5S活动专案辅导培训教材.docx
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5S活动专案辅导培训教材
◆ 辅导时间
四个月
◆ 预期效果
提升企业形象与员工归属感；
减少浪费，安全、品质有保障；
运用颜色管理、看板管理等提升效率。
5S活动推行工作内容介绍
1、现状的诊断、评估:
a.整理现状存在的问题点（附件一：
现状问题诊断表）由管理人员作自我诊断。
b.评定现有的水准和所处的阶段
2、成立5S活动推行小组：
小组成员积极的参加到推行5S的活动中，共同推动5S工作的开展。
小组成员按期对5S的执行情况进行检查。
4、提升目视管理的水准:
●整理、整顿作战
①制定要和不要物的判定基准并细化到岗位
②明确不要物的处理方式
③整理的正确观念灌输到全员
④物品确定、必要的定位、定量、标识
⑤问题的明确化
⑥服务流程的目视化
⑦实物、图片的揭示
⑧分公司业绩、品质、文化建设等看板化
⑨定点摄影活动的开展
⑩管理状态透明化
5、活动的相关训练
a.高阶主管的宣导
b.全员参与并承诺
c.活动标语、漫画、手册的运用
d.相关管理知识、技能的训练
e.朝会的实施训练
6、推动实施
a.了解员工的认同程度
b.协助员工克服具体的困难
c.相关要求作公告
d.收集推动过程中存在的问题点
e.作阶段性的总结检讨
7、考核评鉴
a.制定评鉴办法
①制定评分标准
②确定评分委员
③分数的统计分布
④奖惩活动的开展
b.进行评鉴（自检、巡检）
8、改善手法的运用
a.QC手法相关知识的培训
b.利用手法解决问题
c.挑出改善项目，定出优先顺序未实施
9、激励和鞭策
a.高阶主管作阶段性的分析
b.精神和物质激励
c.改善历程的总结和反省
10、基准的标准化
a.将改善后的作业基准标准化
b.配合内部品质改善活动一起
11、不断的改善实施
a.制度不断PDCA的循环
b.作法进行合理化改进
c.后续活动的延伸规划
5S的习惯化
--进行全公司的素养培育
一、成为指责高手的领导者
1．培育素养的第一步从指责开始制造出一流产品的工厂中，一定有指责高手存在。
指责即先指出问题点，没有改善应加以责备。
1.1目视现场是指责高手的舞台
※有没有划线区分呢？
※职场有看板反映状态吗？
※是否有做到物品放置的三定？
（定品、定位、定量）
1.2有无指责的基本型态？
※有关安全方面
※有关品质方面
※有关作业方面
2．带有爱心来指责:
指责意味带有爱心，不指责是不尽心的管理者
2.1现场：
热爱于制造物品的舞台
2.2制品：
热爱于自己所制造出来的制品
2.3部属：
热爱于部属能成长
3．当场指责
看见现场零乱当场指责，这是指责高手的根本
以3现（现场、现况、现物）、3即（即时、即场、即刻）、3彻（彻头、彻尾、彻底）
将造成零乱的原因与现象一起责备。
二、成为被指责高手的领导者
1．受到上级指责是自己成长的机会，受指责时立即对应处理则是被指责高手的基本
1.1受到指责时，以3现、3即、3彻来对应处理--"是的，我立即做"
2．领导教育
2.1经理、部长、主任是公司的领导者,而班、组长则是直接领导者
2.2指责高手、被指责高手,两者均是要以严肃认真的态度来对应的
2.3对于现场的零乱,上级不必直接责备作业员,而要责备班组长
2.4班、组长是改善现场体质的主要责任者
2.5严肃认真的班、组长之对应，对现场的人感受是很深刻的
5S习惯化检核要点
5S
检 核 项 目
得 分
合计
完全不行
稍可
中等
良
很好
整
理
1.有否执行红牌作战
0
1
2
3
4
2.现场是否有不要物品
0
1
2
3
4
3.最大限量是否一目了然
0
1
2
3
4
4.有无限制放置的场所
0
1
2
3
4
5.多余的数量是否从作业区中取出
0
1
2
3
4
整
顿
6.是否有执行办公室的整理、整顿
0
1
2
3
4
7.有没有做到冶工具的影迹整顿
0
1
2
3
4
8.有没有做到材料、油、工具的整顿
0
1
2
3
4
9.量产产品的材料是否按制品类别放置
0
1
2
3
4
10.工具是否配合生产线化来放置
0
1
2
3
4
清
扫
11.是否已养成清扫的习惯了
0
1
2
3
4
12.是否有做清扫点检
0
1
2
3
4
13.是否清楚区域别的清扫责任者
0
1
2
3
4
14.有无清扫检核表
0
1
2
3
4
15.职场整体是否显得洁净亮丽
0
1
2
3
4
清
洁
16.有无不要物品丢弃基准
0
1
2
3
4
17.放置处零乱时是否加以整理
0
1
2
3
4
18.有脏污时是否予以立即清洁
0
1
2
3
4
19.工厂整体的清洁度如何
0
1
2
3
4
20.前3S之习惯化情况如何
0
1
2
3
4
素
养
21.有关5S的事务上级是否积极
0
1
2
3
4
22.全员对5S的干劲如何
0
1
2
3
4
23.上级对现场的零乱有指责吗
0
1
2
3
4
24.部属被指责后是否立即采取对策
0
1
2
3
4
25.是否所有的人均以3现、3即、3彻为基本
0
1
2
3
4
习 惯 化 总 和 得 分
总结评语
5S定置管理的实施
1、定置管理的含义
定置管理是根据安全、品质、效率、效益、和物品本身的特殊要求，而科学地规定物品置放在特定位置。
"定置管理"是单位在工作现场活动中研究人、物、场所三者关系，科学地将物品放在场所（空间）的特定位置的一门管理科学。
说它是科学，是因为它是研究物品的特定位置，从人、物、场所相互关系的内在联系上寻找解决生产现场各工序存在问题的方法。
它要为生产、工作的现场物品的定置进行设计、组织、实施、调整，使其达到科学化、规范化、标准化，从而优化企业物流系统，改善现场管理，建立起现场的文明生产秩序,为企业实现人尽其力,物尽其用、时尽其效而开辟的、新的有效途径。
2、定置管理的类型
定置管理范围不同，可把定置管理分为五种类型。
a）全系统定置管理：
即在整个企业各系统各部门实行定置管理；
b）区域定置管理：
即按工艺流程把生产现场分为若干定置区域，对每个区域实行定置管理；
c）职能部门定置管理：
即企业的各职能部门对各种物品和文件资料实行定置管理；
d）仓库定置管理：
即对仓库内存放物实行定置管理；
e）特别定置管理：
即对影响质量和安全的薄弱环节包括易燃易爆、易变质有毒物品等的定置管理。
3、定置管理内容
这里所说的内容就是根据不同位置进行设计的定置内容
3.1生产厂区的定置内容
a）根据工厂占地，合理设计厂区定置图，对场所和物件实行全面定置；
b）对易燃、易爆、有毒、易变质容易发生伤人和污染环境的物品及重要场所、消防设施等实行特殊定置；
c）对绿化区域和卫生区实行责任定置；
d）确定物品的停放（成品、半成品、材料、工具）区域；
e）对垃圾、废品回收点定置；
f）对车辆停放定置；
g）按定置图要求，清除无关的物品。
3.2车间定置内容
a）根据车间生产需要、合理设计车间定置图；
b）对物品临时停滞区域定置；
c）对工段、班组及工序、工位、机台定置；
d）对工具箱定置；
e）设备定置；
f）检查现场定置。
3.3库房定置内容
a）设计库房定置图，悬挂在库房的醒目处；
b）对易燃、易爆、有毒及污染环境、限制贮存物，物品实行特别定置；
c）限期贮存物品要用特定的信息表示接近储存期；
d）账簿前页应有序号、物品目录及存放点；
e）特别定置区域，要用标准符号和无标准符号规定符号表示；
f）物品存放的区域、料架号、序号必须和账卡物目录相符。
3.4办公室定置内容
a）设计各类文件资料流程；
b）办公桌定置；
c）文件资料柜定置；
d）卫生及生活用品定置；
e）急办文件、信息特殊定置；
f）座椅定置表示主人去向；
4、定置管理的通用设计原则
设计时应遵循的基本准则。
a）整体性与相关性；
要按照工艺要求的内在规律，从整体和全局观念来协调各定置内容之间的关系，使定置功能达到最优化程度。
b）适应性和灵活性；
环境是变化的，要研究定置的适应环境变化能力。
c）最大的操作方便和最小的不愉快。
以减轻操作者的疲劳程序、保证其旺盛的精力愉快的工作情绪，大大提高生产效率。
5、定置管理技法
定置管理是一个动态的整理整顿体系，是在物流系统各工序实现人与物的最佳结合。
因此要根据场所现有的实际情况，运用现场诊断作业研究、工艺分析、动作分析、环境因素分析等基本技法，对现场进行科学的分析，然后进行定置管理设计。
5.1现场诊断
对现场的现状进行分析， 找出存在问题及原因，设计方案，使其达到预定管理目标。
a）工作现场有哪些工具，物品需定置管理；
b）采用什么方法、方便。
5.2作业研究
分析操作者与机器的位置，需定置什么工具、物品。
操作者动作分析，设置合理定置管理。
通过作业者和班组作业的分析，人和机械的配置分析，研究作业者的工作效率，去掉作业中不合理状态，清除人和物结合的不紧密状态，消除生产、工作现场无秩序状态，从而建立起高效率，合理文明生产秩序。
5.3工艺分析
以工艺分析为原则，按物品的加工处理过程，分成加工、搬运、检查、停滞、储存等五个环节。
同时分析工序的加工条件、经过时间、移动距离，从而确定合理的工艺路线、运输路线,使改进后的现场环境达到人、物、场所一体化。
5.4动作分析
研究作业者动作,分析人与物的结合状态，发现合理的人、物结合状态，使作业标准化，使物品定置规范化，使人、物、场所结合高效化。
5.5环境因素分析
凡环境因素有不符合国家环境标准要求的情况都必须改善，达到国家标准。
6、定置管理图
对现场进行诊断、分析、研究后，绘制新的人与物，人与场所，物与场所的相互关系的定置管理平面图。
6.1车间定置图
要求图形醒目、清晰、且易于修改、便于管理，应将图放大，做成彩色图板，悬挂在车间的醒目处。
6.2区域定置图
车间的某一工段、班组或工序的定置图，定置蓝图可张贴在班组园地中。
6.3办公室定置图
要做定置图示板，悬挂于办公室的醒目处。
6.4库房定置图
做成定置图示板悬挂在库房醒目处。
6.5工具箱定置图
绘成定置蓝图，贴在工具箱门内。
6.6办公室定置图
统一绘制蓝图，贴于办公桌上。
6.7文件资料柜定置图
统一绘制蓝图，贴于资料柜内。
**5S巡回诊断表
地面、踏板
1
地面没有破损或油漆剥落
2
地面没有污渍
3
区域线、定位记号没有脏、破损或脱落
4
地面没有堆置不良品、散落材产
台车、手推车
5
台车、手推车有责任者标示
6
台车、手推车没有破损
7
台车、手推车车轮正常、无粉屑
8
台车、手推车的摆置场所有标示
容器、搬运箱
9
容器、搬运箱依直线、直角定位摆放
10
搬运箱没有破损
11
容器、搬运箱没有脏污
12
容器高度未超过标准
机械、设备
13
设备有标示机台编号、名称
14
设备上无摆放物品、工具
15
设备有标示防呆措施
16
设备上没有任意粘贴不相关的贴纸
17
机械危险位置有危险标示
油具
18
机油杯有依规定量加油
19
过滤器污水未超规定量
20
压力表上的设定值标示没有脏污
测定仪器、计测器
21
测定仪器没有污垢或生锈
22
测定仪器设有隔离以防碰撞
23
测定仪器摆放场所，有遵守规定
24
测定仪器的检验标记，未超过标示期间
润滑
25
润滑油口，有依规格标示润滑液面
26
油桶有标示下次清洗及换油日期
27
润滑分油器漏油
各种机器
28
制动开关有标示开闭状态
29
必要的螺丝，有标示吻合记号
30
皮带护盖，有依规格标明尺寸及条数
31
回转部有标示方向指示
32
刃具有标示检点、更换周期
33
模具、夹具有标示名称（编号）
码表
34
计器（压力计、油面计、电压计等）没有污垢
35
计器（压力计、油面计、电压计等）各有标示范围设定
配线、配管
36
配管、油压装置部位，没有漏油
37
一次配管有标示规定的流向和识别
38
配线有绑束，井然排列
39
拆动部位的配线，未与其他部分碰触
40
配线的导管绝缘漆包线，没有破损
41
配线、配管接头部，没有松脱、破损
操作盘控制盘
42
盘内无垃圾或不必要物品
43
盘内配有配线图
44
盘之内肩的封密状态良好，完全密闭
45
盘体没有不必要的洞口
46
盘体没有乱涂或不必要的贴纸
47
盘内的指示灯完好
作业台
48
作业台未置不必要的物品
49
作业台无污垢、无破损
公布栏
50
公布物无污垢、无破损
51
已过期的东西已清理
52
标示物高度要一致，有直线、直角的张贴
其他管理
53
5S责任分担（我的PM责任），有明显吊挂在生产线上
54
有责任区域划分图
55
员工能回答自己的5S责任区域
新进员工5S训练内容
一、概述
5S，是在日本广受推崇的一套工厂生产现场组织管理活动，其内容包括：
1S-整理（SEIRI）、2S-整顿（SEITON）、3S-清扫（SEISO）、4S-清洁（SEIKETSU）、5S-素养（SHITSUKE）。
这五个字词都是以「S」为开头的日文罗马拼音，故简称为「5S」，这套珍贵的管理经验，道理非常浅显，然而作用巨大，功效卓著，"5S"的读音并不重要，但其内在涵义却不可忽视。
步骤一、整理
整理，是5S活动计划的第一步，基本上"整理"是区分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不着的东西，然后着手将无用的东西清除出现场，留下最有用和必要的东西。
生产过程中经常有一些残余物料、不良品、废次品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产和减低产量，包括一些重要的工具装备，由于破损待修或暂时闲置，如果不及时清除，也会使生产现场变得凌乱。
在整理工作中，有一个要解决的问题是，确定一个整理准则，对生产现场所有物品进行分类，确认整理对象及处理方法，是丢掉呢，还是修理？
是撤离呢，还是换个更适合的地方放置？
低
·一年少过一次
·储藏在远处
·可能一年一次
·每二到六个月一次
中
·一个月最少一次
·一个星期最少一次
·置放在工厂内的一个地方
高
·一天最少一次
·一个钟头最少一次
·带在身边或放在个别工作场所
注意：
没有明确的整理准则，将使整理工作带来困难和反复。
污垢和滴漏的清除，在工厂中比任何事情都来得迫切，它们不仅使工厂显得不雅，也增加了不必要的开支。
对付滴漏的方法：
（1）检查污垢和滴漏的严重程度
（2）着手大清除
（3）检查污垢和滴漏的起因
（4）确定最严重的部位
（5）详细列出问题的起因
（6）寻找相应的措施。
根据问题性质，有两种基本方法：
a）源头行动--只要情况许可，从源头着手根除问题，至少能将破坏降低到最低程度；
b）收集废物--对难以清理的地方，不是每次能直接进入问题源头，不过，可以把废物收集起来，使破坏地方减少。
在工作现场设立检查点：
※哪些东西使工作场所最容易变得凌乱
※有没有哪些用不着的电线或水管到处乱丢
※有没有哪些工具或原材料丢在地上
※是不是所有用不着的物品都已区分开来，分类处理和贴上标识
※是不是所有仪器和工具都分类收藏
步骤二、整顿
整顿，是将工具、器材、物料的位置肯定下来，以便需要时能立即找到。
基本方法是：
1、分析情况
2、划定储藏空间
3、规定储藏方法
4、订立储藏规则
一、分析情况
分析工作不需要一系统工程师来解决，只要留意一下每一位员工在完成任务过程中来回走动的路程、重复的动作、耗用的时间、记下问题的所在、将资料列成图表，问题的解决方法就是显而易见了。
二、划定储藏空间
将"整理"之后所腾出的货架、橱柜等进行重新配用，倘若要增加空间，应在最低限度内添置货架。
将常用的东西放在最近身边的地方，其适当高度是肩膀到膝盖之间，不常用的东西可另换位置摆放。
放置物品的地面、货架、橱柜应划明定置区，统一记上编号，以便一看就知道它们应放在哪里。
三、规定储藏方法
在确定了储藏地点以后，还得制定储藏分类方法，选择储藏的分类方法时，应考虑：
1.选择适合的归类标准，例如：
用途、功能、形态、高度等。
2.清楚展示物品名称及储藏地点、用途。
3.简化取用和归还过程。
整顿的目的是以最少的时间和精力，达到最高效率、最高工作质量和最保安全，其中物品名称和存放地点一定要明确地标清楚，才能让每个人都随时知道要用的东西在哪里，把功能相同或接近的物品放在同一区域，可以方便索取和归还。
如果索取的物品他人正在使用，应该清楚标明使用者是谁，存放物品应清楚标明应有的数量，当有哪些不见了，就能一目了然。
四、订立储藏规则
如果我们没有订立一个储藏程序和储藏管制系统，同时要求所有人严格遵守，那我们前面所讲的"排除找东西的麻烦"，就是空谈，问题就无法得到改善。
1.管制好日常存货量
2.根据生产实际情况，不断改进储藏程序
3.训练员工熟悉程序，主动遵照储藏规则办事
注意以下检查点：
※储放场所都清楚标明了存放区域、物品名称
※工具是否已区分不常用的、常用的、专用的
※周转箱、产品堆叠的高度是否恰当
※地板是否坑洼不平或有裂开现象，有否堆置障碍物
步骤三、清扫
清扫不仅指清理垃圾和污垢，还包括维持和预防，实际上，清扫的要求是在于"细心地检查"，让所有物品保持在最佳状态中，清扫看来似家常事，事实上，并不容易做到，因为，我们的目标是：
"建立一个一尘不染的工厂"！
这里要强调一点是：
任何污垢和废物都可能减低生产效率，带来不良品，甚至引起意外。
洗一洗、擦一擦，可能我们会发现许多平时未曾发觉的缺陷，找出许多存在的问题根源，细心的检查，例常的清扫以及恰当的预防措施，都是使工厂保持最佳状态的重要条件。
一般情况大清理，并找出污物源头
个别情况清扫厂房和所有器材
详细情况通过清扫检查，预防机器、夹具和工具出毛病
一、工作场地设备器材的清扫
进入任何一个车间，一个常见的问题是：
由谁来负责许多人共用的机器或场所，清扫工作要先从这些入手，采用
图标划分范围、分配工作、明确每个人应扮演的角色和责任范围。
小心、有序地清理个别场地和器材，能及时发现一些潜在的问题，避免情况的恶化。
二、寻找污源，执行改善措施：
在清洁的地面上，划出通道区分线，明确标志台车、地台板、在制品及原材料的停放位置，明示垃圾桶、废品箱等的放置区域，同时标明禁止堆放的界线（例如消防栓、电闸前面），杜绝乱堆、乱放、乱扔现象的再度发生。
容易产生粉尘、飞屑的部位，应装上档板、盖子或设计更好的改善装置，以利安
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