车运行

1:

调试前的准备

液压系统的清洁

在灌入液压油之前，要彻底检查油箱、油缸及管道，确保它们是干净的。

若发现管系不洁净需对整个系统再次彻底冲洗。

可利用本设备上的液压泵作为供油泵，临时增加一些必要的管件，就可进行。

清洗的方法如下：

1）加油过滤车的滤芯建议在80目以上，我公司的过滤车满足条件。

2）可采用正常工作46#液压油，正常冲洗要求冲洗油的油温应在40Co---60Co之间，没有加热设备，可利用设备工作液压升温来实现。

3）冲洗油的用量一般以油箱工作容量地60％～70％为宜，

4）在冲洗回路的回油路上，装设滤油器或滤网，冲洗初期由于杂质较多，一般采用80目滤网冲洗后期改用150目以上的滤网。

，（或采用设备本身的滤网，但冲洗结束后一定要拆卸下来视污染程度进行清洗或更换）

5）为了提高冲洗效果，在冲洗过程中的液压泵以间歇运动为佳，其间歇时间一般为10～30分钟，在冲洗过程中，为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊接和杂质，在冲洗过程中用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行一次敲打振动。

重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位。

敲打时要环绕管四周均匀敲打，不得伤害管子外表面。

震动器的频率为50～60Hz、振幅为1.5～3mm为宜。

锤击时间占清洗时间的15％。

6）达到正常冲洗温度冲洗时间后一般为3～4小时取样化验被冲洗的单元回路清洁度是否达到要求或超过系统要求的清洁度而在进行下一次单元回路的冲洗，冲洗后的液压油需要经过质量检测才能确定能否继续使用。

（当清洁性达到NAS1638-10级时至少两小时后，冲洗就可以停止）（冲洗取样应在回油滤油器的上游取样检查。

取样时间：

冲洗开始阶段，杂质较多，可4～5h一次；当油的精度等级接近要求时可每2～4h取样一次。

）

7）冲洗过程应依次进行空载和加压冲洗。

加载压力应在5～10MPa之间。

8）清洗时间一般为24小时左右，要根据系统的复杂程度、过滤精度要求和污染程度等因素决定；

9）清洗后要将回路内的清洗油排除干净重新经过滤加油车加注，

2.液压系统的调试

不管是新制造的液压设备还是经过大修理后液压设备，都要对液压系统进行各项技术指标和工作性能或按实际使用的各项技术参数进行调试。

2.1调试目的

通过运转调试可以了解和掌握液压系统的工作性能与技术状况。

在调试过程中出现的缺陷和故障应及时排除和改善，从而使液压系统工作达到稳定可靠。

2.2调试主要内容

液压系统各个动作的各项参数，如力、速度、行程的始点、各动作的时间

和整个工作循环的总时间等，均应调整到原设计所要求的技术指标。

调整全线或整个液压系统，使工作性能达到稳定可靠。

在调试过程中要判别整个液压系统的功率损失和工作油液温升变化状

况。

检查各可调元件的可靠程度。

检查各操作结构灵敏性和可靠性。

凡是不符合设计要求和有缺陷的元件，都要进行修复和更换。

2.3调试方法与注意事项

液压设备靠液体的原理来传递能量，所以合理调整液压是保证液压系统正常

工作的重要因素。

1.前对液压系统中所用的各调压元件及整个系统必须有充分的了解。

同时要了解被调试设备的加工对象或工作特性；了解设备结构及其加工精度和使用范围；并了解机械、电气、液压的相互关系。

2.液压系统图认真分析所有元件的结构、作用、性能和调试范围，以及搞清楚每个液压元件在设备上的实际位置。

3.要制定出调压方案和工作步骤，以及调压操作规程，避免设备和人身事故的发生

2.3.2调压方法

液压传动中所用的压力是指液体的静压力。

液压系统的工作压力是液体表面受到外力作用而产生的，所以系统的调压实际就是阻止液体的自由流动，其方法入下：

1）.压前，先把所要调节的调压阀的调节螺钉放松（其压力值能推动执行机构就可）。

同时，要调整好执行机构的极限位置（停止限位位置）。

2）.执行结构移到终点或停止在限位处，或利用有关液压元件切断液流通道，使系统建立压力。

3）.按设计要求的工作压力或按实际工作对象所需的压力（不能超过设计规定的工作压力）进行调节，以便降低动能消耗和避免温升过高，以及油温过高而引起的漏油。

4）.调压时，要逐渐升压，直到所需压力值为止，并将调节螺钉的背帽紧固牢靠，以免松动。

合理地调整系统中各个调压元件的压力值，是保证系统工作正常、稳定和控制温升的一个重要措施。

因为系统压力值调整不当既会造成液能损耗，油温升高，又会影响动作不协调，甚至会产生故障。

所以调节压力值要按使用技术规定或按实际使用条件，同时要结合实际使用的各类液压元件的结构、数量和管路情况具体分析和确定。

1）.溢流阀的最高压力

2）.以使用说明书中规定的最高压力为准。

3）.装有压力继电器的系统，压力继电器的调定压力应比它所控制的执行机构的工作压力或高或低（0.3~0.5）MPa。

4）.装有蓄能器的液压系统，蓄能器的工作压力调定值应同它所控制的执行机构的工作压力值一致。

当蓄能器安置在液压泵站时，其压力调定值应比溢流阀调定的压力值低（0.4~0.7）MPa。

5）.限压式液压泵上溢流阀压力调定值应比油泵出口处的溢流阀调定值低（0.3~0.5）MPa。

6）.压泵的卸荷压力，一般应控制在0.3MPa以内。

7）.确保液压缸运动平稳，增设背压阀时，其压力值一般在（0.3~0.5）MPa范围内。

8）.回油管道的背压一般在（0.1~0.3）MPa范围内。

1）.不准在执行元件（液压缸、液压马达）运动状态下调节系统工作压力。

2）.调压前应先检查压力表是否有异常现象，若有异常，待压力表更换后，再调节压力。

3）.无压力表的系统，不准调压。

需要调压是，应装上压力表后再调压。

4）.调压大小应按使用说明书规定的压力值或按实际使用要求（但不准大于规定的压力值）的压力值调节，防止调压过高，避免油温升高而发生事故。

5）.压力调节后应将调节螺钉锁住，防止松动。

6）.速度调节与其它

7）.对于多功能系统而言，要求四只油缸速度基本一致。

调节换向阀向阀出口处的节流阀，能使油缸速度误差控制在1％以内。

8）.在动力站油箱内装有低液位报警器，在油管破裂或液压阀油封损伤而使液压油大量外泄致使油箱液位下降到某一值时，低液位报警器发出信号，使马达停止运转。

此值一般为100~150mm的降值。

二.液压系统的维护和保养

设备的正确使用与精心保养，可以防止机件过早磨损和遭受不应有的损坏，从而延长使用寿命。

对设备进行有计划的修理，可使设备经常处于良好的技术状态，发挥应有的效能。

1：

液压系统的保养要求

1.1使用维护要求

为了保证液压设备能达到预定的生产能力和稳定可靠的技术性能，对液压设备必须做到：

熟练操作、合理调整、精心保养和计划检修。

对液压设备在使用时有下列要求：

a）按设计规定和工作要求，合理调节液压系统的工作压力和工作速度。

当压力阀和调速阀调节到所要求的数值后，应将调节螺钉紧固牢靠，以防松动。

对设有锁紧件的元件，调节后应把调节手柄锁住。

b）按使用说明书规定的品牌号选用液压油。

在加油之前，油液必须过滤。

同时，要定期对油质进行取样化验，若发现油质不符合使用要求时必须更换。

c）货柜起重机液压系统油液的工作温度不得超过80?

C，一般应控制在35~70?

C范围内。

若超过规定范围，应检查原因，予以排除。

d）保证电磁阀正常工作，必须保证电压稳定，其波动值不应超过额定电压的+5?

~15?

。

e）不准使用有缺陷的压力表或无压力表的情况下工作或调压。

f）电气柜、电气盒、操作台和指令控制箱等应有盖子或门，不得敞开使用，以免积污。

g）当液压系统某部位产生故障时（例如，油压不稳、油压太低、振动等等），要及时分析原因并处理，不要勉强运转，造成大事故。

h）定期检查冷却器和加热器工作性能。

i）经常观察蓄能器工作性能，若发现气压不足或油气混合时，应及时充气和修理。

j）经常检查和定期紧固管件接头、法兰等等，以防松动。

对高压软管要定期更换。

k）定期更换密封件。

密封件的使用寿命，一般为一年半到二年。

l）定期对主要原因元件进行性能测定或实行定期更换维修制度。

1.2操作保养规程

液压设备的操作保养，除满足对一般机械设备的保养要求外，还有它的特殊要求，其内容如下：

a）操作者必须熟悉本设备所用的主要液压元件的作用，熟悉液压系统原理，掌握系统动作顺序。

b）操作者要经常监视液压系统工作状况，观察工作压力和速度，检查油缸或油马达情况，以保证液压系统工作稳定可靠。

c）在开动设备前，应检查所有运动机构主电磁阀是否处于原始状态，检查油箱油位。

若发现异常或油量不足，不准启动液压泵马达，并找维修人员进行处理。

d）夏季工作过程中，当油箱内油温高于70?

C时，要注意液压系统工作状况，并通知维修人员进行处理。

e）停机4h以上的液压设备，在开始工作前，应先启动液压泵马达5~10min（泵进行空运转），然后才能带压力工作。

f）操作者不准损坏电气系统的互锁装置；不准用手推动电控阀；不准损坏或任意移动各限位开关的位置。

g）操作者不准对各液压元件私自调节或拆换。

h）当液压系统出现故障时，操作者不准私自乱动，应立即报告维修部门。

维修部门有关人员应速到现场，对故障原因进行分析并排除。

i）压设备应经常保持清洁，防止灰尘、棉纱等杂物进入油箱。

j）操作者要按设备点检卡规定的部位和项目进行认真点检。

1.3点检与定检

点检是设备维修的基础之一。

液压传动装置的点检，是按规定的点检项目，检查液压装置是否完好、工作是否正常，从外观上进行观察，听运转声音或用简单工具、仪器进行测试，以便及早发现问题，提前进行处理，避免因突发事故而影响生产和产品质量。

通过点检可以把液压系统中存在的各种不良现象排除在萌芽状态。

通过点检还可以为设备维修提供第一手资料，从中可以确定修理项目，编制检修计划，并可以从这些资料中找出液压系统产生故障的规律，以及油液、密封件和液压元件的使用寿命和更换周期。

点检分为两种：

一是日常点检，由操作者执行。

二是定期检查（定检），指间隔在一个月以上的点检，停机后由维修个人检查。

点检卡要纳入设备技术档案，并可作为修理依据之一。

液压系统点检的内容：

a）各液压阀、液压缸及管子接头处是否有外漏。

b）液压泵或液压马达运转时是否有异常噪声等现象。

c）液压缸移动时工作是否正常平稳。

d）液压系统的各侧压点是否定在规定的范围内，压力是否稳定。

e）油液的温度是否在允许范围内。

f）液压系统改造时有无高频振动。

g）电气控制或限位控制的换向阀改造是否灵敏可靠。

h）油箱内油量是否在油标刻线范围内。

i）行程开关或限位挡块的位置是否有变动，固定螺钉是否牢固可靠。

j）液压系统手动或自动工作循环时是否有异常现象。

k）定期对油箱内的油液进行取样化验，检查油液质量。

l）定期检查蓄能器工作性能。

m）定期检查冷却器和加热器工作性能。

n）定期检查和紧固重要部位的螺钉、螺帽、接头和法兰螺钉。

2：

定期维护内容与要求

液压系统能否正常工作，定期维护是十分重要的，其内容如下：

2.1定期紧固

液压设备在工作过程中由于空气侵入系统、换向冲击、管道自振、系统共振等原因，使管接头和紧固螺钉松动，若不定期检查和紧固，会引起严重漏油，导致设备和人身事故。

因此，要定期对受冲击影响较大的螺钉、螺帽和接头等进行紧固。

对中压以上的液压设备其管接头、软管接头、法兰盘螺钉、液压缸固定螺钉和压盖螺钉、液压缸活塞杆（或工作台）止动调节螺钉、蓄能器和连接管路、行程开关和挡块固定螺钉等，应每月紧固一次。

对中压以下的液压设备可每隔三个月紧固一次。

同时，对每个螺钉的拧紧都要均匀，并要达到一定的拧紧矩，见下表。

液压件连接螺钉拧紧力矩（N.m）

螺纹直径

承受压力（p）与螺钉材料

D

p?

2.5MPa

p?

8MPa

8MPa

30MPa

（mm）

A3

10

20

35

35Mn

45

40Cr35CrMn

40CrMn

15MnVB

M6

3

7

12

M8

8

2

35

M10

15

35

68

M12

27

70

118

M14

42

90

167

M16

65

150

287

M18

90

200

365

M20

130

250

540

M24

250

450

960

M30

450

700

1800

2.2定期更换密封件

漏油和吸空是液压系统常见的故障。

所以密封是一个重要问题，解决密封的途径有两大类型。

a）间隙密封，它的密封效果与压力差，两滑动面之间的间隙、油封长度和油液的粘度有关。

b）利用弹性材料进行密封，即利用橡胶密封件密封，它的密封效果与密封件结构、材料、工作压力及使用安装等因素有关。

目前弹性密封件的材料一般为耐油丁晴橡胶和聚胺脂橡胶。

经长期使用，不仅会自然老化，且因长期在受压状态下工作，使密封件永久变形，丧失密封性，因此必须定期更换。

定期更换密封件是液压装置维护工作的主要内容之一，应根据液压装置的具体使用条件制定更换周期，并将周期表纳入设备技术档案。

密封的使用寿命一般为一年半左右。

2.3定期清洗或更换液压件

液压元件在工作过程中，由于零件之间互相摩擦产生的金属磨耗物、密封件磨耗物和碎片，以及液压元件在装配时带入的型砂、切屑等脏物和油液中的污染物等，都随液流一起流动，它们之中有些被过滤掉了，但有一部分积聚在液压元件流道腔内因此需要清洗，并且液压元件处于连续工作状态，某些零件（如弹簧等）疲劳到一定限度也需要进行定期更换。

定期清洗更换是确保液压元件系统可靠工作的重要措施。

例如，液压阀应每隔一年清洗一次，液压缸每隔五年清洗一次。

在清洗的同时应更换密封件，装配后应对主要技术参数进行测试，需达到使用要求。

2.4定期清洗或更换滤芯

滤油器经过一段时期的使用，固体杂质会严重地堵塞滤芯，影响过滤能力，使液压泵产生噪声、油温升高、容积效率下降，从而使液压系统工作不正常。

因此要根据滤油器的具体使用条件制订清洗或更换滤芯的周期。

一般液压系统上的滤网一个月清洗一次。

滤油器若清洗应纳入设备档案。

2.5定期清洗油箱

液压系统工作时，随流的一部分脏物积聚在油箱底部，若不定期清除，积聚量会越来越多，有时又被液压泵吸入系统，使系统产生故障。

特别要注意在更换时必须把油箱内部清洗干净，一般每隔12至18个月清洗一次。

2.6定期清洗管道

油液中的脏物会积聚在管子的弯曲部位和油路板的流通腔内，使用年限越久，在管子内积聚的胶质会越多，这不仅增加了油液流动的阻力，而且由于油液的流动，积聚的脏物又被冲下来随油液而去，可能堵塞某个液压元件的阻尼小孔，使液压元件产生故障，因此要定期清洗。

清洗的方法有两种：

a）对油路板、软管及一部分可拆的管道拆下来清洗。

b）对液压系统动力站要求每隔一年洗一次。

2.7定期更换液压油

a）在热状态下放掉液压油。

b）油箱要完全放空。

c）清洗油箱，特别是油箱底部要彻底洗净。

d）清洗或更换过滤器。

e）在设备严重污染或换用另一种液压油时，应在加入新的液压油之前，用新油进行冲洗。

f）新液压油必须经过过滤器才能加入油箱。

g）