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燃煤锅炉改造技术
参考资料大全
2015年5月16日
燃煤锅炉改造技术参考资料
一、高效煤粉锅炉技术
高效煤粉锅炉是以200目左右细度煤粉为主要燃料的锅炉，具有易于操作、热效率高、污染物排放少等特点。
一、设备及原理
高效煤粉工业锅炉系统主要包括十二个集成子系统（站）：
即煤粉储存系统、供粉系统、惰性气体保护站、燃烧系统、锅炉系统、除尘系统、脱硫系统、热力系统、点火油气站、压缩空气站、粉煤灰存储系统和自动化控制系统。
将煤制备成200目左右细度的煤粉,由密闭罐车注入煤粉塔。
煤粉按量进入煤粉燃烧器。
煤粉在锅炉炉膛燃烧产生的高温烟气,完成辐射和对流换热产生高温蒸汽后,进入布袋除尘器、脱硫装置。
除尘器排出的洁净烟气经引风机排入大气。
二、技术特点
主要优点：
（1）煤粉可集中供应。
煤粉集中磨制，统一供应，减少锅炉现场扬尘污染。
（2）工作环境友好。
全系统密闭运行，气力输送供煤，集中排灰。
（3）操作简单。
锅炉可实现即开即停，自动化程度高，操作简单便捷。
（4）高效节能。
煤粉燃烧效率可达98%，热效率达90%以上。
（5）洁净排放。
采用高效除尘及脱硫脱硝装置，可实现低污染排放。
（6）节约用地。
采取煤粉集中供应方式，煤灰集中处理,无堆煤场和渣场，占地面积小。
主要不足：
（1）煤粉粒度小，增加制作成本,且在制造、运输、燃烧等过程中要注重防爆措施。
（2）热负荷调节范围较小，低于一定负荷不能够燃烧；（3）飞灰量大，需配备高效除尘装置。
三、燃料要求
适宜优质褐煤、长焰煤，不适宜无烟煤、贫煤及一般烟煤。
二、循环流化床锅炉技术
循环流化床锅炉燃烧技术是指小颗粒煤与空气在炉膛内处于沸腾状态下充分接触燃烧的技术。
一、设备及原理
循环流化床锅炉系统通常由流化床燃烧室（炉膛）、循环灰分离器、飞灰回送装置、尾部受热面和辅助设备等组成。
燃煤和脱硫剂送入炉膛，与炉床上的高温炉料接触燃烧，并进行脱硫反应，在上升烟气作用下向上运动，对炉壁和炉内布置的换热器进行放热。
较大颗粒（煤粒、脱硫剂）进入悬浮区域后因重力作用沿炉壁下降，并上下往复燃烧。
较小颗粒与高温气体离开炉膛进入旋风分离器，被分离出来返回炉膛，进行循环燃烧。
未被分离出来的细粒子随烟气进入尾部烟道，经换热器等装置、及除尘脱硝装置处理后排至大气。
二、技术特点
主要优点：
（1）燃料适应性广。
燃煤可用低热值煤种及中、低硫煤，且燃煤粒度在0--10mm即可。
（2）燃烧效率高。
循环流化床锅炉的燃烧效率可达95～99%。
（3）清洁排放。
炉料中添加脱硫剂，脱硫率可达80%以上，低温分段燃烧减少NOx产生，加装烟气处理设备可实现清洁排放。
（4）负荷适应性好。
负荷调节范围30%～100%。
（5）可协同处理污泥、城市垃圾等。
主要不足：
（1）送风系统耗电量大。
（2）受热面易磨损，或影响长期连续运行。
（3）点火启动时间长。
三、燃料要求
煤种适应性较广，可以烧烟煤、无烟煤、贫煤、褐煤，对煤矸石等劣质燃料也能很好地燃烧。
三、燃气工业锅炉技术
燃气工业锅炉是指利用天然气、城市煤气、焦炉煤气、液化石油气等气体为燃烧介质的锅炉。
一、设备及原理
锅炉系统主要由锅壳和炉胆两大主体和保证其安全经济连续运行的附件，仪表附属设备，自控和保护系统等构成。
利用天然气、液化气或城市煤气等气体作燃料，在炉内燃烧放出来的热量，加热锅内的水，并使其汽化成蒸汽的进行使用。
二、技术特点
主要优点：
（1）节地。
锅炉房布置灵活，噪音低，不需要煤灰堆放地，节省用地。
（2）节水。
节约锅炉辅助生产用水。
（3）节电。
燃气锅炉辅助设备少,功率小,耗电量低。
（4）节能减排。
锅炉燃烧效率可达99%，热效率达90%以上，烟尘排放小于20mg/m3，二氧化硫、氮氧化物排放少。
主要不足：
（1）气源投资较大，且需考虑气体供给能力；
（2）燃气价格较高，运行成本高于燃煤；（3）安全措施需要加强。
三、燃料要求
根据燃气供应能力，可选用以天然气、城市煤气、焦炉煤气或液化石油气等为燃料的锅炉。
四、生物质燃料锅炉技术
生物质燃料锅炉是利用秸秆、水稻秆、薪材、木屑、树皮等作为燃料的锅炉。
一、设备及原理
生物质锅炉系统主要由给料系统、燃烧系统、吹灰系统、烟风系统、自控系统等构成。
燃料被螺旋给料机送入炉膛，在此处由于高温烟气和一次风的作用逐步预热，干燥、着火、燃烧，此过程中析出大量挥发分，燃烧剧烈。
产生的高温烟气冲刷锅炉的主要受热面后，进入锅炉尾部受热面省煤器和空气预热器，再进除尘器，最后经烟囱排入大气。
未气化的燃料边向炉排后部运动，直至燃尽，最后剩下的少量灰渣落入炉排后面的除渣口。
二、技术特点
主要优点：
（1）降低能源消耗。
生物质燃料是一种可再生能源，替代化石能源，降低了能源消耗；
（2）清洁无污染。
可以减少二氧化硫和氮氧化合物的排放，清洁无污染。
主要不足：
（1）燃料来源不稳定；
（2）燃料热值低，锅炉负荷较低。
三、燃料要求
秸秆、水稻秆、薪材、木屑、树皮等
五、甲醇锅炉技术
甲醇锅炉是指利用甲醇燃料为能源的的锅炉。
一、设备及原理
甲醇锅炉系统是由锅炉系统、燃烧机系统、燃料贮存系统、燃料供给管路系统、热力管道系统、燃料运输系统等部分组成。
利用泵、雾化喷嘴系统将甲醇燃料进行雾化形成微小液滴，液滴在燃烧空间中到高温加热蒸发变成气体，气体与空气混合，与空气中的氧气发生化学反应进行发光发热的燃烧，并与锅炉壁或换热器中介质进行热交换形成高温介质进行使用，燃尽生成的烟气排除。
二、技术特点
主要优点：
（1）节省石油。
可以汽、柴油调配至与成品油同等热效率，节省石油资源。
（2）安全方便。
甲醇比汽油不易挥发上浮，着火爆炸危险性比汽油小，同时减少静电危险。
（3）减少排放。
甲醇燃料低温燃烧，氮氧化物产生少；原料中硫含量低，二氧化硫排放少，基本无烟尘排放。
主要不足：
（1）甲醇燃料的低温性能差，冬天需要采取相应措施；
（2）甲醇具有腐蚀性，对橡胶有溶胀作用，需添加抗腐蚀、抗溶胀的添加剂。
三、燃料要求
甲醇燃料。
六、水煤浆锅炉技术
水煤浆锅炉是指使用水煤浆为燃料的锅炉。
水煤浆是一种由一定比例煤粉、水和添加剂混合制备而成的液体，可以象油一样泵送、雾化、储运，可直接用于各种锅炉、窑炉的燃烧。
一、设备及原理
水煤浆锅炉系统主要由锅炉系统（包括锅炉主机、鼓引风机、烟气净化设备、电控设备、水处理设备等）、供浆系统（包括煤浆储罐；煤浆搅拌过滤装置；供浆泵；操控台；水煤浆燃烧器等设备）组成。
由一定比例的煤粉、水和少量药剂混合制备而成符合条件的水煤浆，经搅拌、输送、过滤，与高压风混合进入燃烧器，在油点火系统等辅助下，在炉膛内独立燃烧。
烟气经锅炉燃尽室、对流管束、省煤器等，从锅炉尾部排出，通过专用脱硫除尘器等进行尾气处理，达到环保标准后，经引风机进烟囱排入大气。
炉膛内燃烧后的极少灰渣，通过除渣系统排出炉体外。
二、技术特点：
主要优点：
（1）节能环保。
锅炉燃尽率达到98%以上，烟气排放达到国际排放标准。
（2）调整负荷方便。
水煤浆锅炉的负荷可在35%—100%的范围内任意调节。
（3）节约土地。
燃料及粉煤灰采用罐装密闭运输方式，无扬尘污染，无需储煤场和渣场，节约用地50%以上。
（4）自动化程度高，节约人力资源。
主要缺点：
（1）对操作及维修人员要求高；
（2）易耗件多，备件成本高。
三、燃料要求
气煤、肥煤、长焰煤、弱粘煤、不粘煤等煤种。
七、槽式太阳能光热技术
直接利用太阳能进行加热供热的设备，一般与天然气锅炉、生物质锅炉或其他热源配合使用。
一、设备及原理
槽式太阳能光热系统主要由聚光集热子系统（聚光镜、接收器和跟踪装置构成）、换热子系统（由预热器、蒸汽发生器、过热器和再热器组成）及辅助能源子系统（夜间或阴雨天供热）构成。
槽式太阳能聚光集热技术，主要是利用槽式抛物面聚光镜（聚光器）将太阳光聚焦在一条线上，通过在这条焦线上安装的管状热量吸收器（集热器）吸收聚焦后的太阳辐射能。
在集热器管内充装用于吸收太阳辐射能的流体工质，然后通过管线将被加热的工质汇集到太阳热能汇集器（蒸汽发生器），该工质在此装置内给水进行热量交换。
被冷却的工质再通过循环泵输送回流到集热器再次吸收太阳辐射能。
二、技术特点
主要优点：
（1）清洁无污染。
直接利用太阳能，减少二氧化硫和氮氧化合物的排放，并减少化石燃料消耗；无烟尘及飞灰污染。
主要缺点：
（1）受天气及场地面积影响较大；
（2）热负荷不稳定。
三、适用范围
适用于太阳能资源丰富地区、具有安装集热器的场地条件。
八、燃煤工业锅炉节能改造技术
一、提高煤炭燃烧效率技术
（一）分层给煤改造技术
目前层燃锅炉都是燃用原煤，其中占多数的正转链条炉排锅炉，原有的斗式给煤装置，使块、末煤混合堆实在炉排上，阻碍锅炉进风，影响燃烧。
将斗式给煤改造成分层给煤，使用重力筛选器将原煤中块、末煤自下而上松散地分布在炉排上，有利于进风，改善燃烧状况，提高煤炭的燃烧率，减少灰渣含碳量，可获得5%～20%的节煤率，节能效果视改前炉况而异，炉况越差，效果越好。
项目投资很少，节能效益很好，回收很快。
（二）富氧燃烧技术
锅炉运行时若存在火焰温度不够、煤渣含碳量偏高、烟气林格曼黑度等级无法达标、锅炉燃烧效率不高、锅炉出力不足的时候，可以考虑采用富氧燃烧技术，增加助燃空气中氧气的含量，使燃料燃烧的更加充分。
同时降低空气过剩系数，减少燃烧后的烟气排放量，提高火焰温度和降低排烟黑度，实现节能5%～15%，提高锅炉出力10%以上。
富氧燃烧技术的节能和环保效益都很好。
二、提高热量利用效率技术
（一）受热面除尘、除焦技术
减少炉膛内受热面结焦、积灰程度，提高热传导效率。
一是通过吹灰，减少燃煤锅炉受热面的灰尘沉积程度，避免出现堵灰现象，加大受热面的传热温压，降低排烟温度，减少热损失。
二是在燃煤锅炉自身上，可以通过加大锅炉设计时的受热面，同时保持锅炉受热面的清洁，以提高的热传导率，避免排烟温度升高和锅炉燃烧效率的降低。
三是合理控制火焰高度，防止结焦。
同时在操作上要注意观察，出现结焦就立即处理，防止焦块越来越大。
四是锅炉使用一段时间后，管束和烟室内会产生积灰与结垢现象，会影响锅炉的燃烧效率，保持烟道畅通，定期的对烟道的灰尘进行清理，降低锅炉排烟的阻力，提高热传导率。
（二）换热器防垢、除垢技术
锅炉换热器结垢是指换热设备内壁与不洁净流体相接触逐渐积聚起来的固态物质。
结垢对换热设备的影响主要有2个方面,一是由于污垢层具有很低的导热系数,从而增加了传热热阻,降低了换热设备的传热效率。
二是当换热设备表面有结垢层形成时,换热设备中流体通道的过流面积将减少,导致流体流过设备时的阻力增加,从而消耗更多的泵功率,使生产成本增加。
锅炉换热器防垢、除垢方法可分为化学法和物理法。
1、化学防垢
化学法主要有软化法、酸处理法、碳化稳定法及阻垢剂的应用等。
前面3种方法因费用较高或造成设备腐蚀等原因而应用范围较窄。
国内外应用最广泛的是阻垢剂,阻垢剂是一类化学药品的总称,通过它的加入可以防止或阻止积垢的生成。
（1）天然分散剂。
二十世纪60年代初,主要以丹宁、磺化丹宁、木质素、淀粉、改性淀粉和羧甲基纤维素等天然有机物质为主。
这些天然阻垢剂来源广,价格便宜,无毒,易于生物降解。
但杂质含量高,用量较大,目前只有少量商品复合配方中仍有使用。
（2）均聚物。
聚丙烯酸（PAA）、聚甲基内烯酸（PMAA）、聚丙烯酰胺（PAM）、聚马来酸（酐）（PMA和HPMA）等这类均聚物是二十世纪60年代末70年代初开发成功的,它们都是阴离子型聚合电解质。
聚天冬氨酸（PASP）是美国Donlar公司于二十世纪90年代初开发出来的一种新型阻垢剂,分子中不含磷,可生物降解,是绿色水处理剂,具有优异的阻垢性能。
PASP有很好的生物降解性能,与葡萄糖降解性能相近,在28d内降解率达73%以上,对环境无任何有害影响。
聚环氧琥珀酸（PESA）分子结构中无P,无N,容易生物降解,属绿色水处理剂。
与磷酸盐、2-膦基丁烷-1,2,4三羧酸等多种药剂复配使用均具有较好的协同效应和一定的缓蚀性能。
（3）共聚物。
由于均聚物品种单一,且只能抑制CaCO3垢,二十世纪80年代开始,国内外开发出性能优良的二元、三元及多元水溶性共聚物。
它们的特点是不仅能抑制CaCO3垢,同时对磷酸钙垢、磷酸锌、氧化铁、黍泥等也有很好的抑制分散作用,有的还有特殊作用,如能抑制硅垢,甚至能参与缓蚀等。
磺酸共聚物突出的优点是在阻垢方面不受水中是否存在金属离子的影响,对磷酸盐垢、硫酸盐垢、氢氧化镁垢、CaCO3垢等,特别是对磷酸钙垢有良好的抑制作用,且能有效地分散颗粒物,稳定金属离子和有机膦酸,药力持久,有易结胶,并具有一定缓蚀作用。
（4）含磷阻垢剂。
无机聚磷酸盐是一种具有较好缓蚀性能的阻垢剂,二十世纪60年代在水处理中广泛使用。
聚磷酸盐的缺点是它会水解,尤其是在高温下易水解。
水解后其阻垢缓蚀性能降低,且水解生成的正磷酸盐容易和水中的Ca2+生成溶度积更高的Ca3（PO4）2水垢。
2、物理防垢
1945年,比利时的韦梅朗首次成功地应用磁处理技术,防止锅炉水垢形成,并除去了原先沉积的水垢,开创了物理处理先河。
半个世纪以来,各种水的物理处理技术应运而生,诸如静电处理、高能电子辐射处理、电磁处理和超声处理。
物理处理设备相对简单、维护操作简便、寿命长、运行费用较低、无污染问题,减少换热设备积垢形成,以及能除去原先沉积物的作用,因此,在建筑材料、化工、冶金、矿山、农业和医学等领域得到了广泛应用。
（1）磁场防垢。
1945年“CEPI”的磁场防垢装置问世后,大量CEPI的防垢装置在欧洲使用,除了家用热水锅炉外,在挪威有100余艘海船上安装了这种防垢装置,德国不同的工业企业中安装了500余台这种防垢装置。
我国最早的磁处理防垢器出现于1959年。
70年代,前苏联、美国、日本先后掀起了磁处理研究热,学术界和企业界竟相投入了大量的人力和资金对磁处理进行研究,取得了大量成果和发明专利,并建成了大型磁处理设备。
80年代以后,科学家们对磁处理进行了更深入的研究,积累了大量的实验资料。
美国能源部于1998年开始推荐的工业水处理方法,其中就有磁场技术。
（2）电场防垢。
静电水处理技术是现代工业领域里最新技术之一,在二十世纪60年代末,美国新泻华盛顿公司研制成功第一台静电水垢控制器,此后仅仅几年时间,就有数百台为美国的一流企业所采用,对其实用效果评价很高,并广泛应用于冷却循环、热交换、制冷、锅炉等水系统。
70年代末日本又有所发展,将静电除垢器与水槽和脱气装置组合,用于蒸气锅炉和热水锅炉的给水处理,可完全取消炉内加药,达到防垢和缓蚀的目的。
美国国家航空局也推出了电子水处理器。
我国是研究静电防垢方法较早的国家之一,1975年研制成功第一台静电防垢器。
其后又推出了电子式水处理器、高频电场水处理器。
90年代初研制了我国第二代静电除垢器系列产品,并批量生产。
电场处理又分为高压静电法和高频电子法两种。
这两类设备的功能相同、优点相同,只是适用条件不同。
电子防垢器采用直流低压,静电防垢器采用电流高压。
虽是高压,但电流很微小,又采用了固化绝缘措施,所以不存在使用安全问题。
静电防垢器的阳极用四氟乙烯制作,耐磨损、不腐蚀、不老化、不粘附,可连续使用20年。
使用运行过程中基本上不用清洗。
电子防垢器的阳极用钛合金制作,表面覆有保护膜因而不腐蚀、不老化、强度高。
（3）超声防垢。
高于人耳听觉上限阈值的声波,称为超声波。
功率超声又称为超声波的“主动应用”,是用较大功率的超声对物质作用,以改变或加速改变物质的一些物理、化学和生物特性或状态的技术。
超声波防垢强化传热技术是一种节能环保技术,国外如韩国俄罗斯等国有相关的产品,目前国内也有一些超声波防垢装置投放市场,但应用还不广泛。
超声波防垢机理的研究还不深入,与其它物理防垢方法如电场、磁场或电磁场等的研究相比还有一定的差距,影响了该技术的推广。
（4）物理方法协同防垢。
上述的物理防垢方法在化学、冶金、矿山农业和医学等领域得到广泛应用。
但大多数物理处理技术,对水的一些基本物理化学性能影响比较小,很难诱发水的物理化学性能发生根本性的变化,所以一些物理处理技术在实际应用过程中其效果受到许多因素的制约,应用还不是很广泛。
为了能得到更好的处理效果,物理防垢技术开始转向几种工艺相互耦合的组合技术上。
光子与磁场协同防垢。
东北大学的郑少波提出了采用光子来强化和稳定水的磁处理效果的新技术,从理论上分析了磁场下光子对冷却子的物理化学作用,得出光磁协同处理可减少冷却过程中硬垢生成,降低水的腐蚀性,杀灭水中的细菌。
通过不同频率光波与磁场的协同试验,表明红外光协同磁场处理的效果最佳。
激光与电场协同防垢。
夏茂等以“激光电场调控活性氧”为理论基础,采用激光和高频电场以及单片机控制技术,具有除垢防垢、杀菌灭藻、抗腐蚀、水质净化等多种功能。
特定的电场能改变CaCO3的结晶形式,抑制方解石结晶盐类（硬垢）的产生,提供产生文石结晶盐类（软垢）的能量,达到防垢的目的。
电磁场与过滤结合。
美国Drexel大学的YICho教授用电磁场与过滤结合进行防垢实验,研究表明,经过电磁场处理后,晶体聚集,颗粒变大,再经过过滤装置截留,只有少量的晶体进入换热器,减少了积垢的形成。
电磁场与膜技术结合。
北京工业大学环境与能源工程学院的陈金辉将膜技术和电磁技术结合,在低频电磁场的作用下,对冷态工况下的抗垢、减垢强化传热技术进行实验研究。
结果表明在电磁场的作用下,污垢晶体由致密型变为松散型,经过膜过滤后,晶体量减少,起到了防垢的作用。
超声场与O3协同。
大连理工大学的刘天庆研究超声与O3控制生物垢的生长。
经过处理的生物垢厚度明显低于未经过处理的对照管内的生物垢。
他还进行了生物垢移除实验,生物垢在用O3处理后,再用超声波处理,则90%以上的生物垢可以被移除,其效果远大于单独使用O3和超声的效果的加和。
（三）余热回收利用
余热是在一定经济技术条件下，在能源利用设备中没有被利用的能源，它包括蒸汽余热、热水余热及空气余热等。
1、余热利用途径
余热的回收利用途径很多。
一般说来，综合利用余热最好，其次是直接利用，再次是间接利用（如余热发电）。
综合利用就是根据余热的品质，按照温度高低顺序不同按阶梯利用，品质高的可以用于生产工艺或余热发电；中等的（120度-160度）可以采用氨水吸收制冷设备来制取-30度到5度的冷量，用于空调或工业；低温的可以用来制热或利用吸收式热泵来提高热量的数量或温度供生产和生活使用。
（1）余热蒸汽的合理利用顺序是：
①动力供热联合使用；②发电供热联合使用；③生产工艺使用；④利用汽轮机发电或直接替代电机驱动机泵；⑤生活用;⑥利用余热吸收制冷设备，实现热、电、冷联产。
（2）余热热水的合理利用顺序是：
①供生产工艺常年使用；②返回锅炉及发电使用；③生活用。
（3）余热空气的合理利用顺序是：
①生产用；②暖通空调用；③动力用；④发电用。
2、余热回收设备
（1）热管余热回收器，即利用热管的高效传热特性及其环境适应性制造的换热装置，主要应用于工业节能领域，可广泛回收存在于气态、液态、固态介质中的废弃热源。
按照热流体和冷流体的状态，热管余热回收器可分为：
气—气式、气-汽式、气—液式、液—液式、液—气式。
按照回收器的结构形式可分为：
整体式、分离式和组合式。
（2）间壁式换热器。
换热器是化工,石油,动力,食品及其它许多工业部门的通用设备,在生产中占有重要地位.在化工生产中换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等,应用更加广泛。
换热器种类很多,但根据冷、热流体热量交换的原理和方式基本上可分三大类即：
间壁式、混合式和蓄热式。
在三类换热器中,间壁式换热器应用最多。
常见间壁式换热器如：
冷却塔（或称冷水塔）、气体洗涤塔（或称洗涤塔）、喷射式热交换器、混合式冷凝器。
（3）蓄热式换热器。
蓄热式换热器用于进行蓄热式换热的设备，一般用于对介质混合要求比较低的场合。
换热器内装固体填充物，用以贮蓄热量。
一般用耐火砖等砌成火格子（有时用金属波形带等）。
蓄热式换热分两个阶段进行。
第一阶段，热气体通过火格子，将热量传给火格子而贮蓄起来。
第二阶段，冷气体通过火格子，接受火格子所储蓄的热量而被加热。
这两个阶段交替进行。
通常用两个蓄热器交替使用，即当热气体进入一器时，冷气体进入另一器。
常用于冶金工业，如炼钢平炉的蓄热室。
也用于化学工业，如煤气炉中的空气预热器或燃烧室，人造石油厂中的蓄热式裂化炉。
（4）节能陶瓷换热器。
陶瓷换热器是一种新型的换热设备，在高温或腐蚀环境下取代了传统的金属换热设备。
用它的特殊材质——SIC质，把窑炉原来用的冷空气变成了热空气来达到余热回收的目的。
由于其可长期在浓硫酸、盐酸和碱性气、液体中长期使用。
抗氧化，耐热震，高温强度高，抗氧化性能好，使用寿命长。
把换取的热风作为助燃风送进窑炉与燃气形成混合气进行燃烧，可节能25%-45%，甚至更多的能源。
（5）喷射式混合加热器。
喷射式混合加热器是射流技术在传热领域的应用，喷射式混合加热器是通过汽、水两相流体的直接混合来生产热水的设备。
喷射式混合加热器具有传换效率高，噪音低（可达到65dB以下），体积小，安装简单，运行可靠，投资少。
利用喷射式混合加热器回收发电厂、造纸厂、化工厂的余热，加热采暖循环水
喷射式混合加热器特别适合于在供热面积不超过6万平方米的中小型供暖系统中使用，取代表面式加热器的功能。
根据热源的条件不同，加热水的温度可以提高20℃～50℃。
如果要求水的温升较大，也可以采用两级喷射式混合加热器串联布置使用。
九、锅炉烟气除尘技术
燃煤工业锅炉在使用的过程中不可避免地产生粉尘和烟气，锅炉除尘就是把锅炉中的粉尘从烟气中分离出来，从而减少粉尘污染。
按照捕集分离粉尘粒子的机理来分类，可将各种除尘设施分为机械式除尘器、电力除尘器、过滤除尘器、洗涤除尘器四大类。
一、机械式除尘器
机械式除尘器根据作用力不同又分为重力除尘器、惯性力除尘器和离心力除尘器。
（一）重力除尘器。
又称重力沉降室，利用降低烟气流速，使较大的尘粒在自身重力的作用下，沉降分离出来。
沉降室底部可做水封池，也可用喷雾的办法使尘粒自重增大而提高除尘效果，这种沉降室和前述的分别称为湿室和干室沉降室。
沉降室可用砖石砌筑。
这种除尘设备具有结构简单，投资省，经济耐用，阻力小等优点，但占地面积大，除尘效率低（干室只有50%，湿室为80%），而且水封池的水有酸性，腐蚀设备，并且排放需处理，目前只有在有二级除尘装置的锅炉中作为第一级除尘用。
（二）惯性力除尘器。
又称惯性除尘器，其机理是流动烟气中的尘粒与烟气具有不同的密度，尘粒的密度要比烟气的密度大几百倍到几千倍，因此，尘粒与烟气具有不同的惯性力。
当气流急转或与障碍挡板碰撞时，尘粒运动轨迹将与烟气运动偏离，从而将尘粒分离出来。
惯性力除尘器以立帽式为最常见。
立帽式除尘器又称帽式或钟罩式除尘器，它安装在烟囱的顶部出口处。
立帽实际是个沉降室，烟气进入立帽后，由于流动截面增大和改变流动方向，烟气流速降低。
尘粒在目重和惯性力作用下分离沉降，由溜灰管排出。
净化后的烟气由上部烟管排入大气。
惯性力除尘器效率较低，用得最多的立帽式除尘器也只有40%～50%，但由于它几乎不占地，投资省，阻力小，在一些小型立式锅炉（包括汽水两用炉等E级锅炉和茶炉）上仍广泛使用。
（三）离心力除尘器。
又称旋风除尘器，其原理是含尘烟气在旋风除尘器内强烈地沿筒壁旋转，并逐渐沿筒壁以螺旋线运动下降。
由于强烈的旋转所产生的离心力，把烟尘抛向筒体内壁面，集积在壁面上的烟尘依靠重力逐渐下降至除尘器的底部，并经集灰斗排出。
净化后的烟气从除尘器中间的心管排出。
离心力除尘器安装、使用注意事项：
（1）安装除尘器要保证密封，安装完毕应用肥皂液检查；
（2）使用中应定期维修，保证效率，运行3～5年应检查耐磨涂料的磨损情况；（3）运行中应注意排
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