储罐施工方案2.docx
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储罐施工方案2
低
温
储
罐
施
工
方
案
第一章工程概述···················3页
第二章计划与管理··················5页
第三章施工工序及施工准备··············6页
第四章外罐施工方案·················8页
第五章内罐施工方案·················12页
第六章附件安装···················18页
第七章不锈钢材料防护措施··············19页
第八章质量保证体系及质量保证措施··········19页
第九章安全管理及注意事项··············21页
第十章现场文明施工及标识管理············23页
第十一章施工机具设备·················24页
第一章工程概述
1、工程简介
***********工程施工任务为********低温储罐，储罐形式都为单包容双层金属结构保冷储罐，储存介质为*********，设计规范为*******，容积为4000m³2座；2500m³1座；外罐材质A36*,内罐材质为A204304*；此储罐设计参数见表1，结构参数见表2。
表1储罐设计参数表
内罐
外罐
规范
容积
4000m³/2500m³
物料
种类
******
****
密度（Kg/m³）
温度
操作温度（℃）
-183
环境
设计温度（℃）
-196/65
环境
压力
操作压力（Kpa）
设计压力（Kpa）
最大液位高度
17000/12000mm
/
表2储罐结构参数表
参数
内罐
外罐
内径
17500mm/16500mm
20200mm/19000mm
罐壁高度
18422mm/13297mm
19346mm/14221mm
1）外罐为素材到货，内罐为半成品（下料、坡口加工完毕）到货。
2）储罐外罐下料、切割、滚弧以及内罐壁板的滚弧施工在预制厂进行，外罐的喷砂防腐施工在现场进行。
2、工程特点
（1）该储罐为双层结构，从材料检查验收、预制、组装、焊接、试验、保冷，施工程序多，交叉作业多，施工中一环扣一环，工期紧，任务重。
（2）内罐罐壁板厚仅为8mm，焊接时易产生焊接变形，施工中必须采取有效的防变形措施，保证罐体成形良好。
（3）内罐为A204304*材质，焊接材料均为镍基焊材，且内罐壁100%RT检测，因此要求焊工群体素质高，施工前必须提前做好焊工培训考核工作。
（4）内外罐材质不同，焊接材料也不同，对焊材管理要求严格。
（5）本工程为单包容双层金属结构储罐，受内外罐结构影响现场涉及施工工艺
较多，内、外罐均采用倒装法施工。
3、主要工程实物量
4000m³储罐（单体）
序号
名称
分项重量
（吨）
总重量
（吨）
1
数量2（座）
2
罐底
内罐底
约10
约31
外罐底
约21
3
罐壁
内罐壁
（不含加强圈）
约63
约130
外罐壁
（不含抗风圈、承压环）
约67
4
罐顶
内罐顶
约17
约36
外罐拱顶
约19
2500m³储罐（单体）
序号
名称
分项重量
（吨）
总重量
（吨）
1
数量1（座）
2
罐底
内罐底
约11
约25
外罐底
约14
3
罐壁
内罐壁
（不含加强圈）
约41
约88
外罐壁
（不含抗风圈、承压环）
约47
4
罐顶
内罐顶
约18
约42
外罐拱顶
约24
第二章计划与管理
1、材料验收与管理
1.1材料验收
1）对到货材料的质量证明材料，应按相关材料标准复核其化学成分和力学性能，低温钢还应有低温冲击试验值。
内罐材料的测厚按ASME规范要求进行。
2）低温钢板、钢管、管件和锻件施工前应该对其材料牌号，并进行外观检查，表面不得有裂纹、气泡、缩孔、折叠、夹渣等缺陷，否则应进行消除，缺陷消除处应平滑、无棱角，消除缺陷的深度不应超过材料标准规定的负偏差。
3）施工前，应及时做好材料报验工作。
1.2材料管理
低温储罐材料及零部件材质较为特殊、品种规格多、数量大，要保证施工的正常进行，必须抓好材料管理工作，为此将采取如下方法加强材料及零部件的管理工作。
1）材料及预制件要做好标识，内罐板材下料后必须进行材料标识移植。
设专人负责材料预制件、零部件的清点、检验、验收工作。
2）施工现场设计必要的场所，要做到分类摆放，小件要入房，内罐半成品材料要求防护措施，材料要有醒目的标记。
3）不锈钢材料施工过程中应避免和碳钢材料接触。
2、基础验收
2.1验收要求
储罐安装前应对基础的基础轴线、标高、地脚螺栓、进行复测，并进行中间交接验收，验收要求：
（1）基础强度达到设计要求：
（2）基础的轴线和标高基准点准确、齐全。
（3）基础层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
2.2基础的水平度检查
基础水平度采用水准仪测量，示意图如下：
检测要求如下：
半径方向测量点间隔5米，至少测量2点、圆周方向测量点间隔3米，至少测量8点。
合格标准：
在制度壁板位置下基础标高允许偏差符合：
每9m弧长范围内为±3mm，整个圆周±6.4mm，其余部分表面平整度控制在±13mm以内。
2.3基础的直径和方位检查
检查基础的直径以及0°、90°、180°、270°四个方位，基础的直径应不小于设计值。
2.4地脚螺栓位置检查
地脚螺栓定位后应进行检测，半径方向允差为±5mm，顶面间距允差为±5mm，地脚螺栓标高允差为-0，+10mm，垂直度允差为±3mm。
第三章施工工序及施工准备
1、施工工序
施工准备
基础验收
外罐罐底铺设、组对、焊接、检验
外罐壁第一圈壁板组对、校正
外罐顶结构组焊
外罐顶板铺设、焊接
倒装法从上至下依次安装内罐壁板，并组装内罐加强圈RT检测
罐附件安装
外罐临时大门封闭
罐内绝热、罐外防腐施工
外罐气密试验
内罐水压试验及沉降观测
2、施工准备
2.1施工现场平整、坚实，运输和施工道路畅通，施工机具进入现场。
2.2准备好工装卡具，样板和检测计量器具等，所有检测计量器具必须经过校验合格，并有相应标识。
2.3了解设计采用的标准及施工验收规范，领会设计意图。
对施工图汇审所提出的问题及解决方法，以适当的形式进行会签，作为正式文件指导施工。
2.4施工前技术负责人对作业人员进行技术交底，做好施工前的技术培训。
第四章外罐施工方案
1、外罐罐底施工
1.1基础放线
基础验收合格后，以基础中心点为中心划出四条十字基准线，再划出边缘板安装位置线。
底板安装位置圆周线要计入对接焊缝的收缩量。
以放大的直径划出安装基准圆。
中幅板以中心条块为基准划出安装位置线。
1.2外罐底板敷设
底板调整好搭接量后进行组对点焊，组对点焊应使两搭接板贴合紧密。
搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。
切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。
在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
底板压脚缝对接缝，组对错边量≤1.6mm。
对口间隙为4-10mm（内侧4mm，外侧10mm）。
1.3外罐底的检验
①有关无损检测（探伤）的内容压脚缝取300mm长进行RT检测，其余板缝采取渗透法进行检测。
②检查组对工卡具留下的焊疤是否打磨，有无裂纹以及凹坑，进行补焊处理。
③焊缝的咬边深度不得大于0.4mm。
④中幅板以及边缘板的焊缝必须进行100%真空试验，真空试验压力不得低于53KPa。
1.4真空试漏方法
a）在罐底焊缝全部焊接完毕且无损检验合格后，清除罐底上的杂物，进行罐底板焊缝的真空试漏。
试验负压值不低于53kPa，无渗漏为合格，充水试验完毕后再进行一次复验。
b）真空泵和真空箱上各装1块真空表，压力表表盘直径不小于100mm，抽真空值为0.1Mpa，精度为2.5级；
c）将真空箱扣在涂有肥皂水的焊道上面，通过真空箱上的透明玻璃，观察焊道表面是否产生气泡，如有气泡产生做好标记，补焊后再次试漏，直至合格；
d）漏点补焊时，先用砂轮机磨削漏点，缺陷全部清除后，采用手工电弧焊焊接工艺进行补焊，每次补焊长度不小于50mm，补焊后重新进行检验。
8.5罐底真空试漏示意图：
2、外罐罐壁的施工
当底板完成铺设后，找出底板中心点，以中心点为圆心做罐壁圆周线，按线安装临时定位板。
因为采用倒装法安装，安装顺序是从罐壁最上一圈壁板开始安装以此类推，所以从储罐上面的第一带壁板开始安装。
待整个圆周壁板围上后进行圆度和壁板垂直度、平行度进行检测，确认达到要求后对纵向焊缝进行焊接。
焊接前焊缝应采取用卡板对焊缝处的几何尺寸进行控制。
当第一圈壁板焊接完成后，做罐顶安装的准备工作。
3、罐顶制作安装
按储罐几何尺寸要求应进行罐顶胎具安装，由于外罐顶没有加强筋进行加固，所以临时胎具应制作牢固并符合几何尺寸要求。
制作材料可选用直径76毫米的管材和不小于63#角钢材料。
完成后将预制好的罐顶板逐张进行铺设和组焊，如图：
4、壁板安装
待罐顶完成后，应进行倒装吊具安装，先将涨圈对罐壁进行涨紧并用固定板固定牢固。
由于第一圈壁板高度不够，罐内无法安装吊装柱，因此只能在罐外临时安装吊装柱。
当起罐到第二圈壁板时再将其与的吊装柱逐一按分配安装在罐内，外部临时吊装柱拆除。
罐内吊装柱安装及吊具安装具体如下：
1）倒装设备安装
电动起重设备的有效提升高度必须大于被提升罐壁板的宽度，吊装支柱数量应根据提升的最大重量选取，每个电动起重设备最大提升重量为g吨，液压顶升支柱数量n按下列公式计算：
N=ψ×G/g
式中：
g-每个顶升支柱的最大提升力，本工程选用电动导链为起重设备，单台最大起重能力为10吨，提升高度为3.5米。
G-最大提升重量
n-电动导链布置数量
ψ-安全系数，通常取1.2
本工程储罐外罐倒装施工液压顶升设备选用10吨电动导链，最大提升重量为10吨（重量包括外罐壁板﹢抗压环+加强圈+外罐拱顶），因此使用16个电动导链完全满足施工要求；
罐壁倒装施工示意图
提升设备均布在罐内距罐壁400mm的圆周上，每个提升设备径向使用φ89钢管打两个斜撑以增强提升设备的稳定性。
提升设备由于其提升平稳、快捷、安全，已经成为拱顶式大型储罐首选的提升工具。
2）胀圈的制作和安装
胀圈采用槽钢滚弧后对扣焊接而成，采用［25c型号槽钢滚弧后对扣焊接，胀圈的外弧应与罐壁的内弧完全一致。
胀圈可制作成2-4段，通过25吨千斤顶胀紧在罐壁上，在每个提升支柱的两侧胀圈上，均需加设龙门板防止胀圈扭曲和翻转，提升设备通过提升胀圈达到提升罐体的目的。
3）顶圈罐壁板的安装尺寸检查
检查罐壁承压环以及顶圈壁板的组对间隙、错边量应符合图样规定的要求；
检查罐壁板的上口水平度，每张罐壁板检查两点，任意9米范围内水平度偏差不大于±3mm，整个圆周水平度最大和最小值之间不得大于9mm；
4）外罐壁与罐底大角缝的施工
外罐大角缝组焊在低圈罐壁板组装焊接后进行，为防止焊接变形在罐内侧用临时支撑加固（L=1米，［10，间距1.5米］。
大角缝的焊接应符合图纸及标准的要求，焊接详见《焊接方案》。
焊接经外观检查合格后进行真空试漏以及气密性试验。
5）外罐临时出入门开设
底圈壁板组装后，用于临时出入门的壁板暂不焊接，待出入门加固组装焊接完毕后，开设临时出入门，用于材料及施工机具和人员的出入。
出入门的设置方位以及加固措施按施工图纸的要求施工。
5、盘梯及栏杆安装
油罐壁板安装到第2层时进行盘梯的安装，盘梯组件包括平台、中间转向台、支撑架、踏步安装板、踏步和栏杆等。
（1）在罐壁上划出盘梯平台、角钢支撑的安装定位线。
（2）安装罐顶盘梯平台和角钢支撑。
（3）在角钢支撑上划出踏步安装板的定位线，然后安装踏步安装板。
（4）在踏步安装板上划出踏步和栏杆的安装定位线，依次安装踏步和栏杆。
安装随壁板的安装同时进行。
（5）当盘梯安装到休息台位置时，安装盘梯中间休息平台。
第五章内罐施工方案
5.1内罐底安装
罐底绝热层经过验收合格后进行内罐尺寸定位，按角度方位进行边缘版铺设，
1）内罐底的结构与外罐底结构有所不同，内罐底高于外罐底900mm，内外罐底之间全部为绝热材料。
内罐底边缘板对接焊缝为双面焊接结构，因此，内罐底边缘板应架高铺设，以便于焊接仰焊位置。
2）内罐底边缘板应在外罐罐底绝热层安装检验合格后安装。
3）因两罐底之间的绝热材料的特性，其施工必须采取有效的防范措施。
内罐底中幅板应在底部900mm厚绝热层施工后进行。
4）内罐底板的铺设、组焊、检验的要求与外罐底板相同。
5.2内罐底的检验
1）有关无损检测（探伤）的内容压脚缝取300mm长进行RT检测，其余板缝采取渗透法进行检测。
2）检查组对工卡具留下的焊疤是否打磨，有无裂纹以及凹坑，进行补焊处理。
3）焊缝的咬边深度不得大于0.4mm。
4）中幅板以及边缘板的焊缝必须进行100%真空试验，真空试验压力不得低于53KPa。
5）真空试漏方法
a在罐底焊缝全部焊接完毕且无损检验合格后，清除罐底上的杂物，进行罐底板
缝的真空试漏。
试验负压值不低于53kPa，无渗漏为合格，充水试验完毕后再进行一次复验。
b真空泵和真空箱上各装1块真空表，压力表表盘直径不小于100mm，抽真空值为0.1Mpa，精度为2.5级；
c将真空箱扣在涂有肥皂水的焊道上面，通过真空箱上的透明玻璃，观察焊道表面是否产生气泡，如有气泡产生做好标记，补焊后再次试漏，直至合格；
d漏点补焊时，先用砂轮机磨削漏点，缺陷全部清除后，采用手工电弧焊焊接工艺进行补焊，每次补焊长度不小于50mm，补焊后重新进行检验。
12.3罐底真空试漏示意图：
5.3罐体施工
5.3.1按方位找出罐体中心点，以中心点为圆心确定罐体外边缘线。
按边缘线安装定位挡板。
因为内罐同样采用倒装方法进行施工，所以应由罐体最上的第一圈壁板开始进行组对，将预制好的壁板经过临时大门运进外罐内逐张进行组对，经过组对后进行几何检验，检验方法与外罐相同，确认达到标准后进行定位。
5.3.2承压圈安装
（1）在罐壁承压环安装基准圆的内侧按每隔700mm长度点焊一个70×50×6的档板。
（2）罐壁承压环的组装
①按照图纸的排板要求顺序围板。
相邻两块承压环用组对卡具连接，每道纵缝用2个组对卡具，组对卡具连接的方帽应在围板前划线焊好；
②检查罐壁承压环的组对间隙应符合图样规定的要求，错变量不得大于1.5mm；
③检查罐壁板的上口水平度，每张罐壁板检查两点，水平度最大和最小值之间不得大于6mm；
④检查罐壁板的垂直度，每张承压环检查两点，垂直度的允许值为±3mm；
（3）罐顶承压环的组装
罐顶承压环在罐顶圈壁板安装完毕后进行安装。
罐顶施工方法
按储罐几何尺寸要求应进行罐顶胎具安装，由于内罐顶没有加强筋进行加固，所以临时胎具应制作牢固并符合几何尺寸要求。
制作材料可选用直径76毫米的管材和不小于63#角钢材料。
完成后将预制好的罐顶板逐张进行铺设和组焊，如图：
5.4各圈壁板安装
待罐顶完成后，应进行倒装吊具安装，先将涨圈对罐壁进行涨紧并用固定板固定牢固。
由于第一圈壁板高度不够，且受外罐限制无法进行罐外临时吊装设备安装可以考虑利用外罐为临时吊装柱，待第二圈壁板起来后再进行吊装设备安装；
5.4.1倒装设备安装
电动起重设备的有效提升高度必须大于被提升罐壁板的宽度，吊装支柱数量应根据提升的最大重量选取，每个电动起重设备最大提升重量为g吨，液压顶升支柱数量n按下列公式计算：
N=ψ×G/g
式中：
g-每个顶升支柱的最大提升力，本工程选用电动导链为起重设备，单台最大起重能力为10吨，提升高度为3.5米。
G-最大提升重量
n-电动导链布置数量
ψ-安全系数，通常取1.2
本工程储罐外罐倒装施工液压顶升设备选用10吨电动导链，最大提升重量为10吨（重量包括外罐壁板﹢抗压环+加强圈+外罐拱顶），因此使用16个电动导链完全满足施工要求；
罐壁倒装施工示意图
提升设备均布在罐内距罐壁400mm的圆周上，每个提升设备径向使用φ89钢管打两个斜撑以增强提升设备的稳定性。
提升设备由于其提升平稳、快捷、安全，已经成为拱顶式大型储罐首选的提升工具。
5.4.2胀圈的制作和安装
胀圈采用槽钢滚弧后对扣焊接而成，采用［25c型号槽钢滚弧后对扣焊接，胀圈的外弧应与罐壁的内弧完全一致。
胀圈可制作成2-4段，通过25吨千斤顶胀紧在罐壁上，在每个提升支柱的两侧胀圈上，均需加设龙门板防止胀圈扭曲和翻转，提升设备通过提升胀圈达到提升罐体的目的。
5.4.3顶圈罐壁板的安装尺寸检查
检查罐壁承压环以及顶圈壁板的组对间隙、错边量应符合图样规定的要求；
检查罐壁板的上口水平度，每张罐壁板检查两点，任意9米范围内水平度偏差不大于±3mm，整个圆周水平度最大和最小值之间不得大于9mm；
5.4.4内罐壁与罐底大角缝的施工
内罐大角缝组焊在低圈罐壁板组装焊接后进行，为防止焊接变形在罐内侧用临时支撑加固（L=1米，［10，间距1.5米］。
大角缝的焊接应符合图纸及标准的要求，焊接详见《焊接方案》。
焊接经外观检查合格后进行真空试漏以及气密性试验。
5.4.5罐壁抗风圈、加强圈的施工
抗风圈、加强圈安装前，应复测罐壁椭圆度，调整合格后方可安装。
抗风圈、加强圈分段预制，划线点焊限位板（利用加强筋板）。
组装应在同层壁板纵缝及环缝焊接后并探伤检验合格后进行。
抗风圈、加强圈在安装前，按设计文件划出其安装位置线，抗风圈、加强圈离环缝的距离不应小于150mm，抗风圈、加强圈遇罐壁纵缝处，应开半圆形豁口，豁口两侧50mm范围内不进行焊接。
5.5罐壁组装质量标准
板厚小于6.4mm时，错变量最大6.4mm，板厚大于6.4mm时，错边量不超过板厚25%或3.2mm中的较小值。
壁板纵、环缝角变量≯8mm；
罐底总体不垂直度≯1/200H（且≯50mm），每张壁板组装时，不垂直度≯4H‰
壁板局部凹凸变形≯13mm。
5.6内罐施工保证措施
1、由于外罐先施工，内罐属于暗室作业，因此对内罐施工应充分考虑技术措施条件；
2、先进行外罐制作安装，待外罐主体完成后，在最后底圈壁板预留临时大门，以便内罐施工运料通道及吊装设备的运输；
5.7封首圈壁板的临时大门
1）罐壁板及罐内的安装工作全部结束后封闭罐壁临时大门；
2）在临时大门用正式壁板封闭前，应完成整个内罐底真空试漏检验，清除罐内所有无用材料并彻底打扫罐底；
3）正式壁板的立缝焊接完及无损检测合格后进行环缝点焊和焊接、无损检测；
4）最后进行封闭大门处罐底板与壁板间大角缝的焊接，进行100%的PT及真空试漏。
第六章附件安装
6.1罐体开孔接管、人孔安装
罐体开孔接管、人孔安装应符合下表要求：
条目
允差（mm）
接管
人孔
标高（A）
±9.5
±
方位（B）
±14.3
±
外伸长度（C）
－0，＋5
－0，＋10
法兰面倾斜度（D）
±1/2°or2.0（*1）
±1°
螺栓孔方位旋转
最大1.5°
－
开孔补强板的曲率，应与罐体一致，并设有信号孔。
开孔接管法兰的密封面应完好，不得有径向划痕，法兰的螺栓孔应跨中安装。
6.2其它附件安装
除设计文件另有规定外，罐内竖向管线的垂直度允许偏差不得大于管长的1/1000，且不得大于10mm。
抗风圈、加强圈在安装前，按设计文件划出其安装位置线，抗风圈、加强圈离环缝的距离不应小于150mm，抗风圈、加强圈遇罐壁纵缝处，应开半圆形豁口，豁口两侧50mm范围内不进行焊接。
盘梯踏步板宽度应一致，踏步间距应相同，踏步板应保持水平。
低温储罐名牌上应标明内、外罐的主要参数。
主要参数包括：
设备位号、名称、内、外罐直径、高度、储存介质、温度等。
第七章不锈钢材料防护措施
不锈钢材料防护措施
内储罐为不锈钢材料，不锈钢材料被污染后，无论是通过打磨还是通过酸洗，都会对产品的内在质量和观感质量产生影响。
因此，对不锈钢材料。
重在强化施工过程中的防护，避免不锈钢和碳钢材料在运输、储存、预制、安装时的接触，尤其是对于不锈钢上碳钢附件的切割和焊接，必须采用石棉布等工具盛接或切割火花，绝对禁止切割和焊接的火花直接溅射到不锈钢材料表面。
不锈钢材料的制作还应注意下列事项：
（1）不锈钢板不用样冲打眼，而应用易擦洗的颜料做标记。
（2）不锈钢板及构件的吊装应采用吊装带。
（3）严禁在坡口外引弧，电焊二次线应在被焊件上卡紧，以免发生打弧或过烧现象。
（4）尽量避免飞溅，焊前可在坡口两侧100mm范围内涂上白垩粉，以免飞溅引起钢板耐蚀性能降低。
（5）焊工使用工具如刨锤、钢丝刷必须是不锈钢材质。
（6）避免不锈钢尤其是坡口和锌元素的接触，包括含锌的构件等。
第八章质量保证体系及质量保证措施
8.1质量保证体系
项目经理是工程质量的第一责任人，对工程质量终身负责。
项目部总工程师（即质保工程师）对工程质量负直接领导责任，项目经理部技术质量办公室是日常质量管理工作的办事机构，使质量保证体系与工作机构一体化，确保质量体系与施工活动有效同步运转，确保施工过程中整个质量过程得到有效的控制。
质量体系如图12-1
8.2单项工程开工前，编制工程质量控制点和检验大纲。
项目部还将制定项目工程管理制度，作为第三层次的文件，详细规定工作标准以及达到或实现这些标准要求的方法，严格地贯彻执行。
例如，项目部已经初步提出了“项目工程标识管理办法”、“储罐施工员手册”等操作性强的规定（办法），指导本项目工程的质量管理与控制。
认真及时做好“三检一评”工作，“三检”就是自检、互检、专业检查，“一评”就是质量等级评定。
分部分项工程的质量评定由项目部组织，做到与施工进度同步。
加强质量信息反馈，及时作出改进和确保质量的决策，尤其是内罐的焊接一次合格率要做到每日一报，及时反映焊接质量情况和焊工的焊接质量状态。
加强质量检查，严格执行质量奖罚制度：
（1）建立巡检制：
每个专业队由质检员组织一日一巡检，项目部技术质量办公室组织一周一巡检，总工程师组织联合检查和质量评比，即时总结处理。
（2）狠抓质量通病，工程开始应指定出克服“低、老、坏”现象的措施，要突出抓工作中“随意性”。
（3）实行质量否决权，现场执行黄牌、红牌制，巡检中挂牌，黄牌是质量苗头以示警告，红牌表示停止作业，进行整改。
严格执行质量奖惩，把施工质量指标落实到承包工程中去，实行依次合格率计分奖励办法，做到质量指标落实，经济政策兑现。
（4）质量检查要做到“三定一高”，即定期检查、定期整改、定期总结评比，一高是高标准。
（5）质量通病及其防治
序号
质量通病名称
预防及纠正措施
1
罐底板铺设焊接后变形较大
严格按照罐底板的焊接顺序施焊
2
罐壁横向焊缝清根后线条不直，成波浪状
对打磨工进行技术要求，技术水平低劣的应及时予以换掉，同时薄板背面清根尽量采用砂轮机打磨
3
罐壁本体上有焊疤及伤痕
所有焊疤及伤痕及时处理，不留给下一道工序
4
罐壁横向焊缝易出现咬肉现象
施工前进行焊工培训，挑选合格的焊工施焊，焊接时认真施焊，不打疲劳战。
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