轨道梁施工方案.docx
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轨道梁施工方案
第一章总则
1.1编制依据
本施工组织设计主要依据以下文件编制：
1、《华能海门煤炭中转基地工程2号煤码头标段施工合同》
2、《施工图纸》，中交水运规划设计院有限公司
3、规范和标准
海港总平面设计规范（JTJ211—99）及其局部修订
水运工程测量规范（JTJ203—2001）
港口工程地质勘察规范（JTJ240—97）
港口工程荷载规范（JTJ215—98）
水运工程抗震设计规范（JTJ225—98）
港口工程地基规范（JTJ250—98）
港口工程混凝土结构设计规范（JTJ267—98）
海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范（JTJ275—2000）
重力式码头设计与施工规范（JTS167-2-2009）
水运工程混凝土试验规程（JTJ270—98）
水运工程混凝土施工规范（JTJ268—96）
水运工程质量检验标准（JTS257-2008）
水运工程测量质量检验标准（JTS258-2008）
水运工程施工安全防护技术规范（JTS205-1-2）
水运工程工程量清单计价规范（JTS271-2008）
建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）
汕头港海门港区华能煤炭中转基地工程-2#煤码头陆域形成地基处理施工图设计说明书
国家及省市地方颁布的其他有关技术规定
经甲方确认的施工企业标准、规程和规定
4、《建设工程项目管理规范》（GB/T50326-2006）；
5、我公司质量管理体系文件。
第二章工程概述
2.1工程概要
2.1.1工程名称：
华能海门煤炭中转基地工程2号煤码头工程轨道梁工程
2.1.2发包单位：
华能国际电力股份有限公司
2.1.3设计单位：
中交水运规划设计院
2.1.4监理单位：
广州华申建设工程管理有限公司
2.2工程概况
2.2.1概述
轨道梁分为三部分，前轨座落于胸墙上，中轨道梁为装船机轨道，后轨道梁为卸船机轨道。
中轨和后轨共用前轨。
中轨距前轨（轨道中心距为22m），后轨与前轨轨道中心距为30m。
前后轨前后长度一致，均为298m，中轨道梁长度为290m，均为C40砼。
中后轨轨道基础底标高为+2.4m，上铺二片石垫层，厚为300mm,碎石垫层厚为650mm，基础顶层为150mm素砼，强度要求为C10。
三条轨道顶面标高均为+5.5。
前、后轨道梁与1#煤码头原轨道连接，终点座标详见设计图：
《码头总结构图》。
工程量清单详见轨道梁结构配筋图。
2.3质量标准：
本工程施工应符合施工图纸及相关要求的规定，本工程施工质量按交通运输部颁发的《水运工程质量检验标准（JTS257-2008）》，达到合格等级。
第三章
施工总平面布置
3.1材料加工与转运
拟在现场办公室旁边围蔽临时设施场地。
场地平面尺寸为60m×18m。
内设钢筋加工棚，与轨道梁钢筋加工共用，旁边为钢筋等材料堆场。
已经加工完成且通过验收的材料通过平板车运至施工现场。
模板顺着轨道梁方向平行堆放。
3.2供电
项目部已经在现场办公室接好电缆和配电箱，钢筋加工棚用电从配电箱接出分级，连通至钢筋加工棚内用于机械用电和和照明。
另从配电箱接出电缆接至轨道梁施工现场，用于钢筋焊接、照明、振捣等。
3.3施工平面布置图（后附）
第四章施工总体部署
4.1施工总体布置的原则
本工程的特点主要是工期紧凑，各工序之间交叉作业较多。
因此，必须合理紧密安排各工序的衔接。
统筹安排，精心组织，精心施工。
施工总体安排的原则是：
（1）必须满足节点工期要求及总工期目标；
（2）有利于组织流水作业，以结构分段为流水步距，尽可能均衡施工；
4.2工程总体目标
4.2.1工期目标
1、争取于9月20日前完成中、后轨道梁各4段，总共8段轨道梁，满足卸船机滚装上岸工期要求，不影响卸船机上岸；
2、9月20日后根据现场实际情况，统筹安排，尽快完成所有轨道梁施工；
4.2.2质量目标
质量目标要求：
确保工程质量符合国家、行业及工程所在地地方标准、规范和技术条例，达到设计的技术要求，确保工程质量达到交通部颁发的《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）的合格要求。
4.2.3安全目标
安全目标：
贯彻“安全第一，预防为主”的安全生产方针。
杜绝重大安全事故发生，轻伤事故发生率控制于千分之一，杜绝一切伤害事故，实现施工全过程安全生产。
施工安全管理严格按照有关施工安全技术规程及业主的要求执行。
4.3总体施工顺序
总体施工顺序为由1#煤码头向综合码头方向流水作业，中、后轨道梁同时进行。
4.4总体施工工艺流程
根据本工程的结构特征、各工序间的逻辑顺序安排编制施工总流程：
总体施工工艺流程图
竣工验收
轨道梁基础二片石垫层
预埋件采购
施工前准备工作
测量放线
轨道梁基础碎石垫层
轨道梁基础碾压
轨道梁基础面素砼
轨道梁钢筋绑扎
预埋件安装
浇筑C40砼
模板安装
钢垫板安装
浇筑胶泥
压板总成安装
钢轨安装
第五章施工方法
5.1基线复核及控制测量
5.1.1施工流程
施工准备
引测基线点
控制点移交复核
工程基线复核
施工控制
施工复核
测量基站施工
测量放线施工流程图
5.1.2施工方法
1、控制点的确认
本工程平面坐标系统采用1954年北京坐标系，根据需要可以转化为施工坐标系。
设计高程系统采用当地理论深度基准面，该基准面在85高程基准面下0.72m；
根据合同文件的要求，首先与监理单位进行控制基点和水准点的交接，由监理工程师提供测区内的原始基准点和基准线的基本数据，经我司复核、验算无误后将其提交监理工程师审批确认，以此做为工程测量的控制依据，进行平面控制系统和高程系统的设立和展开。
2、控制系统的设立
（1）在综合码头和1#煤码头上不易被破坏和产生沉降的位置放出基线点做为平面控制点。
以此基线放出各轨道道底边线（即模板安装边线）。
并在轨道基础顶面素砼上划出。
（2）在综合码头上和1#煤码头上各放出一个高程控制点，控制轨道梁施工时标高。
（3）轨道梁模板完成安装后,尚需放出锚固螺栓中心线控制点。
锚固螺栓以轨道梁为基准，中后轨道梁钢轨按轨道梁前轨位置为基准控制轨距。
5.2轨道梁施工
5.2.1轨道梁基础施工
（1）在轨道梁基础范围满夯完成后立即开始轨道梁基础施工。
（2）先加高轨道梁基础二片石垫层，顶面标高为+2.7，载重汽车运至现场，用勾机平整。
（3）二片石垫层完成后,立即进行碾压,采用激振力200～400KN的碾压机进行碾压。
碾压范围距垫层边线500mm，以防止垫层边线坍塌。
（4）二片石垫层完成后开始碎石垫层施工，碎石垫层顶面标高为+3.35m。
碎石垫层用勾机进行平整。
完成后进行碾压。
碾压范围同上。
（5）碎石顶部为150mm厚的素砼，以做为轨道梁的底模。
素砼用砼搅拌车运至现场卸至碎石顶面上，人工抹平，不进行光面。
5.2.2现浇轨道梁施工
（1）按设计图纸加工钢筋，平板车转运至施工现场进行绑扎。
（2）由于模板只有32m，设计图中分段长度大于现有模板长度，因此将轨道梁分段确定为：
中轨道梁按23m一段，最后余下长度单独一段。
后轨道梁23m一段，余下长度单独一段。
（3）后轨道梁与原1#码头轨道计划顺直连接。
中轨道梁按设计图起点位置开始施工，中轨轨道梁起点位置因设有车档，需局部加宽。
具体加宽尺寸按设计要求施工。
（4）我部对已建1#煤码头前后轨进行了测量，以便于2#码头轨道与1#码头连接。
测量结果表明，已建1#码头前后轨轨距为30.02m，较设计长出2cm，前后轨高差共测两组，分别为：
前轨5.716、后轨5.679;另一组为5.714，后轨5.674（设计高程为前轨高，后轨低），考虑到施工位移、沉降等因素，我部现按照设计要求进行施工，即轨距为30.00m，前后轨道梁均预留2cm沉降，钢轨顶面标高在安装时确定。
5.2.2.1模板工程
模板工程要求其构造简单，装拆方便，与砼的施工工艺相适应，便于钢筋的绑扎和安装，并要求有足够的强度、刚度和稳定性。
根据本工程的施工特点及材料设备的合理利用和周转，本工程现浇中、后轨道梁模板采用定型组合钢模板，模板的强度、刚度和稳定性符合要求，模板按轨道平面尺寸不同分为两种，每种各一套模板。
使用前对模板进行打磨除锈清洗处理，并在混凝土浇筑前涂刷脱模油。
1、模板的安装和使用材料
本工程现浇轨道梁模板采用定型组合钢模板拼装，内外侧模采用3mm钢板加肋改造拼装，轨道梁侧模支撑内楞采用10#槽钢竖向布置，外楞采用10#槽钢横向布置，侧模的稳定性主要靠对拉杆和模板内支撑。
2、模板安装工艺
钢筋绑扎完成后安装支立侧面模板，模板与放出的底模线对齐，底部用打入钢筋顶紧，外侧用槽钢设立斜撑，防止模板侧倾。
模板中间和顶部用φ18拉杆拉紧固定间距。
模板高度为2.0m,，水平间距10m，通过全站仪和水准俯测量控制轨道梁边线和顶面高程。
模板一次安装至顶，现浇时由于施工需要，也一次浇筑至顶部。
轨道梁逐段浇筑，后一段拼装模板时，应将两侧模板伸出前段轨道梁，中间粘贴海绵条防止漏浆。
3、模板安装的质量要求及注意事项
（1）、所需的支撑架、钢模板、型钢等根据施工所需保证其具有足够的强度、刚度和稳定性，以保证模板不发生变形。
（2）、模板接缝严密不漏浆，使轨道梁表面平整光滑，顺直、美观。
（3）、模板表面应干净、安装前必须涂脱模剂，脱模剂应涂涮均匀且不得污染钢筋和砼接茬处。
（4）、模板边线必须采用经纬仪定位，允许偏差应符合规范要求。
（5）、模板的拆除必须在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损时方可拆模，模板的拆除遵循先装后拆、后装先拆的原则。
5.2.2.2钢筋工程
1、钢材原材料：
钢筋的质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1449-91）、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）和《钢筋混凝土用热轧圆盘条》（GB701）的规定，钢筋的加工、绑扎按《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268—96）有关规定进行。
钢筋的力学、工艺性能检验应按照现行国家标准《金属拉伸实验方法》（GB228）、《金属弯曲实验方法》（GB232）和《钢筋平面反向弯曲实验方法》（GB5029）的规定进行，并应遵守下列规定。
热轧带肋和热轧光圆钢筋应按照同一炉号和直径，重量不超过60吨为一批，在同一批的两根钢筋上各取一个拉力和冷弯试样，热轧带肋钢筋应再取一个反向弯曲试样。
若经试验有一项不合格，则取双倍数量的试件对不合格项目作二次复验，如仍有一根试件不合格，则该批钢筋视作不合格，对该批钢筋作为不合格品处理。
对于低碳钢热轧圆盘条，应按照同一炉号和直径，数量不超过100盘为一批进行检验。
钢筋存放在现场钢筋棚内，按炉号和规格分类堆放，加工完成后转运至现场进行绑扎。
2、钢筋绑扎
按分段长度进行钢筋加工和绑扎，轨道梁主受力筋为φ28和φ32，搭接采用单面焊接，焊缝长度不小于10d。
水平钢筋采用绑扎搭接长度35d，并按图纸进行防雷接地，待模板安装完成后进行轨道梁顶面预埋轨道铁件安装，并进行防雷接地，接地伸入轨道梁中。
经监理检查无误才进行砼浇筑。
钢筋在现场后方钢筋棚进行加工，运至现场进行分层绑扎。
钢筋在碰到锚锭、防风坑时断开，向下90度角弯折。
两边再用同种规格型号的钢筋加接。
3、钢轨安装
利用调校螺栓调整钢垫板的标高和水平度，然后采用25吨吊车加人工推车配合将钢轨放在钢垫板面上，复测钢轨的顶面标高及钢轨间的相对距离。
符合要求即可用压板固定钢轨。
轨道接头位置在同一断面处互相错开，其距离不小于600mm。
钢轨接头处留10mm宽缝隙，内填胶泥。
施工时按如下指标控制：
轨距误差不大于5mm，
轨道局部弯曲误差不大于1/2000轨距
轨道接头处，轨道顶面高低不大于0.5mm，轨道侧面左右错位不大于0.5mm,接头间隙δ=4～5mm（环境温度20℃）
由于考虑到轨道梁沉降的影响，故需预留3～4cm沉降量，但前轨座于沉箱和轨道梁顶部，不预留沉降量，其沉降与轨道梁沉降量不同，因此暂不考虑前后轨高差。
钢轨安装前需调直，钢轨的安装、焊接及油漆应符合港口工程技术规范及相关规范要求。
轨道的电气接地，通过沉箱中预留钢筋与轨道焊接，严格按照设计既定间距要求沿轨道方向设置。
钢轨的接缝应与轨道梁的接缝错开，且不小于3m。
所有外露的铁件均需涂红丹及防锈漆二度。
3.钢筋施工时注意事项
（1）、所有钢筋必须有出厂合格证及物理性能试验报告，并抽样送检合格。
（2）、所有钢筋必须按设计及现行规范进行加工、定型。
（3）、钢筋骨架应绑扎牢固，焊接长度、位置及焊接质量必须符合设计规范要求。
钢筋除锈和调直后，应平直、无局部曲折，表面应洁净、无损伤。
受拉钢筋采用绑扎接头，最小搭接长度见下表：
钢筋种类
混凝土标号
15
≥20
受力情况
受拉
受拉
受压
受压
I级钢筋
35d
25d
30d
20d
II级钢筋
40d
30d
35d
25d
（4）钢筋保护层垫块的间距和支垫方法应能防止钢筋在浇注砼过程中不发生位移，采用垫块的强度不低于C45。
（5）必须注意钢筋间距均匀，不得过大或过小，以防止受力筋间距过小时过滤砼骨料，且给振捣造成困难。
5.2.2.3砼工程
1、配合比设计
本项目混凝土强度等级要求为C40，为了满足设计强度、耐久性及施工的要求和经济合理，配合比设计已委托厦门市捷航建筑工程质量检测有限公司设计。
其原材料要求如下表：
材料名称
水泥
砂
碎石
水
掺合料
1
外加剂
掺合料
2
材料规格
塔牌PO42.5R
中粗
河砂
花岗岩
5～40mm
自来水
Ⅱ级粉煤灰
JK-70缓凝高效减水剂
聚丙烯纤维
技术条件
1、水灰比或水胶比：
0.38
2、坍落度：
90～120mm
说明
1、配合比以书面形式通知搅拌机操作人员，并进行技术交底。
2、混凝土伴制过程中严格按配合比的材料用量执行，无特殊情况不得任意更改。
2、砼输送
本工程现浇轨道梁砼采用吊车吊灰入仓下料的方式进行砼浇筑，砼搅拌车将砼料运至现场，卸至吊斗中，再由吊车车将砼浇筑入模。
3、砼浇注
砼浇筑前检查预埋件、钢筋是否齐全，注意角钢、排水塑料管、锚锭、防风坑、轨道预埋件等的预埋，验收合格后尽量避开高温时段浇注混凝土。
混凝土浇筑时，混凝土分层下灰，分层振捣，下灰自由下落高度控制在2米以内。
混凝土振捣先外后内，梅花点布置。
插棒间距不大于30厘米，振捣棒距模板不得大于15厘米，振捣时应垂直下棒，快插慢拔，振捣至表面出浆，不再下沉，并不得过振，分层处振捣棒应插入下层5～10厘米。
混凝土浇注快到顶时，调整混凝土的配合比，顶部多余的浮浆应刮掉，并进行二次振捣。
混凝土达到拆模的强度后，松开连接件，拆除模板并采用吊机吊移模板至下段施工。
模板清理、涂刷脱模剂后，由专人负责养护并做好记录，养护持续时间按规定执行。
养护时采用喷洒淡水养护，保持轨道梁的湿润。
轨道梁顶面须进行光面。
4、砼养护措施
砼养护采用覆盖淋湿养护，用土工布在混凝土终凝、模板拆除以后覆盖于轨道梁混凝土表面，每天安排专人（杂工）均匀洒水，经常保持潮湿状态。
养护用水采用自来水，养护时间不得少于14天。
5、砼施工时质量保证措施
（1）、施工前必须对所有的水泥、砂、石进行检验，经检验合格后的材料方可使用。
（2）、施工时严格对混凝土的配合比及施工生产过程中的称量、拌制、运输、浇筑、养护等主要环节按现行行业标准《水运工程混凝土质量控制标准》（JTJ269）的规定进行检查控制,严格按砼配合比进行下料，保证砼的搅拌时间，同时注意砼的坍落度控制。
（3）砼浇注前应检查模板、支架钢筋和预埋件的准确性，并掌握水文、气象预报，确定好砼施工缝的位置。
浇注混凝土前，了解期间的天气情况，在工期条件允许的情况下，尽量避开高温、低温和雨天施工。
高温施工，对拌和设备、拌和料和原材料遮阴覆盖；雨天施工，用编织布遮盖。
混凝土施工过程做好完整的施工记录，随机抽样检查砼的坍落度。
（4）砼的浇注过程应按《水运工程混凝土施工规范》要求执行，砼的振捣采用插入式振动棒，全面振捣，使之形成密实的均匀体，按要求做好砼施工缝的处理，砼浇筑完成后，及时进行养护，加强砼浇注后的养护，保证构筑物始终处于潮湿状态，砼潮湿养护时不得少于14天，以保证砼强度达到设计要求。
砼浇筑前对模板的安装、钢筋的布置和焊接及预埋件的位置、尺寸进行检查，自检合格后报监理工程师检测认可之后，才进行砼的浇筑。
评定混凝土强度的试件，采用150*150*150mm试模，在混凝土浇筑地点随机取样制作，保证砼浇注质量的跟踪。
（5）每段轨道梁前后两端设置沉降位移观测点，对其沉降和位移作定期的观测，并作好记录，施工期间由施工单位进行观测，交付使用后由使用单位观测。
6、砼质量通病及预防措施
序号
质量通病名称
表现及典型特征
预防措施
1
混凝土结构存在较多有害裂缝
墙面竖向裂缝或贯穿性裂缝
1、按原则设置施工缝，其处理方法必须符合规范规定；
2、严格控制混凝土原材料质量，按规定批量进行抽样送检，定期检测搅拌机的计量系统，保证投料的计量偏差符合要求；
3、采取各种措施降低混凝土内外温差（如：
选择晚上温度低时施工等）。
2
表面混凝土裂缝、起砂和表面掉皮等表面缺陷
轨道梁表面出不规则裂缝
1、控制混凝土水灰比，顶面混凝土适当降低坍落度并进行二次振捣，排除浮浆，以降低混凝土的收缩量，进行二次抹面，压光工艺必须符合规定；
2、混凝土凝固后及时覆盖养护；
3、保证面层钢筋顺直、不变形。
混凝土表面起砂、掉皮、露石
1、严格控制混凝土骨料质量，使用经检测合格的原材料；
2、控制混凝土水灰比，适当降低坍落度，排除顶面浮浆，采用正确的方法进行压面，混凝土振捣按操作规程；
3、模板拼缝必须密实，不得有漏浆现象，表面清理干净，脱模剂涂刷到位；
4、及时养护覆盖。
3
构件表面泛锈、开裂、流锈水
构件出现“肋骨”状露筋
1、控制保护层垫块质量，包括抗压强度、外形厚度，垫块支放必须牢固，确保钢筋不发生位移；
2、混凝土振捣不得碰撞钢筋。
构件表面出现锈斑、锈点
1、控制钢筋保护层质量及支垫；
2、缩短钢筋绑扎长度，铅丝向里按；
3、对拉螺杆尽量拔除或切割干净；
4、预埋铁件进行防锈处理。
分层绑扎钢筋间距、层距偏差较大
1、控制钢筋绑扎点数量，确保绑扎牢固；
2、使用焊接、定位支架等。
4
成品保护和修补质量较差
回填砸损、车辆碰坏构件棱角；修补粗糙，表面不平、棱角不顺、颜色不均匀，存在裂缝和流坠
1、对出现的缺陷引重视，采取相应的成品保护措施；
2、混凝土修补采用高强材料，修补工艺必须满足规范规定。
5.2.3人员计划
序号
工种
人数
1
施工员
4人
2
起重司机
2人
3
砼运输车司机
4人
4
模板工
8人
5
钢筋工
25人
6
混凝土工
10人
7
杂工
5人
备注:
以上各工种工人包括轨道梁施工内容
5.2.4机械设备
序号
设备名称
型号（功率）
数量
1
砼运输车
HBT90A（60m3/h）
2辆
2
装载机
3m3
1辆
3
汽车吊
25T
2台
4
电焊机
NX4-300-1
2台
5
全站仪
T2
1台
6
水准仪
NA24
1台
第六章安全保证措施
1、成立现场浇砼安全领导小组，由项目经理担任组长，亲自主持安全领导小组的工作，安全生产领导小组成员由项目部领导成员和安全部及其它各部门负责人和工段长组成。
2、建立完善的安全检查管理网络，专职安全员负责工程的日常安全管理工作，工段设兼职安全员，并赋予他们进行安全管理、指导、检查、监督、制止违章、在危险时刻采取紧急措施、组织考核安全工作等责任与权力。
3、做好现浇轨道梁各种安全技术措施：
各分部、分项工程开工前，我部均由主管技术人员和安全员对该项各作业人员进行安全交底；各种专业作业人员（特殊工种）如电工、焊工等均由有证人员操作；进场的各种机械、设备均经有关部门检定符合安全规定后才准进场。
4、所有现场电器设备必须接地接零，做到一机一闸，闸箱加盖锁，专人负责，所有电源必须安装漏电保护开关。
5、安装模板所用的吊车必须满足吊距和吊重的要求。
且施工时必须有专人指挥。
6、所有人员均必须带安全帽。
7、现场配备茶水等，必要时设立遮凉设施，防止工人中暑。
第七章施工进度计划
7.1施工总体安排
首先尽量保证9.20卸船机滚装上岸的要求，在9.20日，完成至少中轨、后轨道梁各约4段。
按实际分段要求，后轨道梁完成98.64m，中轨道梁完成92m。
施工顺序为先连接1#煤码头，由此为起点向综合码头方向逐段施工。
两段轨道梁形成流水作业。
第八章轨道梁分段情况和各段砼方量
8.1轨道梁分段情况和各段砼方量情况
根据现有模板，经与业主、设计、监理商讨后同意将原设计轨道梁分段进行调整，具体调整如下：
1）后轨道梁施工分段：
1、原设计A2型（段长：
12.09m）、A3型（段长：
31.24m）、B1型（段长：
26.29m）不变；
2、原设计A1型长度为49.77m，施工拟分2段，一段为23m，剩下26.75m单独成段（中间有20mm施工缝）；
3、原设计A4型长度为50.42m，施工拟分2段，一段为23m，剩下27.4m单独成段（中间有20mm施工缝）；
4、原设计A5型长度为49.31m，施工拟分2段，一段为23m，剩下26.29m单独成段（中间有20mm施工缝）；
后轨道梁施工分段长度及各段砼方量
序号
各段编号（1#煤码头至综合码头方向）
长度（m）
砼方量（m3）
1
GDL-H-A-1
23
74.75
2
GDL-H-A-2
26.29
85.51
3
GDL-H-B-1（设计为B1型）
26.29
121.27
4
GDL-H-A-3
23
74.75
5
GDL-H-A-4
27.4
89.12
6
GDL-H-B-2（设计为B1型）
26.29
121.27
7
GDL-H-A-5（设计为A3型）
31.24
101.53
8
GDL-H-B-3（设计为B1型）
26.29
121.27
9
GDL-H-A-6（设计为A2型）
12.06
39.20
10
GDL-H-B-4（设计为B1型）
26.29
121.27
11
GDL-H-A-7
23
74.75
12
GDL-H-A-8
26.75
87.00
合计
12段
298.12
1111.69
2）中轨道梁施工分段：
1、原设计A7型轨道梁（段长：
36.5m）共6段，施工拟按23m进行重新分段，共分成9段，剩下11.92m单独成段，与原设计B2型轨道梁连接；
2、原设计B2型轨道梁长度为51.29m，施工拟分2段，一段为26.29m，剩下24.98m单独成段（中间有20mm施工缝）；
2、原设计A6型轨道梁长度为24.77m，施工时按设计长度浇筑；
中轨道梁施工分段长度及各段砼方量
序号
各段编号（1#煤码头至综合码头方向）
长度（m）
砼方量（m3）
1
GDL-Z-A-1
23
74.75
2
GDL-Z-A-2
23
74.75
3
GDL-Z-A-3
23
74.75
4
GDL-Z-A-4
23
74.75
5
GDL-Z-A-5
23
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