钢筋混凝土施工专项方案.docx
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钢筋混凝土施工专项方案
麒龙中央商务大厦
钢
筋
混
凝
土
技
术
交
底
交底人：
接底人：
复核：
混凝土
本工程砼等级强度在C20～C45范围内，砼工程是保证工程质量、特别是保证结构安全的一个十分重要的部分，它包括原材料的选择、搅拌、运输、振捣、浇筑、养护等过程。
整个过程对施工质量都有很大的影响，而且施工的连续性要求高，延续时间长，受外界影响因素多，施工中除应满足每个施工过程的要求外，各过程尚应相互配合。
为保证工期同时也为控制成本,本工程除底板及孔桩外，均采用自拌混凝土，因单层面积较小，柱、墙量小，故柱、墙混凝土采用塔吊运输、梁、板混凝土采用泵送。
1、混凝土的原材料及混凝土要求
1.1、水泥：
本工程框架梁需要选用收缩量小的水泥，以降低水泥用量及水灰比，优化骨料级配。
结构混凝土将选用性能好、来源稳定的单一品牌42.5#普通硅酸盐水泥，其标准稠度用水量不宜大于26%,水泥28天强度应在55Mpa以上。
1.2、细骨料：
选用符合JGJ52-79质量标准的中粗砂，砂的筛分曲线应较为平滑，细度模数宜在2.8～3.2之间，含泥量控制在2%以内。
1.3、粗骨料：
采用高强度低吸水性的花岗岩或石英碎石，其岩石抗压强度应在80Mpa以上，级配良好，最大粒径不超过30mm,针片状含量<5%,压碎指标值在lO～15%之间，含泥量控制在1%以内。
1.4、外加剂：
选用减水率在20～30%的高效减水剂，为延缓混凝土凝结时间，保证混凝土的可泵性，适应以多泾酸盐类缓凝减水剂与之复合使用。
在后浇带施工时，掺入12%的UEA膨胀剂。
水泥进场时必须持有出厂合格证，并通过试验鉴定其质量后才能使用。
严格控制砂石质量，含泥量超过标准者，必须清洗，征得试验人员同意后方能使用。
掺合剂的使用及配合比的变动均应由试验人员掌握，任何人不得擅自主张。
混凝土水灰比控制在0.4左右，坍落度控制在16～18cm,为减少水泥用量，降低水化热和产生较小收缩，除采用缓凝剂、早强型高效减水剂外，还可采用矿物掺合料以调节混凝土强度、拌合物的粘度及可泵性。
2、混凝土的生产及运输
本工程拟建一现场混凝土搅拌站，配备两台500型搅拌机，两辆铲车作混凝土生产系统，一台混凝土输送泵，一台塔吊组成混凝土运输系统。
生产及运输能力计算。
本工程每层混凝土约200立方米左右。
每台搅拌机每小时搅拌量约15立方米，两台共30立方米；一台混凝土输送泵每小时输送能力为40立方米，按每层混凝土浇筑时间为一个台班计算，现场搅拌站的生产能力为240立方米，能满足施工需要。
为保证混凝土浇筑的顺利，施工工长在一周前便须进行混凝土浇筑量的计算，在每次浇筑混凝土前一天提交次日混凝土的浇筑量，同时在浇筑前将混凝土配合比设计及采用材料、材料的试检报告和各种相关资料报监理工程师审批，作好原材料的报验工作。
试验员在现场值班，负责控制混凝土生产质量,做好现坍落度实验，并按要求取样，制作混凝土检查试验。
3、混凝土浇筑前准备工作：
为保证砼浇筑前各道相关工序质量均符合规范要求，很有必要建立砼施工前各专业会签制度和砼浇筑申请制度。
砼浇筑申请书是向监理报验砼浇筑的报验和竣工资料的一部分，砼浇筑申请书必须在浇筑前由技术资料员填写，交由各专业施工员会签，保证各专业在砼浇筑前的各项准备工作已完毕。
浇筑申请书会签完毕后，由砼施工员上报技术负责人，由项目技术负责人报监理验收。
对施工人员进行技术、质量、安全交底。
原材料准备，检查现场材料储备情况及现场材料质量情况、对不足材料的调度。
砼浇筑前，须进行钢筋、模板工程的自检、专检，建设监理隐蔽工程验收，合格后作隐蔽工程验收记录，并与砼施工人员进行交接检无误后方可浇捣砼，其中须检查以下项目：
（1）、轴线是否偏移，标高、截面尺寸是否有误；钢筋下的垫块是否垫好，柱、墙筋是否已固定好以防偏移；预留洞、预埋件及管线、插筋等的位置是否准确；钢筋尺寸、根数、规格是否无误；
（2）、模板及支撑是否牢固，板上孔缝是否已修补，模板平整度、垂直度是否符合要求等。
砼浇筑前，必须在柱筋上打好标高控制点，拉线控制板砼标高，同时用Ф6钢筋竖立焊在板筋上，控制板厚，要求板的平整度控制在±5mm内。
检查砼浇筑设备的完好性，铺设砼泵管，用钢管搭设泵管至浇筑面，泵管弯头处将其固定牢固。
合理组织混凝土的现场运输，布置塔吊运行路线、布置混凝土泵送管的浇筑路线，对塔吊使用的分配安排。
填写砼搅拌通知单，注明所要浇筑砼的等级、配合比、数量及时间。
机械设备的场地准备，由现场施工员负责场内砼浇筑中大型机械设备的准备工作及现场交通管理。
由砼施工员负责安排劳动力的班次，并进行交底。
工地试验人员负责试验委托，填写委托单，准备试验器具以及有其他工具，完成试验准备工作。
4、混凝土的泵送与浇筑:
4.1、砼泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作。
4.2、泵须送水检查，确认砼泵和输送管中无异物后，应采用泵送与砼内除粗骨料外的其他成份相同配合比相同比的水泥砂浆润滑砼泵和输送管内壁。
4.3、砼泵送应连续进行。
如必须中断时，其中断时间不得超过砼从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。
4.4、应根据工程结构特点、平面形状和几何尺寸、砼供应和泵送设备能力、劳动力和管理能力，以及周围场地大小等条件，预先划分好砼浇筑区域。
4.5、砼浇筑顺序应由远而近浇筑，同一区域的砼，应按先竖向结构后水平结构的顺序，分层边续浇筑，当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的砼浇筑间歇是境，不得超过砼初凝时间，当下层砼初凝后，浇筑上层砼时，应先按留施工缝的规定处理。
4.6、砼浇筑分层厚度，宜为300－500MM。
当水平结构的砼浇筑厚度超过500MM时，可按1：
6－1：
10坡度分层浇筑，且上层砼，应超前覆盖下层砼500MM以上。
4.7、振捣泵送砼时，振动棒移动间距宜为400MM左右，振捣时间宜为15－30S，且隔20－30min后进行第二次复振。
4.8、对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应同先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。
4.9、泵送混凝土质量预控：
泵送混凝土原材料，应按相应标准的规定进行试验，经检验合格后，方可使用。
当混凝土可泵性差，出现泌水、离析、难以泵送和浇灌时，应立即对配合双、砼泵、配管、泵送工艺等重新进行研究，并采取相应措施。
应结合施工现场具体情况，建立质量控制度，对材料、设备、泵送工艺、混凝土强度等进行系统的科学管理。
4.10、混凝土采用砼泵送施工工艺，可提高砼输送速度，满足砼运距及高度输送的要求，砼泵送施工中必须注意以下几点：
4.10.1、布管合理，尽量减少弯道，其转管个数尽量控制在3个以内，水平弯管少使用90度垂直弯管，可采用30度或45度弯管，以减少输送过程管壁对砼的阻力。
4.10.2、砼输送前，用水充分湿润泵管，以减小砼与泵管的磨擦，加大砼在泵管中的输送速度。
4.10.3、砼发生堵管时，用铁锤击泵管，找到砼堵塞处，及时清除砼，防止砼在管内硬结。
4.10.4、泵管使用完毕，及时用水清洗管壁，防止砼在管内固结，造成堵管。
5.1、混凝土的浇筑和捣固
因本工程每层混凝土量不大，为不影响工期，采用梁、板、柱、墙同时浇筑的工艺进行施工。
5.1.1、柱、墙混凝土的浇筑
柱混凝土的浇筑采用输送泵为主，塔吊运送为辅。
为防止柱混凝土浇筑速度过快产生爆模事故，一般采取几根柱同时交替浇筑混凝土的方法。
柱、剪力墙浇筑前底部先填以5-10cm与砼的配合比相同的减半石子砼，柱砼分层浇筑，每层厚度不大于50cm，振捣时振动棒不得触动钢筋和预埋件，除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。
剪力墙的浇筑必须连续进行，不得留设垂直施工缝，浇筑时应以后浇带为界分段。
柱、墙水平施工缝位于梁下100mm处。
因墙、柱混凝土强度等级高于梁、板混凝土强度等级，在墙、柱与梁、板交界处，墙、柱混凝土应延伸至梁、板内，其延伸长度不低于500MM。
在负二层、负一层墙、柱交接处，因外墙及水池周边墙为C30，而主体柱为C45，故在浇筑该部位时，C45混凝土应延伸至墙内，延伸长度按45度的自然堆积角计算。
5.1.2、梁、板混凝土的浇筑
梁、板混凝土的浇筑同样采用输送泵为主，塔吊运送为辅。
为保证梁板钢筋不受损坏,在钢筋绑扎完后搭设人行道供施工人员行走：
同时架设马凳布设输送泵管。
浇筑梁板混凝土以长边为纵向浇筑方向，以流水段的短边为横向浇筑方向，采用斜向分层浇筑，每层平均宽度为2m。
梁、板混凝土浇筑时，梁、板同时浇筑，浇筑方法是按预先制定的施工段，从一面开始往另一面用“赶浆法”，即先根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板一起浇筑，按此法向前推进，振捣时不得触动钢筋、浅管及预埋件，人员不得踩踏负筋。
电梯井处往往钢筋较密，振捣时要特别仔细，不得漏振，钢筋较密处，可用小直径振动棒，加密振捣点，如确因砼下落有困难时，要及时调整碎石粒径，用砼强度等级砼浇筑。
梁板浇筑方向应沿着次梁方向进行，每层楼面原则上不留施工缝。
5.2、混凝土的捣固
本工程混凝土采用插入式振动器振捣。
混凝土捣回应注意以下要点:
一般振捣振动棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，振捣时要做到”快插慢拔气在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。
在振捣上一层混凝土时，插入下一层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。
每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。
一般每点振捣时间20-30s,使用高频振动器时，最短不少于10s,但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。
每次移动位置的距离应不大于振动作用半径的1.5倍。
柱、墙超过时，应在柱、墙模板中部适当位置开设门字板，用以振捣柱、墙下层混凝土。
振动器使用时，振动器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并不宜紧靠模板振动，宜应尽量避免碰撞钢筋、芯管、吊环、预埋件等，并不得碰触预应力筋,以防止损坏预应力筋的塑料套管或波形管造成漏浆。
素混凝土垫层摊铺必须根据预先埋设的标高控制面层高度，垫层厚度及强度满足设计要求，面层应无蜂窝、麻面和裂缝。
浇筑梁、板混凝土时，不得在同一处连续布料，应在2-3m范围内水平移动布料。
振捣过程中对梁内横穿过预埋水管套管，振捣时，应注意不得损伤。
5.3、结构自防水混凝土
防水混凝土的搅拌和运输。
本工程的底板防水混凝土为预拌商品混凝土，围护结构及顶板为自拌泵送混凝土，混凝土砂率严格控制在35％-40%范围内,坍落度控制在140-160mm，缓凝时间宜6-8h。
电子计量要精确，预拌商品混凝土采用混凝土运输车运置现场，根据施工情况合理配制车辆。
基础底板防水混凝土应连续浇筑，不留施工缝.
为保证地下室的防水性能，地下室外墙与基础底板间的水平施工缝不能设在基础表面，必须将其抬高500mm并在水平施工缝中埋设钢板止水带。
水平施工缝隙以下的砼同基础底板一同浇筑，故此处墙模板必须采用吊模的方法支设。
中筒电梯井底下室底板以下四周剪力墙也按此方法分两次施工，一次砼浇至筏板基础以上500处，再一次和地下室底一同浇筑。
5.4、后浇带混凝土施工
详专项方案
5.5、混凝土浇筑注意事项
混凝土浇筑前先检查模板尺寸、标高是否符合设计要求，预埋件是否正确，钢筋规格、数量、安装位置是否正确，支架是否稳固等。
混凝土浇筑前模板内的垃圾等杂物要清除干净：
木模板应浇水加以湿润，但不允许留有积水。
浇筑混凝土时，应注意自由倾落高度一般不宜超过2m,在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m,否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料，以防止混凝土产生分层离析。
浇筑竖向混凝土时，底部应先浇筑50-100mm厚与混凝土同标号的水泥砂浆。
避免局部离析或溢浆使柱墙底部“烂根”。
浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，在柱和墙浇筑完毕后停歇l-1.5h,使混凝土获得初步沉实后再继续浇筑，以防接缝处出现裂缝。
混凝土浇筑前和浇筑过程中，要分批做混凝土的明落度的试验，如明落度与配合比要求不符时，应予调整配合比。
梁混凝土浇筑之前，应采取可靠措施保护无粘结筋及波纹管不受损伤。
浇筑梁混凝土时，不得直接冲击波纹管，避免损坏。
5.6、混凝土的养护
墙、柱拆模后应喷洒薄膜养生液，以防止混凝土内部水分蒸发的方法进行养护。
梁、板混凝土分三次收面，以减少混凝土收缩裂缝。
在一次抹面后应该立即覆盖塑料薄膜进行养护，二、三次抹面时再将薄膜揭开，抹面结束后重新覆盖。
梁、板面覆盖麻布袋浇水养护，混凝土洒水养护时间不少于14天。
在己浇筑的混凝土强度达到1.2N/mm2（铁抹子抹不出印子）以后，才准许在其上面来往行人和安装模板及支架。
5.7、混凝土现场验收
满足回弹仪回弹值测量和碳化深度值测量的要求。
混凝土表面不得发现蜂窝、麻面、露石、露和筋等情况及影响混凝土结构性能的缺陷。
5.8、混凝土工程技术质量控制措施
由项目技术部汇同质安部，对商品砼公司进行统一技术要求，明确技术质量职责，技术标准，有计划地组织砼进场。
在统一砼配合比，统一供应的基础上，对砼进场验收也进行统一要求，随时抽检砼的合易性、可泵性，填写统一验收表格，记录有关数据，确保商品砼供应质量。
振捣工的素质是保证振捣质量的关键，项目部要对其全面考察和培训，保证每个作业面上都有优秀的振捣工带班，避免漏振、欠振。
对需分层浇筑的砼，严格控制砼的分层浇筑厚度，浇筑严格按浇筑厚度下料。
对于层高较高的柱、墙砼，应防止砼离折，采用薄钢板制作的串筒或溜槽来控制砼自由下落的高度，一般控制在2米左右。
砼养护。
为了使砼有适宜的硬化条件，保证砼在规定龄期内达到设计强度，防止砼产生收缩裂缝，在砼浇筑完毕终凝后，要及时进行浇水养护，用草席或麻片覆盖，浇水次数保持使砼处于湿润状态。
养护时间不少于7d，对有抗渗要求的砼，不少于14d。
在已浇筑的砼强度未达到1.2N/mm2前，不允许在其上面踩踏或安装模板支架。
砼质量检查。
砼浇筑完成后，及时对砼表面进行外观质量与允许偏差项目检查，拆模后，检查砼外观有无麻面、露筋、蜂窝、空洞等缺陷，万一有局部缺陷，经监理认可后，严格按现行规范进行修整。
现浇砼结构允许偏差及检验方法
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位移
基础
15
尺量检查
柱、墙、梁
15
2
标高
层高
±5
用水准仪或尺量检查
全高
±30
3
截面尺寸
基础
+15-10
尺量检查
柱、墙、梁
±5
4
柱、墙
垂直度
每层
5
用2m托线板检查
全高
H/1000
用经纬仪或吊线和尺量检查
5
表面平整度
8
用2m靠尺和楔形塞尺检查
6
预埋钢板中心线位置偏移
10
尺量检查
7
预埋管、预留孔中心线位置偏移
5
8
预埋螺栓中心线位置偏移
5
9
预留洞中心线位置偏移
15
5.8、试验工作计划
为确保整个结构工程质量，除原材料要进行经常的检验外，还需对结构施工中三大工序的试验工作应作出计划，本工程试验计划如下表：
序号
试验内容
取样批量
试验数量
备注
见证取样
1
钢筋原料
≤60t
1组
按
30%
制
取
>60t
2组
2
钢筋接头
对焊气压焊
500个接头
3
砼试块
一次浇筑量≤1000m31组
同一配比
一次浇筑量≥1000m3
每200m3为一取量单位1组
4
砼抗渗试块
500m3
3块
5.9、技术资料整理
砼浇筑完成后，试验员根据砼配合比申请单，通知单上各项数据填写砼试块试验委托单后，交资料员归档。
这些技术资料包括，砼合格证、砼配合申请单、通知单、水泥出厂合格证明及复试报告、砂、石试验报告、外加剂合格证及试验报告等。
项目工地试验室台帐资料包括，砼坍落度、测试记录、试块制作记录（包括标准养护、同条件养护、拆模等）、砼养护室温度、湿度记录。
以上记录均由项目试验负责人整理好交资料室归档备查。
大体积钢筋混凝土施工
本工程承台、筒体筏板厚度较厚，其中筏板局部厚度达2.4m，属大体积混凝土，因与地下室底板同时进行连续施工，现仅就厚大体积砼施工进行简述，其他施工方法详见前述施工，不再赘述。
1、承台、筏板
底板及承台钢筋绑扎前，先对桩头钢筋进行调直除锈去污等处理。
1.1、承台、筏板、底板钢筋施工顺序：
绑扎承台、地梁、暗梁钢筋→绑扎底板底筋→安放钢筋支架→绑扎底板面筋→放柱、墙线→插柱墙筋→焊柱墙定位箍或水平筋→安装止水带钢板。
1.2、钢筋接头位置要相互错开：
当采用机械连接或焊接时其错开距离不得小于500mm或35d；当采绑扎其错开距离不得小1.3ld或500mm，且要满足设计要求。
1.3、承台、筏板、底板钢筋接头位置：
底筋在跨中L0/3范围内搭接，面筋在支座处搭接。
1.4、地下室底板为双层配筋，厚度300，为防止面筋下挠，在底筋绑扎完后，放置钢筋支架再绑扎面筋。
支撑用Φ18钢筋加工成型，摆放间距1000×1000。
支撑筋如图：
承台、筏板由于厚度较厚，由于面筋的重量大，以及为保证夹层筋的位置正确，在在底筋绑扎完后，放置钢筋支架再绑扎夹层筋，最后绑扎面筋。
支撑用Φ25钢筋加工成如下形状：
摆放间距2500×2500。
1.5、底板、承台、筏板、地梁及暗梁底筋采用C30防水砼制作的砼块作钢筋保护层，垫块几何尺寸为100×100×35，摆放间距1000×1000。
1.6、预留墙、柱插筋位置，由垫层上轴线引至板筋面上，用红油漆画出柱墙轮廓线，施工前，由测量人员向钢筋班长详细交底。
插筋的固定可采用定位框焊接于板筋上，并在板筋上绑扎三道定位箍筋。
2、承台混凝土施工
本工程承台除厚度较厚外，面积不大，在混凝土施工过程中仅按混凝土分层浇筑方法进行浇捣即可。
3、筏板施工
本工程筏板面积较大，厚度较厚，最厚处达2.4米，属大体积混凝土，在施工时，应按大体积混凝土施工方法进行施工。
3.1、施工要求
3.1.1、大体积混凝土混凝土施工时，整体性、连续性要求较高，原则上不得留施工缝，如必须留施工缝时，应征求设计单位同意，并符合《钢筋砼工程施工及验收规范》的规定。
3.1.2、大体积砼浇筑时，应分段分层浇筑，为保证砼浇筑时不发生离析现象，且易于浇筑振捣密实和施工连续性，施工时应注意以下要求：
砼自由下落高度不超过2m，否则需采用溜槽，分层浇筑每层厚度≤400，并应保证下层砼凝结前将上层砼浇筑振捣完毕。
3.1.3、浇筑方案
由于浇筑面体积不大9.2×9.2m可以采用全面分层灌注，下部第一层全面浇筑完毕后再浇筑上层。
3.2、大体积砼温度控制
水泥水化作用放出的水化热引起的混凝土内部温度上升，外部冷却快、凝结快，内部的热量难以导出，造成较大的内外温差，加大砼早期抗拉强度低，弹性模量小，致使砼开裂影响工程质量。
为避免开裂，可采取以下措施加以控制：
3.2.1、控制与预防措施
3.2.2、使用水化热较低的渣酸盐水泥
3.2.3、使用缓凝减水剂，减少水泥用量，降低水灰比，以减少水能热
3.2.4、使用低温水拌制砼
3.2.5、优化、细化施工工艺
3.2.6、控制浇筑层厚度，以制散热
3.2.7、予埋冷却水钢管，用循环水降低砼温度
3.2.8、设测温度计，加强观测做好记录
3.2.9、温升不超过100C
3.3、本工程大体积混凝土施工
3.3.1、施工过程控制
本工程商品混凝土浇筑时间、批次控制计算
工程筏板量Q=12.3×7.6×1.4=130.87m3
砼浇筑强度F=Q/T=130.87/4T=32.72/T
F初凝时间，暂定3小时
则每小时浇筑强度为：
32.72/3=10.91m3
计3×4=12小时浇筑振捣光滑
搅灌车按6m3/车，需12×10.91×1.03/6=23车
每车时间12×60/23=31.3分钟
3.3.2、浇筑速度：
砼按斜面分层，薄层浇筑，循序渐进，一次到顶的浇筑方法，减小砼内外温差，且不致出现冷缝。
3.3.3、第二层混凝土浇筑持续时间应控制在第一层混凝土初凝前完成，以保证混凝土内部不出现冷缝，从而保证混凝土的整体性。
为达到这一点，施工前，根据混凝土的浇筑速度，初凝时间，每个区域的面积，计算出所需的混凝土地泵数量，从而保证初凝时间要求。
3.3.4、具体施工前，架设好混凝土泵管、搭好马道。
为达到更好的散热效果，施工时利用软管左右移动，作扇面散布混凝土，尽量使入模混凝土散布面积大，以增加散热。
3.3.5、采用二次振捣法振捣，振捣时直上直下，快插慢拨，以提高砼密实度和抗拉强度：
对大面积的砼板面进行浮浆扫除，表面泌水，以提高砼强度。
3.3.6、浇筑完及时抹平，待混凝土收水后，再二次用木抹子搓平，以闭合收缩裂缝，然后覆盖塑料薄膜及草帘养护。
3.4、砼的温度控制
本工程筏板的浇筑时间为夏季，气温在18-30摄氏度范围，高温天气有利于缩小为保证混凝土内部与混凝土表面温差，但易造成混凝土表面开裂，故为保证混凝土内部与混凝土表面温差小于25℃，混凝土降温速率小于1.5℃/d，采取如下措施：
3.4.1、混凝土尽可能在白天浇筑。
3.4.2、待混凝土初凝后，在混凝土表面覆盖麻袋保温。
3.4.3、混凝土浇筑完12h内开始浇水养护，当内外温差过大时，可用温水润覆盖麻袋。
3.4.5、在已浇完混凝土表面保湿及测温工作须由专人负责，应随时保证混凝土表面的湿润。
3.4.6、养护在混凝土浇筑完12h内开始，养护时间不少于14d。
3.5、温度的监测和分析
本工程采用温度计在埋设的测温管内进行温度测量，测温管共布置处，测温由专人进行，并作好记录，每点处砼内部温度与砼外表温度相比较，如发现温差小于2５℃时，可停止测温。
针对大体积混凝土早期升温快，后期降温慢的特性，采用先频后疏的测温方法，测温从砼浇筑后3H开始采样。
每1H测温一次，降温结束后以各部位温差均进入安全范围（△T<250C）时可以撤除保温措施。
后浇带混凝土施工
一、后浇带的设置：
本工程后浇带较少，仅在3-5轴间底板及外墙、地下室顶板迎水面设置有1000宽后浇带。
二、后浇带施工
1、后浇带模板施工
1．1、根据图纸要求设置后浇带位置，结合现场情况配制好该后浇带的梁、板模板。
1.2、后浇带位置的梁板支模用的支撑架，在搭设过程中应与满堂架断开，使之既能独立工作又能形成整体受力的承重支模架，以免影响下道工序。
1.3、其它梁板支撑架拆除时，后浇带位置的梁和板的支撑架和模板不得拆除，并进一步加固，确保其支撑架的刚度和稳定，满足上部工程继续施工的要求。
1.4、后浇带处的梁板断开处，采用支撑架和模板加固支撑，保证其他支模架及时拆除，以免影响其材料的周转。
1.5、在预留后浇带处模板施工中，在后浇带位置设置一块易拆除的组合模板，利于后浇带内的杂物和砼的清理，避免在后浇带浇砼时，大面积拆除模板清理梁板后浇带内的建筑垃圾。
1.6、后浇带梁、板、墙断面采用钢筋支架缠绕钢丝网快易收口模板，且在地下室底板、地下室外墙以及梁的后浇带部位形成槽齿结合，一方面可提高前、后期分别浇筑的混凝土连接性，第二又可在先期浇筑梁、板、墙时对梁、板、墙后浇带断面形成有效封堵。
2、后浇带钢筋
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