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液压系统维护

液压系统维护及故障诊断与排除

第一章 液压系统故障诊断概述

第一节　诊断、排除故障的准备条件

检查和排除故障最重要的一点是要熟悉和掌握系统的工作原理。

系统中的每一个元件都有它的作用，应该熟悉每一个元件的结构及工作特性

1、熟悉系统的容量

系统中的每个元件都有额定速度、额定转矩和额定压力，负载超过系统的额定值时就有故障发生的可能性

2、熟悉合理的工作压力

合理的工作压力是系统能充分发挥效能的最低压力，并且应低于元件或设备的最大额定值。

怎样才能知道工作压力和元件的最大额定值呢？

关键是要知道正确的工作压力应该是多少，这就要用压力表检查和调定压力值。

一旦确定了正确的工作压力，就应把它们标注在液压原理图上供以后参考。

3、了解设备性能

⑴认真阅读说明书　　对设备的规格与性能，液压系统原理图，元件的结构与特性等进行仔细的研究。

⑵查阅设备运行记录和故障档案了解设备运行历史和当前状况，阅读故障档案，对分析故障的产生与消除对策有重要意义。

因为设备的不同运行阶段产生的故障有一定的联系，又有不同的特性。

⑶现场观察如果设备还能启动运行，就应当亲自启动一下，操纵有关控制部分，观察故障现象及有关工作情况。

第二节液压传动系统故障特征

一、液压设备不同运行阶段的故障

1、调试液压设备阶段的故障

液压设备调试阶段的故障率较高。

其特征是设计、制造、安装等质量问题交织在一起。

除机械电气问题外，液压传动系统常发生的故障有：

⑴外泄漏严重，主要发生在接头和有关元件的端盖处。

⑵执行元件运动速度不稳定。

⑶液压阀的阀芯卡死或运动不灵活，导致执行元件动作失灵。

⑷压力控制的阻尼小孔堵塞，造成压力不稳定。

⑸阀类元件漏装弹簧、密封件，造成控制失灵。

甚至管道接错而使系统运行错乱。

⑹液压系统设计不完善，液压元件选择不当，造成系统发热，执行元件同步精度差等故障现象。

2、液压设备运行初期的故障

液压设备经过调试阶段后，便进入正常生产运行阶段，此阶段故障特征是：

⑴管接头因振动而松脱。

⑵密封件质量差，或由于装配不当而被损伤，造成泄漏。

⑶管道或液压元件油道的毛刺、型砂、切屑等污物在油流的冲击下脱落，堵塞阻尼孔和滤油器，造成压力和速度不稳定。

⑷由于负荷大或外界环境散热条件差，使油液温度过高，引起泄漏，导致压力和速度的变化。

3、液压设备运行中期的故障

液压设备运行到中期，故障率最低，这个阶段液压系统运行状态最佳。

但应特别注意控制油液的污染。

4、液压设备运行后期的故障

液压设备运行到后期，液压元件因工作频率和负荷的差异，易损件先后开始正常性的超差磨损。

此阶段故障率，泄漏增加，效率降低。

针对这一状况，要对元件进行全面检查，对已失效的液压元件应进行修理或更换。

以防止液压设备不能运行而被迫停产。

第三节故障诊断步骤

一、找出故障元件的步骤

液压系统的故障有时是系统中某个元件产生故障造成的，因此，需要把出了故障的元件找出来。

根据图1-1列出的步骤进行检查，就可以找出液压系统中产生故障的元件。

第一步：

液压传动设备运转不正常，例如，没有运动，运动不稳定，运动方向不正确，运动速度不符合要求，动作顺序错乱，力输出不稳定，泄漏严重，爬行等。

无论是什么缘故，都可以归纳为：

流量、压力和方向三大问题。

第二步：

审核回路图，并检查每个液压元件，确认它的性能和作用，初步评定其质量状况。

第三步：

列出与故障相关的元件清单，进行逐个分析。

进行这一步时，一要充分利用判断力，二是注意绝不可遗漏对故障有重大影响的元件。

第四步：

对清单中所列元件按以往的经验和元件检查的难易排列次序。

必要时，列出重点检查的元件和元件重点检查部位产。

同时安排测量仪器等。

第五步：

对清单中所列出的重点检查元件进行初检。

初检应判断以下一些问题：

元件的使用和装配是否合适；元件的测量装置、仪器和测试方法是否合适；元件的外部信号是否合适，对外部信号是否响应等。

特别注意某些元件的故障先兆，如过高的温度和噪声、振动和泄漏等。

第六步：

如果初检中未查出，要用仪器反复检查。

第七步：

识别出发生故障的元件。

对不合格的元件进行修理或更换

第八步：

在重新启动主机前，必须先认真考虑一下这次故障的原因和后果。

如果故障是由于污染或油液温度过高引起的，则应预料到另外元件也有出现故障的可能性，并应针对隐患采取相应的补救措施。

例如，由于铁屑进入泵引起泵的故障，在换新泵之前要对系统进行彻底清洗。

图1-1液压故障分析步骤

二、重新启动的步骤

排除液压系统故障之后，不能操之过急，盲目启动，必须遵照一定的要求和程序启动。

否则，旧的故障排除了，新的故障会相继产生。

其主要原因是缺乏周密的思考。

如前所述，液压泵因铁屑进入而出现故障，那么，铁屑是怎样进入的呢？

油箱、管道中是否还有可能有铁屑及其它污物存在？

图1-2为重新启动程序框图

图1-2　　重新启动程序框图

第三节  故障诊断技术

液压设备故障诊断，一般分为简易诊断和精密诊断

一、简易诊断技术

简易诊断技术是靠维修工程技术人员利用简单的诊断仪器和凭个人的实际经验，对液压系统出现的故障进行诊断，判别产生故障的原因和部位，并提出相应的排除方法。

简易诊断技术是设备维修部门普遍采用的方法，其具体做法如下：

⑴看看液压系统工作实际状况。

一般有六看

一看速度。

指执行机构运动速度有无变化和异常现象。

二看压力。

指液压系统中各油压点的压力值大小，压力值有无波动现象

三看油液。

观察油液是否清洁，是否变质，油液表面是否有光洁泡沬，油量是否在规定的油标线围，油液的粘度是否符合要求等等

四看泄漏。

指液压管道接头，阀板结合处，液压缸端盖、液压泵轴端等是否有渗漏、滴漏现象

五看振动。

指液压缸活塞杆或工作台等运动部件工作时有无因振动而跳动等现象。

六看执行元件的动作情况，判断运动机构的工作、系统工作压力和流量的稳定性。

⑵听用听觉判断液压系统工作是否正常。

一般有四听：

一听噪声。

听液压泵和液压系统工作时的噪声是否过大；溢流阀、顺序阀等压力元件是否有尖叫声。

二听冲击声。

指液压缸换向时冲击是否过大；液压缸活塞是否有撞击缸底的声音，换向阀换向时是否有撞击端盖的现象。

三听气蚀与困油的异常。

检查液压泵是否吸入空气，或是否存在严重困油现象。

四听敲打声。

指液压泵运转时是否有因损坏引起的敲打声。

⑶摸　用手摸运动的部件工作状态。

一般有四摸：

一摸温升。

用手摸液压泵、油箱和阀类元件外壳表面上的油温，若接触两秒钟感到烫手，就应检查温升过高的原因。

二摸振动。

用手摸运动件和管子的振动情况，若有高频振动应检查产生的原因

三摸爬行。

当执行元件在轻载低速运动时，用手摸有无爬行现象。

四摸松紧程度。

用手拧一下挡铁，微动开关和紧固螺钉等松紧程度

⑷闻　用嗅觉器官辨别油液是否发臭变质，橡胶件是否因过热发生特殊气味等

⑸阅　查阅设备技术档案中的有关故障分析和修理记录，查阅日检和定检卡，查阅交接班记录和维护保养情况的记录。

⑹问　访问设备操作者，了解设备平时运行状况。

一般有六问：

一问液压系统工作是否正常，液压泵有无异常现象

二问液压油更换的时间，滤网是否清洁。

二问发生事故前压力调节阀或速度调节阀是否调节过，有哪些不正常的现象。

四问发生事故前对密封件或液压件是否更换过。

五问发生事故前液压系统出现过哪些不正常的现象。

六问过去经常出现过哪些故障，是怎样排除的，哪位维修人员对故障原因与排除方法比较清楚。

总之，简易诊断技术简单易行，它在缺少测试仪器和野外作业等情况下，能迅速判断和排除故障，故具有实用性和普及意义。

第二章　控制系统故障分析的基本原则

第一节压力控制系统故障分析的基本原则

压力控制系统基本性能是由压力控制阀决定的，压力控制阀的共性是根据弹簧力与液压力相平衡的原理工作的，因此压力控制系统常见故障及产生原因可归纳为以下几个方面　：

1、压力调不上去

⑴溢流阀的高压弹簧太软、装错或漏装。

⑵先导式溢流阀的主阀阻尼孔堵塞，滑阀在下端油压作用下，克服上腔的液压力和主阀弹簧力，使主阀上移，高压弹簧失去对主阀的控制作用，因此主阀在较低的压力下打开溢流阀溢流。

系统中，正常工作的压力阀，有时突然出现故障往往是这种原因

⑶阀芯和阀座关闭不严，泄漏严重。

⑷阀芯被毛刺或其它污物卡死于开口位置。

2、压力过高，调不下来

⑴阀芯被毛刺或污物卡死于关闭位置，主阀不能开启。

⑵安装时，阀的进出油口接错，没有压力油去推动阀芯移动，因此阀芯打不开。

⑶先导阀前的阻尼孔堵塞，导致主阀不能开启。

3、压力振摆大

⑴油液中混有空气

⑵阀芯与阀座接触不良

⑶阻尼孔直径过大，阻尼作用弱。

⑷产生共振。

⑸阀芯在阀体移动不灵活。

第三节 速度控制系统故障分析的基本原则

速度调节是液压系统的重要容，执行机构速度不正常，液压机械就无法工作。

速度控制系统主要故障及其产生原因可归纳为以下几个方面：

1、执行机构（液压缸、液压马达）无小进给的主要原因

⑴节流阀的节流口堵塞，导致无小流量或小流量不稳定。

⑵调速阀中定差式减压阀的弹簧过软，使节流阀前后差低于一定值,导致通过调速阀的小流量不稳定

⑶调速阀中减压阀卡死，造成节流阀前后压差随外载荷而变。

经常见到的是小于小进给时载荷较小，导致最小进给量增大。

2、载荷增加时进给速度显著下降的主要原因

⑴液压缸活塞或系统中某个或几个元件的泄漏随载荷压力增高而显著加大。

⑵调速阀中的减压阀卡死于打开位置，则载荷增加时通过节流阀的流量下降。

⑶液压系统中油温升高，油液粘度下降，导致泄漏增加。

3、执行机构爬行的主要原因

⑴系统中进入空气

⑵由于油缸轴线不平行，活塞杆密封压得过紧，活塞杆弯曲变形等原因，导致液压缸工作行程时摩擦阻力变化较大而引起爬行。

⑶在进油节流阀调速系统中，液压缸无背压或背压不足，外载荷变化时，导致液压缸速度变化。

⑷液压泵流量脉动大，溢流阀振动造成系统压力脉动大，使液压缸输入压力油波动而引起爬行。

⑸节流阀的阀口堵塞，系统泄漏不稳定，调速阀中减压阀不灵活，造成流量不稳定而引起的爬行。

第三节、方向控制系统故障分析的基本原则

在液压系统的控制阀中，方向阀在数量上占有相当大的比重，方向阀的工作原理比较简单，它是利用阀芯和阀体间相对位置的改变实现油路的接通或断开，经使执行元件启动、停止（包括锁紧）或换向。

方向控制回路的主要故障及其产生原因可归纳为以下几个方面：

1、换向阀不换向的原因                   

⑴电磁铁吸力不足，不能推动阀芯运动

⑵直流电磁铁剩磁大，使阀芯不复位

⑶对中弹簧轴线歪斜，使阀芯在阀卡死

⑷阀芯被拉毛，在阀体卡死

⑸油液污染严重，堵塞滑动间隙，导致阀芯卡死

⑹由于阀芯、阀体加工精度差，产生径向卡紧力，使阀芯卡死。

2、单向阀泄漏严重或不起单向作用的原因

⑴锥阀与阀座密封不严

⑵锥阀或阀座被拉毛或在环形密封面上有污物

⑶阀芯卡死，油流反向流动时锥阀不能关闭

⑷弹簧漏装或歪斜，使阀芯不能复位。

第三章液压传动系统不能正常工作故障诊断和排除

第一节 压力不正常

液压传动系统中，工作压力不正常主要表现在工作压力建立不起来，工作压力升不到调定值，有时也表现为压力升高后降不下来，致使液压传动系统不能正常工作。

一般来说，液压系统压力不正常都与液压泵、压力阀密切相关。

一、液压泵的故障

1、产生的原因

⑴泵零件配合间隙超出规定技术要求，引起压力脉动或使压力升不高。

⑵进出油口不同的单作用泵，进出口油管接反

⑶液压泵各个相结合面密封不严，致使空气进入

⑷叶片泵中，叶片卡死，叶片与转子装反，叶片与曲线表面接触不良，柱塞泵中，柱塞卡死

2、排除方法

⑴由于磨损而造成间隙过大的零件，要按修理工艺进行修复，以保证配合间隙在规定的围，不能修复的零件更换新件，保证液压泵的工作性能指标。

⑵安装、调试液压泵时，一定要仔细阅读使用说明书，严格执行安装调试工艺规程要求。

确认泵的吸、排油口，起动液压泵前一定要向泵灌满液压油

⑶液压泵的进出油口密封良好，不得泄漏或进入空气，如确认有无空气进入，可将密封部位涂上黄油，看泵的噪声是否明显减小，来判定泵运转中有否空气进入。

⑷泵各配合处接触不良，要及时修复。

装配液压泵时，要执行清洗、装配工艺规程，如叶片泵中的叶片不得装反，运动要灵活，叶片涂油后，靠自重能自动落入转子槽中为合适。

⑸泵零件损坏，不能修复的要更换新件，特别是密封件，有缺陷的一定要更换新件。

二、液压泵驱动电机的故障

1、产生原因

⑴电动机反转

⑵电动机规格不准确，功率不足或转速达不到规定要求

3、排除方法

⑴重新接线，纠正电动机转向

⑵根据液压泵说明书要求，核对电机性能规格

三、压力阀的故障

1、溢流阀调压失灵

溢流阀在使用中有时会调压失灵，先导式溢流阀调压失灵有两种情况;一是调节调压手轮压力建立不起来，或压力达不到设定数值；另一种是调节手轮压力不下降，甚至不断升压。

出现调压失灵，除了阀芯径向卡紧外，还有以下原因：

⑴主阀芯上阻尼孔堵塞，液压力传递不到主阀上腔和锥阀前腔，导阀就失去对主阀压力的调节作用。

因主阀上腔无油压力，弹簧力又很小，所以主阀成为一个弹簧力很小的直动式溢流阀，在进油腔压力很低的情况下，主阀芯就打开溢流，系统便建立不起压力。

调压弹簧变形或选用错误，阀泄漏过大、或导阀部分锥阀过度磨损等，是压力达不到调定值的基本原因。

⑵先导阀锥阀座上的阻尼小孔堵塞，油压传递不到锥阀上，同样导阀就失去了对主阀压力的调节作用，阻尼小孔堵塞后，在任何压力下，锥阀都不能打开泄油，阀无油液流动，主阀芯上下腔油液压力相等，主阀芯在弹簧力的任务下处于关闭状态，不能溢流，溢流阀的阀前压力随负载增加而上升。

当执行机构运动到终点，外负载无限增加，系统的压力也就无限升高。

⑶溢流阀的远程控制中若接有调压阀，此时如果控制口堵塞，控制口到调压阀之间管路较长，并进有空气，便造成压力调节不正常。

⑷溢流阀密封圈损坏，主阀芯、锥阀芯磨损过大、造成外泄漏严重，使调节压力不稳定，甚至无常工作。

2、减压阀调压失灵

⑴在系统减压回路中，调节调压手轮，减压阀出口压力不上升，其主要原因是主阀芯阻尼孔堵塞，出口油液不能流入主阀上腔和先导阀的前腔，因此出油口压力传递不到锥阀上，于是导阀就不能对主阀出油口压力进行调节。

同时，主阀上腔没有油压作用，故在出油口压力很低时就克服弹簧力作用，将主阀减压口关闭，使出油口建立不起压力。

另外，主阀减压阀口关闭时，由于主阀芯卡住、外控口未堵住，甚至锥阀芯未安装在阀座孔等，都是出油口压力不能上升的原因

⑵出油口压力上升达不到额定数值，这是由于调压弹簧永久变形、压缩行程不够、以及锥阀磨损过大等原因造成的。

⑶调节调压手轮，不能改变阀后压力，并出油口压力随进油口压力同时上升或下降。

这是由于锥阀座阻尼小孔堵塞后，出油口压力传递不到锥阀上，使导阀失去对主阀出油口压力的调节作用。

又因为主阀阻尼小孔无油流动，主阀芯上下腔油液压力相等，主阀芯在弹簧力的作用下处于最下部位置，减压阀口通流面积为最大，于是出油口压力随着进油口压力的变化而变化。

如果外泄油口堵塞，出油口压力虽能作用到锥阀上，但同样主阀芯的阻尼孔无油液流动，减压阀口通流面积也为最大，所以出油口压力也随进油口压力的变化而变化。

单向减压阀的单向阀泄漏严重时，进油口压力就通过泄漏处传递到出油口，使出油口压力也随进油口压力的变化而变化。

另外，由于主阀芯在全开位置时卡住，同样也出现上述故障。

⑷调节调压手轮时，出油口压力不下降，这主要是由于主阀芯卡住引起的。

⑸工作压力调定后，出油口压力自行升高。

在一些减压回路中，减压后的油液如用来控制夹紧液压缸或作电液换向阀的控制油路。

当夹紧缸夹紧后，电液换向阀换向后，减压阀的出口流量变为零，但压力仍需维持在原固定压力值上，在此种情况下，减压阀的出口压力升高的主要原因是由于主阀泄漏严重引起的。

这是因为减压阀出口流量为零，流经阀口的流量只有先导流量，先导流量很小，因此主阀减压阀阀口基本上处于全关位置，先导流量由三角槽或斜面处流出，如果主阀芯配合过松或磨损过大，则主阀泄漏量增加。

根据流量连续性原理，这部分泄漏量也必须从主阀阻尼孔流出，这样流经阻尼孔的流量即由原先的先导流量和这部分泄漏量组成。

因阻尼孔的面积和主阀上腔油液压力未变，为使通过阻尼孔的流量增加，必然引起主阀下腔油液压力的升高。

因此，当减压阀出口压力调定好后，如果出口流量为零时，出口压力会因主阀芯配合或磨损过大而升高。

四、压力不正常的其它原因

⑴滤器器堵塞，液流通道过小，油液粘度过高，以致吸不上油。

⑵系统油液粘度过低，泄漏严重。

⑶油液中进入过量空气，以及污染严重。

⑷电机功率不足，转速太低。

⑸管路接错。

⑹压力表损坏。

第二节 流量不正常

液压系统中，流量不正常主要表现在无流量、流量过小、流量过大在等方面。

下面对引起流量不正常的故障原因进行分析。

一、流量控制阀出现故障

1、节流阀流量失灵或不稳定

节流阀流量失灵是指调节流量手轮后，出油腔流量不发生变化，这种现象主要是由于阀芯径向卡死造成的。

例如，阀芯在关闭位置卡死时，调节手轮后出油腔无流量；阀芯在全开位置卡死或节流口调整后卡死时，调节手轮后流量不发生变化。

阀芯径向卡住，应拆开各零件，进行清洗，清除污物，排除引起卡紧的各项故障。

单向节流阀接反时，调节手轮后流径阀的流量也不发生变化，因此时只起单向阀作用。

节流阀和单向节流阀流量不稳定现象主要发生在最小稳定流量时，其主要原因是锁紧装置松动、节流口部分堵塞、油温升高、以及负荷压力发生变化等方面。

由于机械运动使调整好的节流口锁紧装置松动，节流口过流面积改变，引起流量变化。

油液中污物堆积并粘附在节流口上，使过流面积减小，引起流量降低。

有时压力油将污物冲掉后，节流口便恢复原有的过流面积，流量又增至原来的数值。

油液温度发生变化，引起油液粘度发生变化，流径节流阀口的流量也不稳定。

进入执行机构的流量发生变化，执行机构推动负载的运动速度就不稳定。

因此应设法防止流量不稳定。

其主要措施有：

防止节流口堵塞，加强油温控制，防止节流口锁紧装置松动等。

2、调速阀流量调节失灵或不稳定

在外负载变化量较大的液压系统中，一般都　是选用　调速阀作为速度调节阀用，因调速阀能使执行元件在外载变化的条件下速度稳定。

如果出现速度不稳定现象，一般都是调速阀出现故障造成的。

速度不稳定状况有两个方面：

一是调整调速阀的节流手轮时，出口流量不变化，即所谓流量调节失灵，发生这种现象的原因主要是阀芯卡住　或节流部分发生故障。

如果减压阀的阀芯或节流阀阀芯在关闭位置卡住，出油口就没有流量；如果在全开位置或节流口调定位置卡住时，调整节流阀手轮，出油口流量也不变化。

另一种情况是当调节好调速阀的节流口并锁紧后，出现出油口流量不稳定现象。

此种情况在最小稳定流量时更容易发生。

这是由于锁紧装置松动、节流口部分堵塞、油温升高、进出油口油液压差过低造成的。

二、执行机构工作速度在负载作用下显著降低

在空载下执行机构速度稳定，并能达到规定值，但加载后，工作速度便不稳定，其主要原因有以下几个方面　：

⑴液压系统采用节流阀流调速回路，此种回路不适用于变负载的工况。

所以应改用调速阀节流阀调速回路或容积调速回路，以适应此种工况要求。

⑵在负载下，系统泄漏量显著增大，使压力与流量不稳定。

此时应控制系统外泄漏。

⑶系统工作压力设定值较低，使执行机构的推力不能适应外负载的变化。

解决方法是使压力阀的设定压力高于系统的外阻力所形成的压力损失。

⑷润滑油压力偏低，流量不足，造成摩擦阻力增加。

解决方法是调整润滑油压力与流量，排除影响压力与流量稳定的各种因素。

⑸液压系统中存在过量空气，使执行机械速度不稳定，因此，防止空气进入液压系统、对已进入的空气按规定要求排除，是保证液压系统正常工作的很重要的问题。

三、执行机构速度不正常的其它原因

⑴流量控制阀的开口调到最大位置时，工作机构的速度仍然低于设定值。

这种现象在使用年久的液压系统中常发生。

主要原因是液压泵的容积效率降低引起的，其次是由于液压系统工作压力调得过高，系统泄漏量大，润滑不良等原因引起的。

反之，当流量控制阀的开口调到最小位置时，工作机构的运动速度仍然较高。

这是因为选用流量控制阀的最小稳定流量性能低造成的。

⑵在液压系统中，三位四通换向阀中位时，通向液压缸的油路被切断，液压缸两腔互通，且通回油路。

这样部分油液在势能的作用下倒回油箱，当换向阀换向时，液压缸一腔通压力油，另一腔由于缺乏背压力而液压缸运动出现前冲，使初始速度不稳定。

如有背压阀，由于背压力调得太低，也易出现上述现象。

⑶在双出杆液压缸中，由于两腔泄漏不等，往复运动摩擦阻力不同，也将使速度不稳定。

⑷液压系统设计不完善，元件选用不匹配，节流通道时堵时通，系统外泄漏严重，油液中进入过量空气，摩擦阻力发生变化等，也将引起执行机构低速时速度不稳定，甚至出现爬行现象。

⑸液压系统中，执行机构的运动速度随负载变化而变化，其主要原因是调速回路选择不合理。

如前面所述对于不同的工况，应采用相应的调速回路。

第三节爬行

爬行是液压传动中经常出现的不正常的运动状态，一般发生在低速运到，在实际运动中，产生爬行多半与载荷大小、滑动表面的面压，别劲、以及供油状况等问题有关。

一、液压缸阻力过大

液压缸阻力过大俗称别劲，它是液压缸产生爬行的主要原因之一。

下面对液压缸阻力过大的原因进行分析。

1、由于装配不当，引起液压缸别劲

2、因载荷反作用力使液压缸歪斜，引起别劲

这种情况是液压缸工作时产生的别劲现象，无载荷时，多数场合检查不出来。

带地脚的液压缸，因安装地脚刚性不足，引起的挠性变形就是属于这种情况。

3、大行程液压缸的别劲现象

卧式的大行程液压缸，当活塞从缸体的最里位置，或活塞从最外位置开始运动时，活塞杆工作条件处于最不利的情况尤其是前一咱情况最为危险。

二、液压缸进入空气对爬行的影响

液压缸若有空气，则一开始供压力时，的空气即起蓄能器作用，压力升高的速度就会变慢。

液压缸浸入空气的原因主要有以下几个方面“

1、液压缸空气未排尽在这咱情况下，排气阀设计在什么位置很重要

2、液压缸形成负压　可在回油路上设置背压阀，采用回油节流调速等措施

3、管路中积存空气　可在管路最高处安装排气阀

4、液压泵吸油侧进入空气　如果泵吸油侧管接头密封不良，空气就会进入泵。

因此随时检查密封状况，并适当增大吸油管径将有利于防止空气进入。

如果液压泵的吸入性能差，吸油阻力也降不下来时，应设置低压泵向主泵供低压油

5、管路中的油液回流现象　可在油流方向安装单向阀

三、液压元件磨损与油液污染对爬行的影响

1、液压泵零件的磨损　泵磨损严重、间隙过大，引起输出流量和压力不足或波动而使执行机构产生爬行。

这样要对泵零件进行修复或更换新件

2、阀类元件控制孔堵塞 油液污染也是造成爬行的一方面原因，因此减少液压油污染是消除爬行现象的重要措施。

第四章　从故障先兆入手诊断排除故障

第一节　噪声和振动

液压系统噪声过大的综合原因，可参照图6-1所示噪声逻辑诊断流程图和图6-2所示过大噪声的主要原因诊断和排除方法进行分析。

图6-1　　过大噪声的逻辑诊断流程图

　　　　　　　　产生原因　　　　　               排除方法

图6-1a　油液中进入空气的原因及排除方法

图6-2　　过大噪声原因诊断与排除方法图

一、液压泵的吸空现象

液压泵的吸空现象主要是指液压泵吸进油液中混有空气。

油液中混有过量空气，将必然导致气蚀、噪声的发生，而且不断出现泵的容积效率降低，使油液变质等不良后果。

因此，液压系统中不允许有过量的空气存在。

液压泵吸进空气主要有以下一些原因：

油箱和油管