EMC整车设计要求标准.docx

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EMC整车设计要求标准

EMC整车设计要求标准

引言

　　电动汽车车载电器部件要满足相应EMC技术要求，就应考虑其内部元器件和导线的合理布排，并做相应的测试及优化工作。

由于整车电气系统为各电器部件及连接线缆的集成体，设备之间的相互影响加剧了电磁环境的复杂性，部件级EMC测试和整车EMC测试关联解析难度大。

同时各车型在功能、市场定位、系统架构与布局、零部件电磁特性、集成度等方面可能存在较大差异，很难给出一个或一组统一的定量化指标去适合于所有电动汽车。

　　在EMC设计、管理等方面，国内电动汽车厂普遍存在以下几方面问题：

　　①EMC工作主要由EMC工程师开展，缺乏系统内协作；

　　②EMC工作主要围绕电器部件及整车的EMC测试展开，EMC设计不足；

　　③电器部件EMC设计和整车EMC设计脱节，EMC问题几乎全部由车载电器部件承担责任；

　　④企业历史短，缺乏专业的EMC设计经验，缺乏规范的EMC研发、管理流程。

　　本文参考系统级电磁兼容设计思想，并借鉴国外电动汽车的优秀EMC设计方法，提出一种电动汽车系统级EMC开发方法，该方法建立的系统开发流程贯穿实施于车辆开发各流程中，整车一次性通过EMC法规测试，并做到了系统内的良好兼容性。

1、电动汽车系统级EMC设计思想

　　系统电磁兼容问题在分析方法、设计方法、试验方法方面，均为系统工程问题。

　　电动汽车系统级EMC设计思想：

综合考虑电器部件性能及功能完整性、可靠性、技术成本、车身轻量化、产品上市周期等各种因素，确定布局和技术控制状态，选取材料、结构和工艺，在车辆研发的各阶段，以最低的成本、最有效的方式将接地、屏蔽及滤波等设计思想及具体措施实施到产品或系统中，在测试阶段做出详细的EMC测试评价、优化及管理，最终形成一套可行性高的正向开发设计方法或流程。

　　在产品质量前期策划（advancedproductqualityplanning，简称APQP）过程中，新产品研发过程一般由5个阶段组成：

计划定义和项目、产品设计和开发验证、过程设计和开发验证、产品和过程确认，以及反馈、评估和纠正措施，APQP进度图如图1所示。

优先考虑系统布局这一策略是成本最划算的一种EMC设计方法，对系统进行布局划分，使对干扰电流的控制成为可能。

整车EMC架构布局需要综合考虑各种技术要求，并将EMC技术融入到产品架构设计中去。

图3为某型号电动汽车布局差异对比图，与图3（a）相比，图3（b）所示布局方案更合理，线缆走向更规范，整车碰撞安全性也更高。

两种布置方案下电器部件壳体设计、连接器选型等均存在较大差异，说明若布局阶段“点”规划不合理，会导致整车电气系统架构布局的变更，其对整车设计成本、上市周期等均带来较大变化。

整车设计初期，不建议所有电器部件都做出开模计划，同时从整车设计角度，“点”也应该符合“面”的规划，即使一些电器部件前期已开模且适用于一些车型，也应该根据本车型布置要求，在评审后重新制定开模计划。

（b）布局整齐

　　图3某型号电动汽车布局差异对比（网络资料）

　　图4为某车型不合理的电机系统（电机和电机控制器）布局图，该布局导致U、V、W线缆过长，根据设计经验，该方案存在辐射发射超标风险，EMC评审不通过，该布局方案未获批准。

布局合理最基础，其经济性也最高。

车内电子通信设备的日益增多使互连系统的排布密度大幅度增加，加上车载系统狭小的内部空间，因而对前期系统架构布局提出了更高的要求。

表2列举了本阶段主要输出报告。

2.3EMC设计阶段

　　EMC设计虽然不是什么新鲜技术，但其需要大量专业设计、制造工艺以及管理等知识的支撑，并要参考一切可以指导团队和员工决策或行动的信息、标准、规范、法则及经验，最终形成用于指导生产的设计知识体系，研发过程中知识流动和转换框图如图5所示。

EMC设计阶段主要围绕EMC三个措施（即接地、屏蔽和滤波）展开，本阶段主要的设计输出报告如表3所示。

　　表3EMC设计阶段主要输出报告

　图4某车型前期不合理的电机系统布局图

　　布局合理最基础，其经济性也最高。

车内电子通信设备的日益增多使互连系统的排布密度大幅度增加，加上车载系统狭小的内部空间，因而对前期系统架构布局提出了更高的要求。

表2列举了本阶段主要输出报告。

　　接地设计主要包括接地线的工艺、接地螺栓和螺母选型、接地点防腐蚀处理工艺设计等。

图6为某型号电动汽车接地设计细节，可作为参考。

（b）接地线和接地螺母

　　图6某型号电动汽车接地设计（网络资料）

　　屏蔽设计的关键之一在于高低压电器部件壳体设计，如何将工业设计等技术和壳体屏蔽设计技术巧妙结合在一起，体现EMC设计技术和艺术的完美结合，是本部分的难点。

由于壳体开模成本较高，建议全新开模在评审通过后确定。

　　应当指出，在选用屏蔽线缆时，不仅要考虑其屏蔽性能，还要考虑成本、机械强度等特性。

当整个电缆受到过多的机械、天气和潮湿的影响时，影响最严重的屏蔽部分就是连接处，通常使用5年之后性能将下降一个数量级（20dB）。

　　对于多电缆入口的机箱壳体，为保证屏蔽连接的连续性，电缆屏蔽连接方法可参考图7。

a）线缆屏蔽层和壳体端接

b）（b）线缆端连接夹具

c）　　图7多电缆屏蔽层和壳体电连接（网络资料）

（a）电机本体（b）电机及集成控制器

　　图8某型号电动汽车电机系统设计（网络资料）

　　若考虑成本，部件屏蔽设计难以做到完美，可考虑系统级解决措施。

图8为某型号电动汽车电机系统设计，为降低U、V、W线缆可能带来的辐射发射问题，其在电机端增加一金属屏蔽盒，在提高EMC设计的同时提高了IP防护等级。

　　2.4EMC系统测试及状态冻结阶段

　　系统电磁兼容试验技术包括：

试验规范制定、标准制定、项目选择、实施方法、场地建设、误差处理等技术和过程。

为保证EMC测试的一致性，系统测试必须在标准的试验环境下进行。

根据自身条件建立相应测试环境或选择测试机构，都是不错的选择，为节省测试费用而牺牲零部件或整车EMC性能的做法必将付出沉重的代价。

　　若脱离整车测试验证环节，零部件EMC设计很可能出现设计不足或过设计问题。

EMC系统测试是系统级EMC设计流程中重要的环节，既用于验证整车EMC设计的合理性，又为设计方案优化、评审及冻结提供依据。

在验证各电器部件EMC设计符合性的前提下，验证零部件EMC测试数据和整车测试数据的关联性，根据整车测试中暴露出来的问题，首先对整车系统内接地措施进行尝试性优化整改，在整改效果难以满足整车测试需求的前提下，对零部件EMC指标进行有针对性的更改，根据整改便利性、成本、可靠性、开发周期等因素确认零部件更改比重，并保证足够的裕量，从而降低因不确定性等因素带来的误差，保证整车测试的一致性。

　　状态冻结阶段，需要随机抽样同一批次各电器部件多台进行测试，在测试数据一致性评审通过后，冻结零部件EMC设计。

同样，只有整车测试具有足够的一致性和裕量，整车EMC设计数据才能冻结。

　　本阶段主要输出报告有：

《电器部件EMC测试分析报告》、《整车测试分析报告》、《系统设计优化分析报告》、《XX零部件EMC优化设计分析报告》、《接地线（含接地螺栓、螺母）盐雾等试验分析报告）》、《接地线阻抗测试报告》、《接地点防腐处理工艺设计评审报告》、《接地点可维护性评审报告》、《电器部件壳体数模冻结报告》、《电器部件EMC设计方案冻结报告》、《XX车型EMC设计方案冻结报告》等。

　　2.5EMC评估、评审和优化阶段

　　本阶段贯穿于系统级EMC设计的整个流程中，每个阶段的评估、评审和优化，必须保证零部件设计和整车设计具有一定的同步性。

评估、评审时既要考虑功能完整性、技术先进性、可靠性、安全性等设计因素，还需要EMC专家的技术指导，同时又要综合考虑设计美观度、可维护性、可工程化、成本等其它因素。

　　简单合理的设计是最好的设计，这无疑在节约成本，提高产品良品率，加快上市时间的同时，让电动汽车EMC设计的风险降至最低，所以评估、评审阶段还应坚持简单的原则。

　　电动汽车功率部件越来越呈现出小型化、集成化的技术趋势，功率部件的EMC设计仍将是整车EMC设计的重要内容之一。

为提高续航里程而增大电池结构，从而使整车电器系统布局更紧凑，部件间EMI问题更突出。

智能化、高频化等电子电器的安装加剧了整车通过GB14023测试的难度，所以，评估、评审阶段还应坚持与时俱进的原则。

　　3、结语

　　本文从工程应用设计的角度，对整车系统级EMC设计流程做了详细描述，而对设计细节以及EMC指标的量化未做具体描述，但整个设计流程还是非常清晰的。

采用系统方法，按照特定的逻辑来组织研发过程中模糊的、相互纠缠在一起的各种研发活动，最大程度地减少研发活动的反复和耦合，使复杂、模糊、混乱的EMC研发活动流程化，从而提高了EMC设计工作的效率和质量，缩短了开发周期，减少了研发成本及产品生命周期的总成本。

　　在设计和选用电源滤波器的过程中，系统工程师发现，加了滤波器以后作用不大，甚至会发生某些频段的噪声变大。

　　OBC内部均设计了滤波单元，但由于滤波单元设计不专业（包括滤波器输出阻抗和OBC输入阻抗相互匹配、滤波器拓扑结构设计不合理等）或受布局空间所限安装位置不合理等原因，滤波器实际抑制干扰能力较差，传导发射超标现象较明显。

　　4、总结

　　本文所述示例说明了接地、屏蔽以及滤波措施正确合理设计的重要性。

目前电动汽车电子电器零部件越来越多，整车电气系统（包括各电器部件、互连线缆以及车身架构等）建立的电磁环境也越来越复杂，如何根据各电器部件自身EMC特性以及所处的电磁环境等因素，将EMC措施合理体现在整车设计中应是研究的重点和关键。