挂篮专项施工方案.docx
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挂篮专项施工方案
武汉市二环线跨汉西车站高架桥工程
挂篮施工专项方案
编写：
审核：
批准：
中铁七局武汉公司汉西车站高架桥项目经理部
2010年10月
附：
武汉市二环线跨京广铁路汉西车站高架桥挂篮结构设计图
1．工程概况
1.1．工程概况
武汉市二环线汉口段（江汉二桥-建设大道）第I标段跨京广铁路汉西车站高架桥孔跨布置为（70+115+70m）3跨连续刚构，全长共计255m。
桥面宽25.5m，为分离的上、下行两幅桥面，单幅桥面宽12.75m。
箱梁截面形式为单箱单室直腹板，箱梁顶板横向设1.5%的单向全超高横坡。
本桥平面位于R=1000m的右偏圆曲线、L=159.752m的左偏缓和曲线上，纵断面位于i=+3.8%、-1.8490%的纵坡和R=2000m的竖曲线上；与京广铁路线斜交，交叉点铁路里程为K1197+642，与铁路线夹角为135°。
桥跨布置采用（70+115+70）m变高度预应力混凝土连续刚构。
包括A026＃～A029＃墩，共Φ1.2m钻孔桩24根，Φ2.0m钻孔桩24根，承台8个，墩柱8个，梁体采用三向预应力体系。
1.2．工程数量表
汉西高架桥悬臂梁施工工程数量表
跨京广铁路汉西车站高架桥
延长米
255
梁体C55混凝土
立方米
6263
梁体钢筋
kg
1381425
Φ32精轧螺纹钢
Kg
102752.8
钢绞线
Kg
793910.6
波纹管
m
55175.3
锚具
套
9184
2．施工组织
2.1.施工准备
悬臂现浇连续梁正式施工前必须做好施工前的一切准备工作，主要包括以下内容：
1.施工方案通过公司、监理、业主审核。
2.悬臂挂篮的制作和载荷试验。
3.协作队伍的提前确定。
4.C55高强混凝土施工配合比的选定。
5.施工所需的材料、机械设备的组织进场。
6.施工技术交底编制完成并交底到位。
7.施工人员岗前培训完成。
2.2.项目机构
为确保全面完成汉西高架桥现浇连续刚构施工任务，成立“武汉市二环线汉西车站高架桥中铁七局项目经理部”，其组成如下：
项目经理：
冷佩章
常务副经理：
王斌波
项目副经理：
罗吉祥
项目总工：
赵子龙
项目经理部下设工程技术部、安全质量部、计划财务部、综合办公室等四部一室。
机构框图如下：
组织机构图
2.3.协作队伍
2.3.1协作队伍的选择
为了能保质保量完成武汉市二环线汉西高架桥现浇连续梁的施工任务，必须提前确定协作队伍。
协作队伍必须具有相应的施工资质、施工能力、施工经验，专业技能要过硬。
协作队伍的个数初步确定两支队伍。
2.3.2协作队伍的管理和培训
劳动力管理：
在正式施工前，由项目经理部统一组织对施工人员进行岗前培训，明确设计标准、技术要求、施工工艺、操作方法和质量标准，施工人员经培训合格后持证上岗。
在施工人员进场时和各分项工程施工前对施工人员进行安全教育，树立安全第一的思想，并对特殊工种、危险区域操作进行专项安全交底。
在施工中开展劳动竞赛，技术比武和安全评比等活动，提高施工人员整体施工水平。
2.4.机械设备组织
本工程挂篮为菱形挂篮，其中左幅桥需挂篮4套，右幅桥挂篮4套，共计8套。
挂篮拼装和材料运输采用吊车施工。
主要的起重设备为25t的汽车吊2台、100型塔吊两台。
混凝土输送泵2台。
每套挂篮液压千斤顶（10t）16台。
张拉用350t千斤顶4台，60t千斤顶2台，24t千斤顶2台及配套油泵、压力表等。
3．悬臂灌注施工方法
每处悬臂灌注连续梁施工采用2套菱形挂篮，在2个主墩上分别对称平衡悬灌箱梁。
0#梁段采用满堂支架法施工。
其它悬浇段在挂篮上对称浇注砼，边直梁段搭设满堂支架现浇施工。
悬浇段和现浇段施工完成后，先边跨合龙再中跨合龙形成三跨连续梁。
边跨和中跨合龙采用吊模现浇合龙。
张拉合龙后钢绞线完成体系转换。
施工顺序为：
[0#段施工]—[悬臂灌筑一般梁段]—[边直梁段施工]—[边孔合龙]—[中孔合龙]。
施工时，悬灌两端施工设备的重量要保持平衡，并注意无左右偏载，两端浇注进度之差控制在2立方米以内。
做标杆两根，30cm一道刻度线，在混凝土施工中，经常检查两侧浇筑混凝土高度，控制浇筑偏差在2立方米以内。
3.1．0#梁段灌注施工工艺
3.1.10#段支架搭设及预压
0#段支架设计详见专项施工方案。
为防止灌注的梁段因支架下沉造成混凝土出现裂缝，并保证梁段的线形与设计一致，除对支架进行详细检查外，还应对支架进行预压。
压载时间自压载结束到开始卸载为48小时，从开始加载就要布设好观测点（对称分布6点），观测次数为加载前.0载完成、加载24小时、加载48小时、卸载后共5次。
根据观测的数据，分析、推断出弹性变形和非弹性变形。
通过预压将非弹性变形消除，根据弹性变形结果控制支架的抬高量。
施工中设专人负责测量，并进行抬高量计算。
3.1.2模板、钢筋
模板安装顺序：
底模→外侧模→内模→端头板→底板堵头板→顶板内模→顶板堵头板→外翼边板。
底模安装：
底模采用特制大块钢模板，用侧模包底模的方法进行。
施工中注意控制底模平台标高和梁底线型。
侧模安装：
侧模采用大块钢模，侧模及翼缘板下口焊接格构式桁架支撑，以防止倾覆。
其模板纵横轴与墩顶纵横轴相吻合，两侧侧模用对拉筋加固，以保证其整体刚度和尺寸的准确。
再安装木制堵头模板、并用支撑加固。
内模安装：
内模采钢模板系统，保证腹板的几何尺寸，并按设计位置正确预埋预埋件和预留预留孔。
钢筋制作：
为保证钢筋的绑扎质量，加快施工进度，施工时在现浇梁段制作钢筋，在胎模内分段绑扎钢筋。
钢筋骨架外采用砼作保护层垫块，强度等级为C55，与梁体标号相同。
钢筋安装：
底模定位后，先绑扎底板钢筋，后绑扎腹板钢筋，然后立内模，最后绑扎顶板钢筋，再放置预埋件。
波纹管安装：
成孔采用波纹管成孔，利用定位钢筋与钢筋骨架点焊牢固，尺寸偏差不得大于2mm。
波纹管在每段端部位置的准确性采用堵头填塞。
模板上将每个断面的波纹管的位置提前用氧气割出圆洞，然后将每个部位的波纹管对号放入。
3.1.3混凝土浇注
浇筑混凝土时，必须严格控制分层灌注厚度和捣固质量，分层间隔时间宜控制在混凝土初凝前且使层与层覆盖住。
严禁直接捣固预应力波纹管，以防管道移位或漏浆进去。
混凝土灌注完后及时养护。
混凝土浇筑完成并初凝后，应立即开始养护。
3.1.4模板拆卸
模板拆除顺序：
堵头板→端模板→内模板→外侧模板→过人洞模→底模。
待砼强度达到2.5Mpa以上，即可拆除堵头模板；砼强度达到75%以上，即可拆除内模；砼强度达到90%以上且龄期不小于7天后，按对称同步原则张拉预应力筋，拆除支架，准备安装挂篮。
3.2．对称悬浇施工
3.2.1悬臂浇注连续刚构施工流程示意图
3.2.2挂篮的设计
根据砼悬臂浇注工艺及对挂篮设计的技术要求，综合各种形式的挂篮施工特点、用钢量、钢材种类、操作工艺等研究比选后，决定采用菱形挂篮施工，走行方式为无平衡重走行方式，使桁架走行时的稳定系数大于2.0，满足规范要求。
挂篮下距铁路防护棚最近距离0.7m。
挂篮由承重系统、底模系统、模板系统（内、外）、走行系统、后锚固系统组成，当0#梁段的混凝土完成预应力张拉后才可安装挂篮。
①承重系统
每榀挂篮由5片H型钢组合梁组成，菱形组合梁由4根H型钢主梁和1根H型钢立柱组成。
底横梁梁下设滑道，滑道固定在已浇筑混凝土梁上。
前上横梁采用2根45b工字钢栓接于主梁前端上翼缘，横梁设翼缘侧模、底板、顶板竖向承重吊杆。
同时设平联与主梁连接，防止失稳。
②底模系统
底模长4.5m在砼悬臂施工中承担钢筋砼重量及施工机具重量，并兼做施工操作平台。
底模采用大块钢模板，模板平铺于底板纵梁上，纵梁在底板下采用7根36b工字钢，腹板下采用3根36b工字钢，采用钢板垫平。
底板纵梁与前下横梁、后下横梁采用栓接，前下、后下横梁均采用2根45b工字钢。
③模板系统（内、外）
外模用槽钢做骨架，其外围为大块钢模，钢模面板用6mm热轧板，骨架与模板连接均采用焊接，侧模用滑梁悬吊，滑梁后设滑轮，以便滑梁、侧模同时滑出。
内模采用大块钢模板，内侧模与顶模做成整块模板，内侧模与顶板倒角模板做成整体，在顶板倒角处做螺栓连接，保证顺利脱模。
在内导梁上安装滚动轴与挂篮一同行走。
施工过程中保证腹板的几何尺寸，并按设计位置正确预埋预埋件和预留预留孔。
④走行系统
分为菱形组合梁走行系统，侧模走行系统及内模走行系统三部分。
菱形组合梁走行系统：
后钩板反扣滑道，采用倒链拖移使挂篮向前滑移，滑移速度控制在2m/小时。
侧模走行：
外模走行，当松开后锚栓及支撑拆模时，在自重作用下，侧模落在导梁上，与主梁、侧模、内模滑梁同时前进。
内模走行：
放松内模后，内模板即落在滑梁上，待梁端钢筋绑扎完成后，检查合格，将内模滑移到位。
后锚栓采用Φ32精轧螺纹粗钢筋。
作用是将挂篮承受的荷载传至箱梁上，并防止挂篮倾覆。
主梁移动的倾覆稳定由主梁后端钩板来维持。
菱形挂篮正面图、菱形挂篮侧面图附后。
菱形挂篮正面图
菱形挂篮侧面图
挂篮预压采用吊车提升砂袋的方法进行。
压载时间自压载结束到开始卸载为48小时，从开始加载就要布设好观测点，观测次数为加载前、加载完成、加载24小时、加载48小时、卸载后共5次且只预压一对挂篮一次。
根据观测的数据，分析、推断出弹性变形和非弹性变形。
通过预压将非弹性变形消除，根据弹性变形结果控制挂篮的抬高量。
施工中设专人负责测量，并进行抬高量计算。
⑴挂篮的设计荷载
荷载：
按最大重量节1#段设计，1#段混凝土设计方量为48.39m3，重128.234t。
挂篮及模板自重49.823t。
设计荷载100t。
恒载安全系数取1.2，活载安全系数取1.4。
挂篮的试验荷载为153.9t大于混凝土重量的1.2倍。
⑵挂篮载荷试验
①挂篮载荷试验的结构形式
为了确保挂篮荷载的受力情况与真实情况相同，这次试验的荷载采用砂袋。
汉西高架桥27＃墩0＃块完成预应力张拉后，在0＃块上安装挂篮进行载荷试验。
挂篮拼装完成如下图，在完成外模拼装后，在模板内预压砂袋，砂袋堆码高度为：
4.5m，采用吊车吊砂袋预压。
挂篮预压图
②挂篮载荷试验变形观测
变形观测点如下图：
变形观测点侧视图
变形观测正视图
⑶1＃梁段挂篮安装
1＃梁段挂篮安装顺序为：
将调坡木板、滑道，放在已定位置上，并将其固定，以防倾覆→用吊车安装主梁，立柱，钢拉带及立柱平联→安装前上横梁于主梁端头，并安装平联与主梁连接→拆除0号段托架、底板→用塔吊先后吊装前下横梁、后下横梁、底板腹板下纵梁，并安装吊杆→安装滑梁，侧模及支架。
至此挂篮安装完毕。
调试验收合格后，方可绑扎钢筋、立模、浇注。
安装时，需作好中线及标高的控制。
挂篮施工工艺流程图
中线控制：
在0号梁段上放置全站仪，将轴线打到模板上，与桥轴线和底板几何中心比较，确定挂篮位置，如有偏差，用倒链在纵梁上反拉直到中线吻合。
标高控制：
后视点标高为0#块标高，前吊点标高=设计标高+挂篮弹性变形+挂篮自重引起的对结构的下挠度。
⑷挂篮的移动
待1号梁段灌注完毕后，等砼强度达到设计强度的90%以上且龄期不小于7天后，按设计对纵向预应力筋进行张拉，压浆后，移动挂篮，进行下一节段施工，挂篮的移动必须遵照以下步骤进行：
1.先将承重的各吊杆松开，以便倒链承受各杆件重量。
2.将主梁后锚杆稍松开，用倒链牵引滑道移到位。
3.用倒链将主梁拖移到位，主梁的前移带动侧模系统，底模系统及内滑梁整体滑移到位，随着主梁的前移。
4.侧模系统在主梁前移时与主梁同步前移，到位后，用精轧螺纹钢筋从预应力孔道穿下与滑梁连接，将侧模系统托起。
5.将底模系统后端锚固于已成梁段上。
6.初调中线、标高。
7.用千斤顶将底模系统与底板，侧模系统与翼缘板及腹板外侧密合，并将后吊带上螺母。
8.精调中线、标高。
9.用倒链将内模系统拖移到位，并调好中线及标高。
10.立堵头板。
11.绑扎底板、腹板钢筋，安装管道、立内模、预埋。
12.绑扎顶板钢筋、预埋。
13.复核中线、标高，并检查合格后，方可灌注砼（注：
在安装过程中如发现预留孔与挂篮位置不适时，应查明原因，进行处理，不能强行扭杆穿入孔洞）。
14.等强张拉后，重复以上步骤灌注下一段。
⑸绑扎钢筋、安装波纹管道
钢筋按要求下料、弯制，制作成型后挂牌分类堆放，需要钢筋时吊装至挂篮位置，人工绑扎。
先绑扎底板、腹板钢筋，并安装竖向预应力筋及波纹管道，待内模前移到位后绑扎顶板底层钢筋，安装顶板预应力管道，绑扎顶板上层钢筋、安装顶板预埋件。
全桥预应力管道均按照设计要求采用波纹管成孔，安装波纹管时如果管道与构造钢筋位置冲突时，适当移动构造钢筋，绝对保证预应力管道按设计位置定位，并采取加大定位钢筋直径，加密定位钢筋网片、网片与箱梁构造筋点焊牢固等措施，保证预应力管道位置在浇筑混凝土时不移动。
在灌注混凝土前检查预应力管道的接头是否加连接紧密，管身是否完好，并在预应力管道内填充橡胶棒，防止振捣时漏浆堵塞波纹管，在混凝土灌注过程中不得直接振捣预应力管道，以防其移动、破损、漏浆。
⑹混凝土施工
①原材料
混凝土施工所用的骨料、水泥、外加剂必须符合有关规定。
②配合比设计
本桥悬灌梁体混凝土设计为C55混凝土，由于梁段钢筋及预应力管道较密，选用混凝土配合比的坍落度应在18～20cm为宜。
③混凝土拌制与运输
混凝土拌制采用拌和站集中拌制，砼罐车运输到位，气泵或地泵输送到梁顶进行灌注。
④混凝土灌注与振捣
为了使后浇筑的混凝土不引起先浇筑混凝土的开裂，箱梁梁段混凝土一次浇筑成型，并在底板混凝土凝固以前全部浇筑完毕，也就是要求挂篮的变形全部发生在混凝土初凝前，以免裂纹产生。
悬臂施工过程中，挂篮两边对称浇注，并保证两边块件砼相差不得超过2方砼的重量。
⑤混凝土养护
混凝土浇筑完成后应及时养护，对已浇筑完成的梁段，梁顶部用塑料薄膜覆盖养护，且将砼表面用塑料布覆盖严密，并经常检查塑料布是否有凝结水；在塑料薄膜上覆盖土工布并洒水养护。
⑺预应力施工
钢绞线穿束：
纵向预应力筋穿束前用通孔器疏通预应力管道，纵向预应力筋穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，由倒链牵引穿束；穿束后检查预应力筋外露情况，保证两端外露长度基本相同，满足张拉要求，然后安装锚具、千斤顶。
竖向预应力筋依设计下料加工成型，并在梁段混凝土灌注前直接安放在梁体竖向波纹管中。
钢绞线张拉：
预应力束张拉选用YCW-350型千斤顶，ZB－500型电动油泵施张。
纵、横、竖三向张拉，尤其是纵向预应力筋张拉是控制工期和质量的关键工序。
张拉必须按设计要求的顺序进行，在梁段砼强度及龄期达到设计张拉要求后即可开始张拉纵向预应力筋，横向预应力筋张拉在挂篮前移就位后进行，竖向预应力筋张拉待纵向、横向预应力筋张拉完成后进行。
但纵向与竖向张拉的梁段数之差不得大于3。
张拉时确保“三同心两同步”，并采取双控措施，以张拉力控制为主、伸长量校核为辅。
“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具各锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。
“两步同”即“T”构两侧两端均匀对称同时张拉。
在张拉完后卸下千斤顶，在钢绞线上离锚圈等距作标记，24h后检查钢束回缩量，合格后再压浆。
注意事项：
1.预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺。
2.金属管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍。
连接处应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。
3.管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。
4.在任何情况下，当在安装有预应力钢筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力钢筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。
5.预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。
预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30cm，锚具应用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。
一般情况下，锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力钢筋，严禁用电弧切割，强调用沙轮机切割。
⑻孔道压浆
①浆液要求
孔道压浆时，水泥浆抗压强度要求达到R28＝55Mpa，同时水灰比在0.40～0.45；为减少收缩，可掺入膨胀剂。
②压浆准备
张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚，同时将锚垫板表面清理干净平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶，闭上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧。
清理锚垫板上的灌浆孔，保证通道通畅。
③拌浆
拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌3～5分钟直至均匀；将溶于水的外加剂和其它外加剂倒入搅拌机，搅拌5～15分钟，然后倒入盛浆筒；倒入盛浆筒的水泥浆应尽量马上泵送，否则应不停的搅拌。
④灌浆
压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。
压浆使用活塞式压浆泵，压浆的最大压力0.5～0.7MPa；当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力1.0MPa。
竖向预应力压浆最大压力控制在0.3～0.4MPa。
⑤封锚
张拉端采用C55砼封锚，混凝土浇筑前在新老混凝土结合面上打毛，清除表皮，用水冲洗干净并充分吸水后方可进行浇筑，并要求捣实。
3.3.边跨现浇段施工
边支段采用搭设满堂支架，采用满堂支架现浇施工工艺和方法，详见边支段段专项施工方案。
3.4.合龙段施工及体系转换
边跨现浇支架示意图
合龙是悬臂灌注施工体系转换的重要环节，合龙施工必须满足受力状态的设计要求和保持梁体线形，控制合龙段的施工误差。
本连续刚构施工在两边跨先合龙，形成两单悬臂梁，最后在中跨合龙，形成三跨连续刚构。
边跨合龙采用支架现浇合龙，主跨利用其中一套挂篮合龙。
张拉合龙后钢绞线完成体系转换。
合龙梁段施工工艺流程：
安装底模、侧模板，测量底模标高→绑扎底板钢筋，安装底板波纹管→安装底模支撑→绑扎腹扳钢筋，安装腹板波纹管、预埋件→安装顶板支撑，安装内模→绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管、预埋件→张拉顶板及底板临时钢绞线束→灌注砼。
连续刚构体系转换过程图附后。
连续刚构体系转换过程
灌注砼选在日最低气温时进行，一般选定凌晨3时灌注开始，控制到5时完成。
先合龙边跨，后合龙中跨。
在边跨直线段吊架上完成边跨合龙段的施工，张拉预应力，然后拆除吊架，完成由双悬臂梁向单悬臂梁的第一次体系转换。
中跨合龙利用吊模进行，完成中跨合龙段的施工，实现由两单悬臂梁向三跨连续刚构的第二次体系转换。
主跨合龙段施工时，将挂篮前移，在两悬臂端上，将挂篮改装成吊架。
然后在中两悬臂端加水箱配重，箱容水重量相当于合龙段所浇筑混凝土重量，然后焊接劲性骨架，并进行钢筋的绑扎、模板和波纹管的安装。
在设计要求的温度范围内进行合龙段混凝土的浇注，同时从水箱放出与混凝土等质量的水。
待合龙段达到设计强度后按顺序张拉中跨底板预应力筋，最后拆除挂篮。
3.5.线形控制
项目部在悬臂现浇施工中，进行信息化施工过程跟踪监控，随时准备反馈及予测各种工况条件下的应力、变形，确保合龙精度。
为保证箱梁结构尺寸，满足设计要求，施工中的线型控制十分重要，箱梁的线型控制包括标高控制、中线控制、跨度及断面尺寸控制。
3.5.1标高控制
影响箱梁悬臂端产生挠度的主要因素有：
梁体结构自重、施工荷载、挂篮结构的变形和气温等。
0#梁段施工完毕后，在其中部顶横向两侧设临时水准点，作为箱梁施工标高控制点，并与两岸的水准点进行联测。
在每节段设水准观测点9个，其中6个设于模板表面，3个设于砼灌注完后梁顶面。
测量控制分为四个阶段进行：
砼灌注前立模标高控制、砼浇注中的模板标高控制、砼浇注前预应力施加前的挠度观测及校核、施加预应力后的挠度观测及校核。
3.5.2中线控制
在0#梁段施工完毕后的梁顶中部设中线控制点，并常与两端中线控制点联测。
中线测量包括三个阶段：
挂篮定位控制、砼灌注前控制和砼灌注后复测。
3.5.3节段长度及截面尺寸控制
每节段施工完毕后，用钢尺对梁体长度、断面底板厚度、腹板厚度、顶板厚度、两翼板宽度及顶板总宽度进行复核，有误差时在一个节段及时预以调整。
施工控制应当采取理论计算预测→按预测进行节段悬臂施工作业→节段施工作业完成后实测应力和线型数据反馈→根据实测反馈进行参数分析、识别及优化→进行下一施工阶段理论计算预测的循环次序进行。
因此其主要工作内容包括阶段施工前的预测计算、节段悬臂施工过程中的控制测量、实测结果与计算预测结果的偏差分析及优化分析三个方面的内容，具体实施时，需要考虑以下内容：
⑴建立全桥关键断面应力、线形及温度场适时监测系统，针对不同的施工阶段及施工内容，适当提高监测频率。
⑵施工控制以每一节段梁顶标高、梁中线和结构应力控制为主。
⑶预应力张拉损失、梁体截面尺寸、混凝土材料性能及浇灌重量、施工周期、结构的温度场等对桥面的竖向线形影响比较敏感，应作为精度控制的重点。
⑷预应力张拉对结构线型及结构受力安全均有较大影响，在张拉过程中应对其进行重点控制。
⑸曲线箱梁在预应力张拉时会产生附加的扭矩，此时对梁体线型和结构应力的变化要根据计算结果增设工况进行控制。
⑹温度的变化会影响梁体的几何线形，并对梁体的精确线形确定影响较大。
各施工阶段的线形测量应在晚上10点之后和黎明前之间进行，以消除局部温差造成的与设计值的偏离。
⑺施工中温度的影响、砼的收缩和徐变、基础沉降等应在每一个施工阶段的分析模型中进行修正。
⑻混凝土收缩徐变对结构线形影响较为明显，施工前收集相关资料进行预测分析，施工过程中结合实测资料进行详细分析。
在进行梁段立模标高计算时，主要提供每一个拟浇梁段前后端截面的高差，并兼顾绝对标高，如果出现位移计算结果与实际发生的位移值有偏差，再对高差进行修正。
在成桥桥面标高的控制中应以桥面平顺为目标，当施工中某工序或梁段浇注后标高值与理论值发生偏差后，如偏差较小，则在下一个梁段施工中加以调整，若是偏差较大，不必强行在下一个梁段中立即调整过来，而应根据偏差发生的特点找出原因，在后期悬臂浇注梁段挠度计算时进行修正，在以后的几个梁段中将标高偏差逐步纠正过来。
以保证桥面整体线形平顺、流畅及结构内力状态合理。
对于本桥平面是曲线这一特点，监控过程中应考虑扭转效应及预应力张拉产生的扭转位移。
分析计算时，需采用能进行空间分析的软件，提供的立模标高应包括两侧控制点的标高和中线标高。
4．质量保证措施
调遣技术水平高、操作熟练的技术人员组成精干的测量、试验、检测队伍，制定详细的、切实可行的、具有可操作性的技术管理工作制度，做到工作有标准，检查按标准，同时装备先进的测量、试验、检测仪器，用科学的手段保障工程质量。
严把材料关，钢筋有出厂质量保证书或试验报告单，并作机械性能试验，对进场的钢筋进行抽验，遵守“先试验，后使用”的原则。
施工中严格控制钢筋的加工质量，加强对钢筋的存放管理，保证钢筋的绑扎和焊接质量。
混凝土工程施工实行工序标准化作业，混凝土达到拌和、运输、灌筑、养护机械化。
混凝土采用集中拌和，配备自动计量系统以保证配比计量精确。
捣固实行责任区分工制，人员固定，保证混凝土捣固密实，无蜂窝麻面。
5．安全保证措施
5.1．安全目标
“五杜绝，一确保”（即：
杜绝责任行车特别重大、重大、大事故；杜绝责任客车险性事故；杜绝责任职工死亡事故；杜绝重大火灾、爆炸事故；杜绝锅炉压力容器爆炸事故；确保施工安全）。
坚持“安全第一，预防为主”的施工安全方针，以确保铁路行车安全为重点，消灭行车险性以上、人身重伤以上、机械大事故等安全责任事故，确保铁路运输安全畅通和人民生命财产不受损害。
5.2．安全管理机构
建立安全管理机构，安全生产逐级负责制，对施工过程实施全过程、全
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