高玉村大桥施工方案预制T梁.docx
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高玉村大桥施工方案预制T梁
四川成都至绵阳高速公路复线项目C11-1合同段
分部分项施工组织设计
高玉村大桥施工方案（预制T梁）
概述
一般性施工程序及时间控制见附图。
1、基坑开挖
基坑开挖采用1方液压挖掘机作业，人工配合修整成型。
基坑根据设计要求及现场地质情况适度放坡，基坑平面尺寸比设计宽出50cm工作空间。
基底挖至设计高程后，立即对基坑平面位置、尺寸、标高、承载力进行检测。
当承载力达不到设计要求时，根据图纸和监理工程师指示进行处理。
基底经检验符合设计要求后立即进行下道工序。
2、砼施工
2.1下部结构
基坑开挖或基底处理完毕经监理工程师检测验收合格后，根据设计图纸放样，自下而上进行施工。
顺序为：
基础→台身→耳背墙→台帽→垫石。
基础、台身为C25片（卵）石砼，台帽为C30砼，垫石为C40砼,耳背墙为C25砼，锥坡基础为C20片（卵）石砼。
下部结构砼浇筑模板采用以钢模为主，木模为辅，脱模剂采用皂化液。
模板支撑采用Φ50架管、Φ12拉筋固定。
完成模板验收后进入砼浇筑工序。
混凝土采用集中拌和，自卸汽车运输至施工面，溜槽入仓，人工平仓，Φ50手持式振动棒振捣密实。
片（卵）石采用自卸车运输至施工面，人工摆放入仓并振捣密实。
支座垫石采用钢板预制模，人工浇筑成型。
砼初凝后铺盖草垫或其它防晒保水物，人工洒水养护。
2.2上部结构
上部结构施工主要工序为：
箱梁预制→箱梁安装→接缝浇筑→铺装层施工→护栏施工
2.2.1预制结构钢筋砼空心板、预应力箱梁预制
钢筋砼空心板、预应力箱梁采用集中预制。
施工遵行的顺序：
底模清理铺装→底层钢筋安装→内模安装→波纹管安装→其余钢筋安装→侧模安装→固定检查→浇筑→穿钢绞线→张拉、灌浆→封头→就位安装。
2.2.1.1预制场地、内外模板
预制场拟布置于K64+370砼站附近。
预制场硬化采用C15砼，并在其上浇筑10cm厚C20砼做为预置底模，其尺寸根据空心板、箱梁底面积确定。
侧模采用50╳50L型钢支架配强化木模板，侧模固定采用预埋拉杆配花栏螺栓调节。
预应力箱梁内模采用30╳30L型钢支架外附竹编笼架或木工板，安装就位前用较厚的塑料膜包缚，再用Φ12钢筋支架定位，钢筋支架采用井字型，需牢固焊接在主力钢筋上，防止内模上浮。
预应力箱梁内模不拆除或做破坏性拆除。
空心板内模采用能多次使用的定型充气塑胶内模。
内模固定就位采用40mm╳2mm扁铁成正六边型牢固焊接在主力筋上。
2.2.1.2钢筋、波纹管制安
钢筋分为制作在钢筋加工场内完成。
制作安装前应完成材质送检、焊接实验等相应报告批审。
钢筋及波纹管安装同时进行，遵行“波纹管优先”的原则，将波纹管按设计固定到钢筋上，普通钢筋与波纹管位置有冲突时，适当调整一点钢筋位置，确保波纹管就位准确。
钢筋安装采用焊接、绑结相结合的方式，Φ12以上钢筋采用焊接，Φ12以下钢筋筋部分焊接、部分绑结，不允许搭接。
2.2.1.3细部结构
梁底预埋钢板采用在底模上刻槽方式保证外露值。
梁底泄水孔采用预埋同径PVC管，PVC管内充填泡沫板等易损填料，防止漏浆堵塞。
预制梁安装前必须掏通填充材料，确保泄水孔通畅。
张拉支座钢板垫按图示固定于端头钢筋上，固定就位时采用定型端头模上刻画准确位置保证就位准确。
预埋钢筋等需准确无误安装到位。
2.2.4砼浇筑
箱体混凝土为C40，主筋采用Ⅱ级钢筋，分布钢筋采用Ⅰ级钢筋。
预制模板采用钢模为主、木模为辅，底模采用固化平整的砼地面上铺设塑料薄膜。
脱模剂采用皂化液。
模板支撑采用Φ8花栏螺栓预埋桩头固定。
完成模板验收后进入钢筋安装工序。
钢筋预先在钢筋加工房制作成形，汽车运输至施工面进行安装，预埋吊耳。
完成钢筋验收后进入砼浇筑工序。
砼采用集中拌和，胶轮架子车或装载机运输至施工面，人工铲卸入仓，人工平仓，Φ50手持式振动棒配合2.2kw平板振捣器人工振捣密实、平整。
初凝后铺盖草垫或其它防晒保水物，人工洒水养护。
预制盖板砼强度达到100%后，吊、运至施工面进入安装工序。
在安装前，先将台身面（已达到设计强度）清扫干净安放1cm厚油毛毡支座，然后采用汽车吊吊装就位，注意不能将盖板骑缝安装在涵洞设置的沉降缝位置。
2.3沉降缝
沉降缝施工在盖板施工完成后进行，缝贯穿至基础，缝宽2cm。
涵洞施工完毕后，在沉降缝内按图纸要求人工填塞沥青麻絮或其它具有弹性的防水材料。
3、台背回填
在盖板砼安装就位验收后，进行台背回填。
台背回填采用透水性较好的砂砾石。
填筑顺序从涵洞出水口向进水口，涵台两边对称均匀进行，保证结构物完好无损。
回填范围按照图纸规定或监理工程师的指示。
材料采用图纸规定的材料或经监理工程师批准的、能够充分压实的合格材料。
回填材料分层摊铺，分层厚度不大于30cm，采用小型平板振动夯或蛙式打夯机等机具夯实，压实度满足技术规范要求。
4、质量、安全、环保等
质量、安全、环保等控制目标和监管程序严格按合同要求执行。
一、施工测量
设置专职测量工程师，并配备相应测量技术人员4～5名。
采用全站仪、、50m钢卷尺和5m水准尺等测量仪器（全部由权威部门检测标定并发有合格证书），为本工程的施工测量提供一流设备保障。
（1）控制测量
平面控制测量：
利用设计勘测部门的导线点为控制点。
工程开工前，对其提供的控制桩进行复测，并将复测结果向监理工程师进行汇报。
当所复测的平面控制桩、高程点满足规范及施工要求时，以复测后的平面导线控制桩作为总体控制的首级控制，然后根据现场施工条件布设施工测量控制网。
控制网点的坐标值必须与所交平面控制导线点的坐标一致，所做的平面控制点、高程控制网点均保证稳固可靠，保留至工程结束。
在桥梁施工范围内加设控制点位布设三角控制网，从而建立本标段的平面测量控制网。
埋设点位采用混凝土浇注或设置于地质坚硬的公路侧，避免遭受破坏。
采用全站仪进行外业测量，并对成果运用坐标法进行点位平差。
高程控制测量：
按桥梁线路走向布设附合水准线路，按照四等水准测量要求进行施测。
施工时设立的临时水准点，其高程偏差不得超过±20√L（mm）
测量精度均按照中华人民共和国交通部标准“公路桥位勘测设计规程”（JTJ062-91）规定的要求办理。
（2）放样测量
采用极坐标法进行放样测量，具体实施过程为：
根据线路要素点的坐标值，计算出所需放样的桩位坐标。
然后在平面控制点上支设全站仪，后视另一控制点，将测站点，后视点，放样点的坐标数据输入全站仪，利用全站仪的坐标放样功能放样所需桩位。
（3）施工定线
线路中线控制点以控制网导线点直接放样，线路中线控制点间距直线上不小于100m，放样后按规范埋设固定标志、线路中线控制点测设完毕后，将其串联成附和导线形式的线路中线，并进行线路中线测量，线路中线用Ⅱ级全站仪施测，水平角观测器测回，边长往返观测各一测回，线路中线采用严密平差，平差后的最弱横向中误差控制在±20mm之内，全长相对闭合差不大于1/15000，基坑开挖、结构施工测量严格按规范要求执行。
桥墩桩位的放样以极坐标法施放，求出每个墩位中心线与桥梁中线交点的坐标，施放此交点，并把该点的切线方向、法线方向的坐标方位角求出，施放墩位及各桩点，桩墩中线点的横向允许误差在±10mm之内，分区分段放样的相临的墩位中线和导线点的连接部位进行联测。
（4）测量管理工作
开工前反复熟悉图纸，复核施工图中的里程桩号、平曲线、竖曲线要素及相关结构的平面尺寸、高程数据。
施工现场必须坚持数据对算，施测点位必须复测。
项目部放样点位必须上报监理工程师，经监理测量工程师复核合格可投入使用。
平面控制网坚持每两个月复测一次，进行坐标平差。
高程控制点每月进行一次复测。
放线：
根据初设批复文件中有关桥梁中心线的规定施放，落实规划桩位与桥梁中心线关系及引用的水准点，对城市建设管理部门所提供的水准点进行封闭校核，检查无误后方可引测。
补测和加固桩志：
对建设单位所交付的桥梁中线位置桩，三角网基点桩，水准基点桩等及测量资料进行检查、核对，如果发现桩志不足，不稳妥，被移动或不符合要求时要自行补测，加固、移设或重新测校。
在施工时还需补充所需要的桥梁中心桩，测定墩台中心线和基础桩位置，补充施工需要的水准点，测定并检查施工部分的位置和高程，及其它施工测量。
绘制桩志总图：
主要控制标志，均要测定其坐标，编号绘制于桩志总图上，注明各有关的桩志坐标。
测量仪器要定期进行校验，发现问题及时检测维修，确保放样点位精度。
内业计算数据必须准确，而且要经两人以上进行校核，外业放样过程中要作好放样记录，以备核对。
桥梁中心线位置校核和墩台位置放样：
桥梁中线位置、桩间距离的检查校核及墩台位置防样，均直接丈量，丈量距离时必须对尺长、温度、拉力、垂度和倾斜度进行校正。
采用三角网的基线不少于2条。
强化质量意识，精心施工，坚持测量复核制度，是加强测量管理及技术工艺管理，严格控制测量施工中的偏差的重要保证。
二、桩基施工
根据本标段实际情况，桩基成孔采用人工挖孔和机械钻孔两种方式。
（一）、人工挖孔
1、施工工艺流程：
测量放样及定位孔口护圈浇筑开挖第一节桩孔土方桩基
中心位置检测安装附壁钢筋、支护壁模板浇注第一节护壁混凝土安装垂直运输架及设备开挖、吊运第二节桩孔土方安装护壁钢筋、支护壁模板桩基中心位置检测浇注第二节护壁混凝土依次往下循环作业开挖扩底部土方检查验收桩孔钢筋笼加工、安装安装混凝土导管和串筒混凝土浇筑桩基成品检测、验收
2、
操作方法
（1）、测量放样及定桩位
测量放样前，对施工图提供的导线点、水准点进行复测，桩位坐标进行复核。
测量放样所使用的导线点、水准点，必须是经过导线控制测量复测且得到监理工程师批复的导线点，水准点复测成果。
必要时要加密控制网，加密点同导线点一起附合测量，附合测量符合规范要求后方可使用。
根据批复的附合测量成果，确定桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩基半径为半径，画出孔口护圈内径圆周，撒灰线。
驻地工程师核查，批准后支模，浇筑或砌筑孔口护圈。
桩基开挖前及在开挖过程中要对桩位进行复测。
安装钢筋笼前对桩位进行复测，以保证钢筋位置的准确无误，为下一工序正常施工提供良好的施工条件。
（2）、孔口护圈浇筑或砌筑
孔口护圈用混凝土浇筑，孔口护圈施工完成后测量孔口护圈顶高程。
根据孔口护圈高程及桩底高程确定挖孔深度。
孔口护圈高出原地面30CM，以防在施工过程中杂物落入孔中伤人。
护圈砌筑完成后复测桩位，在护圈顶面定位十字护桩；在挖孔施工过程中，利用十字护桩检测桩孔中心偏位、桩径、桩孔垂直度等。
（3）、开挖桩孔土方
桩孔开挖时，先开挖桩孔中间部分的土方，然后向周边扩挖，控制好桩孔截面尺寸，根据土质的不同，确定开挖节段高度。
在土质好的情况下，开挖节段高度为1m；当土层坚硬，不致塌陷时加大到1.5m；当土层松软如沙土或含水率大的黏土时，开挖节段高度减少至0.4~0.8m。
挖孔直径为：
下口直径较桩径大15cm，成圆台形。
孔内遇到岩层须爆破时，采用浅眼松动爆破，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，采用电雷管引爆。
孔内爆破后先通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。
（4）、桩基中心位置检测
每一节段桩孔开挖完成后，检查孔径、垂直度及中心偏位，每一节段挖成型后，检查孔位中心是否与桩中心在同一垂直线上，其偏差不大于5cm。
每层检查其孔位及孔径符合要求后方可支模板，以保证整个桩基的护壁厚度、孔径及垂直度。
（5）、安装护壁钢筋、支护壁模板
每一节段挖空完成后，在节与节之间必须安装护壁钢筋。
护壁模板通过拆上节、支下节的方式重复周转使用。
模板采用三块钢模板拼接而成，模板必须有足够的刚度。
模板用木桩加固支撑，其中轴线与桩中心在同一条垂直线上，偏差不大于1cm，以保证桩基的垂直度符合规范要求。
桩径不小于设计桩径。
模板之间用卡具、扣件连接固定，在多节模板的上、下端各设一道弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内支撑，以防止模板受力变形，为操作方便，不设水平支撑。
模板安装牢固后，检测模板的位置，以保证桩孔的平面位置及其垂直度。
（6）、浇注第一节段护壁混凝土
每挖完一节段后，立即放置模板，浇筑护壁混凝土，采用人工浇筑、人工振捣，混凝土强度和桩基砼强度同一等级，坍落度控制在10cm左右。
保证护壁混凝土强度及其厚度，根据气候条件，混凝土强度不小于1.2MPa，浇筑24h后方可拆模。
（7）、安装垂直运输架
垂直运输架有提升钢框架作为承重结构，配置慢速卷扬机提升；门式工字钢梁架作为承重结构，配置电动葫芦提升机横移。
第一节段桩孔浇筑完混凝土后，桩孔旁边的钢框架。
通过三角架的转动横移。
门式工字钢梁架安装在桩孔正上方，通过电动葫芦提升，沿工字钢梁横向移动。
运输架搭设稳定、牢固，在运行过程中也要随时检查其稳定性，保证安全。
在孔口外合适的地方安装小型卷扬机，孔内运土用吊桶，地面上使用手推车进行运土。
（8）孔底安装照明系统、通风机和水泵，当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，当地下水较大时，在孔底先挖集水坑，用高扬程水泵抽水，然后再开挖。
开挖过程中，孔内操作工人必须戴安全帽，地面操作工人系好安全带。
当桩孔深度大于15m时，进行井下机械通风，加强空气的流动。
（9）挖孔，清孔，浇筑护壁砼，再挖孔，这样逐节段往下循环操作，将桩孔挖至设计高程，检查孔底地质情况与设计图纸是否相符，清除孔底虚土。
（10）成孔验收：
成孔后在自检的基础上，做好施工原始记录，办理隐蔽工程验收资料，经监理工程师对桩直径、高程、桩位、垂直度全面检查合格后，吊放钢筋笼。
（11）砼浇筑：
安装吊筒进行砼的浇筑，吊筒离孔底不超过1.5m，在浇筑过程中及时拆除吊筒。
当孔内地下渗水位大于6mm/min，按照水下混凝土灌注方法进行浇筑。
（二）机械钻孔：
（1）、场地准备
按测量放线定出的桥轴线以及桩基的中心位置，埋设固定桩及护桩。
将桩位周围场地杂物清除，破除孤石，整平夯实，其范围能满足安装钻架及卷扬机的需要。
河中基础如有地表水时，采用筑岛的方法，筑岛面积能满足钻孔施工的需要。
（2）、埋设护筒
护筒用钢板制作，内侧大于孔桩直径20cm，根据施工的水位和覆盖层的土质决定埋深控制在1.0~1.5m，且高出地面30cm，同时高出施工水位1.0~2.0m。
护筒坚固，不漏水，护筒平面位置的偏差不大于5cm。
（3）泥浆制作
钻孔泥浆由水，粘土组成，具有浮悬钻渣，冷却钻头，润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流防止坍孔作用。
开工前准备足够的粘土。
泥浆比重控制在1.2~1.45左右，护筒内泥浆水位高出施工水位一定高度以形成水头差，泥浆为正循环方式，通过大浓度泥浆悬浮钻渣排出孔外。
（4）、钻进工艺
护筒埋设完成后，钻机开始就位，开钻前利用护桩拉十字线使钻头对准桩位中心。
钻进时先慢后快，确认地下是否有空洞等不利地层，并做好泥浆护壁工作。
钻进过程中生成的泥浆导入泥浆池自然下降，然后用泥浆车将其运至指定地点。
在钻过程中，经常测定泥浆相对密度，根据实际情况，调整泥浆比重。
钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班注意事项。
正常进钻后，由于河床多大漂石，宜采用大冲程，但最大冲程不超过4~6m。
但大漂石和探头石易使孔身偏斜，一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直；偏斜过大时，填入土石或砂砾，重新钻进，同时控制钻进速度，遇有探头石时用低速将石打碎，若是探头石较大，外露面倾斜不易破碎，或遇基岩倾斜时，用贫砼填平，待砼凝固后再钻。
（5）成孔检查
钻孔至设计高程后，报请监理工程师对孔深、孔径、垂直度、沉淀厚度进行检查。
用测量绳测量孔深；采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为4～6倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测孔径；测壁仪检查倾斜度。
检测标准：
孔深、孔径不小于设计规定，倾斜度误差不大于1%，沉淀厚度符合设计规定，桩位误差不大于50mm。
（6）第一次清孔
当监理工程师确认孔底标高达到设计要求时，经过验孔，立即进行清孔。
清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝上创造良好的条件。
钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻渣抽净。
清孔应符合下列规定：
孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.10，含砂率≤8％，粘度≤28％，灌注砼前，孔底沉碴厚度对于直径≤1.5m的桩，厚度应≤300mm。
（7）钢筋笼的加工和吊装
钢筋原材料使用前进行调直、除锈去污，并检查其是否具备出厂合格证和试验复检合格证。
根据设计图纸计算出箍筋的用料长度、主筋分段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工的规格的不同分别挂牌堆放。
灌注桩的钢筋笼加工采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸和要求进行。
钢筋笼的主筋采用直罗纹机械连接，设置时接头互相错开，主筋与箍筋采用点焊连接形式。
钢筋笼自上而下以2m的间距采用直径为100mm的圆形水泥垫块，控制钢筋的保护层，设置时每个截面对称共设置4块。
为保证钢筋顶部标高的正确，在钢筋笼顶部设吊环。
钢筋笼加工完成后，按桩的编号挂牌报请监理验收，合格后方可使用。
钢筋笼制作允许偏差参见表8-2。
钢筋笼制作允许偏差表4.3.1
项目
允许偏差（mm）
主筋间距
±10
箍筋间距
±20
长度
±100
直径
±10
个别扭曲
±10
表4-1
由于钢筋笼较长，钢筋笼分成两段分别加工成型，钢筋笼加工时要特别注意直罗纹连接接头的布置，成型后进行预拼装。
成型时接头处的主筋分别错开设置，错开长度为1m，并在错开位置处留置相长度的箍筋，以备主筋连接后使用。
钢筋加工完成后，报请监理检查符合要求后，采用25t吊车进行钢筋笼的吊放工作，对于较长钢筋笼除采用多点起吊，并在局部用10×10cm的方木进行加固，保证在起吊过程中钢筋笼不产生塑性变形。
在起吊过程中由专人指挥，下笼时由人工辅助对准孔位缓慢垂直下放，注意下放过程钢筋笼不得碰撞孔壁，确保就位后无不可修复的变形，其顶面、底面的标高、平面位置均符合设计要求，误差不大于20mm。
笼顶标高由测量人员严格控制，达到设计标高后固定吊杆使其悬置于孔内。
支撑系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。
（8）导管安装
导管用Ф300mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0~5.0m，配1~2节长1.0~1.5m短管，导管采用丝扣连接，对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。
砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。
（9）第二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。
清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.03~1.10，复测沉碴厚度在50mm以内，符合要求并经监理工程师检查后立即灌注水下砼。
（10）水下混凝土灌注
①水下混凝土的材料
本工程桩基结构的混凝土强度为C30，混凝土从拌和站运输，混凝土选用的主要材料为：
水泥：
选用标号为425#的普通硅酸盐水泥，其初凝时间不早于2.5h。
粗集料：
采用级配良好的碎石，粗集料粒径不大于40mm。
细集料：
采用级配良好的中砂。
混凝土的含砂率为40％－50％。
坍落度：
为180220mm。
水泥用量：
不少于300kg/m3（在混凝土中参入粉煤灰），水灰比为0.50.6。
②水下混凝土的灌注
水下混凝土的灌注采用钢导管灌注，导管内径为300mm，导管下口与孔底保持400～500mm的距离，所使用的导管在使用之前进行水密实验，承压和接头抗压抗拉试验，保证导管在施工时不漏水。
在灌注水下混凝土前，需先检测孔底泥浆沉淀厚度，如超出规范要求（≤50mm）的清孔要求，再次清孔直至符合要求。
混凝土拌和物由罐车运至灌注地点，在浇筑前检查其均匀性和坍落度，如不符合要求的进行第二次拌和，如果二次拌和仍达不到要求则不得使用。
灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。
首批混凝土灌注正常后，连续不中断的进行混凝土的灌注施工。
灌注过程中测锤测探混凝土顶面的高度，推算导管下端埋入混凝土的深度，并作好记录，正确指导导管的提升和拆除。
导管的埋设高度控制在2～6m之间，在灌注过程中始终予以严密监视，防止泥浆冲入管内。
浇筑混凝土的数量做好记录，并随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度，以便和盘数、体积、深度相对。
灌注桩成孔过程和灌注混凝土过程中所有排出孔外的泥浆，经沉淀后及时装入运浆汽车外运到指定地点，以免造成环境污染。
③混凝土灌注需注意的问题
要确保首批混凝土的灌注量，保证首批混凝土灌注后导管底埋入混凝土中不小于1.0m，灌注过程中则保证混凝土顶面一直高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6.0m，混凝土的灌注保持连续性，从根本上防止断桩。
④首批混凝土灌注量的计算：
Vf=3.14*d2（H+h+0.5t）/4+3.14*d12（0.5L-H-h）/4
Vf-混凝土的初灌量（m3）；
d-桩孔直径（m），d=1.8m；
d1-导管内径（m），d1=0.3m；
L-钻孔深度（m），L=15m；
H-导管埋入混凝土深度（m）,取H=1.5m；
h-灌注前测得的导管下端距离孔底高度（m），h=0.5m；
t-灌注前孔底的沉渣厚度（m），t=0.03m。
则Vf=3.14*d2（H+h+0.5t）/4+3.14*d12（0.5L-H-h）/4
=3.14*1.82（1.5+0.5+0.5*0.03）/4+3.14*0.32（0.5*15-1.5-0.5）/4
=5.514m3
当桩身砼强度达到80％以上时，即可凿除多余部分砼，使桩头的砼表面符合规范要求。
三、桩基检测
桩基施工的质量标准主要有：
桩基混凝土强度符合设计要求，桩身无断层或夹层，钻孔桩桩底不高于设计标高，桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层。
为保证桩基结构的质量，工程中将根据设计要求对桩体进行检测管检测，当出现三类桩时则为不合格桩，需会同设计、监理等相关部门提出处理措施，合格后方能使用。
但我部在施工中将采取一系列措施绝对避免此类桩的出现。
四、墩柱施工
（1）模板的选用：
墩柱模板采用整体式外加工定型钢模板，用4~6mm钢板制作，根据墩高设计模板模数。
高3m，并另配有2m、1m高模板以调节高度。
施工时根据各部位墩柱高度进行拼接，用以做到墩柱混凝土一次浇注完成，
（2）模板施工：
墩柱在安装模板前，将桩头表面浮浆用风镐凿至新鲜混凝土，并用水冲洗干净，经检测合格，模板安装牢固后，在墩柱模板根部用砂浆把缝隙堵严，防止底面漏浆现象，确保砼外观质量。
施工时模板用螺栓连接成整体。
模板拼缝处贴5×1.5cm的海棉条，防止因漏浆混凝土表面产生砂线。
在工程师验收钢筋合格后，用吊车配合入模，模板就位后设置斜向拉支装置，以利控制柱模板的垂直度，起到稳定模板的作用。
安装模板时先用吊垂球的方法进行安装，然后用两台经纬仪校核、调整模板垂直度。
在支设模板前将控制钢筋保护层的垫块绑扎在钢筋侧部，为保证墩柱结构表面的整洁，控制钢筋保护层的垫块采用塑料齿型垫块。
墩柱钢筋在钢筋间统一下料、弯曲，现场安装、绑扎。
高度超过15米的墩柱采取两次以上钢筋、模板、混凝土施工，每9米设一道施工缝，错开主筋接头，Φ20以上钢筋采用直罗纹连接。
施工缝处理按规范进行，待混凝土强度超过5MPa后，进行施工缝砼凿毛、钢筋表面清理、除锈，经监理验收合格后方能进行下道工序。
（3）浇注砼
为保证墩柱结构的外观质量，墩柱混凝土
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