桥梁工程施工方案.docx
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桥梁工程施工方案
宜宾市筠连至巡司快速通道二期工程项目
巡司河中桥
桥梁工程施工方案
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1工程概况
1.1工程概况
宜宾市筠连至巡司快速通道二期工程项目K0+068巡司河中桥为跨巡司河而设，桥位处设计洪水位437.732m，桥面最大纵坡为0.3%，桥位平面位于R=1100m、Ls=120m的缓和曲线和直线上。
采用3×20m预应力砼简支小箱梁，桥梁全长66m。
20m预应力砼简支小箱梁梁高1.2m，半幅2.35m+4×2.2m+2.35m6片梁，采用预制吊装施工，单个湿接缝宽度为0.5m；桥墩均采用三柱式（单幅）圆柱墩，钻孔灌注桩基础，墩径1.2m桩径1.3m，盖梁为钢筋混凝土盖梁，现浇施工；桥台均采用肋板式桥台，桩径1.2m；桥面铺装为内设钢筋网的C40砼。
1.2施工条件
巡司河中桥位于四川盆地南部边缘与云贵高原的过渡地带，地址区位于巡司河河床及其I级阶地上，地形爬坡度平缓。
区内有机耕道通往桥位区附近，交通较方便。
筠连县巡司镇位于四川盆地中亚热带湿润季风气候区，气候温暖、降水充沛、四季分明、冬暖春早、夏长秋短、霜雪较少，年降水量1458.7毫米，日照1225.8小时,夏秋降水最多，占全年降水的80.9%，冬春降水最少，占全年降水的19.1%。
筠连县多年年平均气温17.5℃，极端最高气温40.0℃，极端最低气温－2.3℃。
多年年平均雨量1113.6毫米，一日最大降雨量为171.6毫米。
多年年平均日照为1052.9小时。
出现夏旱的频率为57%。
3本桥梁施工的难点及对策
本桥梁施工过程中，相对存在比较难的主要集中在桩基以及箱梁的施工上，其难点以及预防措施具体如下：
3.1桩基
3.1.1桩基施工存在难点3.1.1.1在进行混凝土的灌注过程中,在对灌混凝土表面标高进行测定时出现问题,致使不能深入的预埋导管,进而就会产生拔脱提漏现象,从而造成夹层断柱的形成,尤其是在后期的钻孔灌注桩的灌注,如果超压力不足,或没有精确的探测仪器时,混凝土表面就容易混入泥浆中混合的坍土层。
3.1.1.2在进行混凝土的灌注过程中,如果导管埋入混凝土中时严重超过其预埋深度,加上进行灌注的时间太长。
就会降低导管内外混凝土的流动性,从而就增大了混凝土与导管壁之间的摩擦力,加上拔掉导管后,导管破裂,从而产生断桩。
3.1.1.3诱发断桩的一个重要原因就是卡管现象。
一方面在配料方面存在闻题,在配料上配料人员没有认真按照相关规定进行混凝土的配合,配合比存在很大的误差,从而致使坍落度波动过大,搅拌出来的混凝料不均匀、时干时稀。
如果坍落度过大,就会有离析现象的出现,混凝料中的粗骨料就会相互挤压,从而导致导管被堵塞,如果坍落度国小,就会使得混凝土下落阻力加大,从而将导管堵塞,最终造成断桩。
3.1.2桩基施工中存在的问题的预防措施3.1.2.1首先,要将钻孔平台的平整度控制在标准范围,平台要确保处于水平状,这样钻孔才能垂直进行。
3.1.2.2其次,要将钢筋笼的顶面标高严格控制好,受力状况是设计钢筋笼的长度的主要依据,通常不会将钢筋笼设置在桩的下端。
对于钢筋笼的顶面标高,现场施工要认真校核,因为如果可靠的措施和数据,钢筋笼的顶面标高就难以得到保证。
3.1.2.3首批灌注混凝士的数量要与导管首次埋置深度和填充导管底部的需要相符合。
当混凝土拌和物运输到施工点时,要检查混凝土拌和物的均匀性和坍落度,如果没有达到标准的,可以再次拌和,经过二次拌和后,仍不达标的,禁止使用。
3.1.2.4混凝土进行水下灌注时要保持连续性,中途不可有停顿现象,导管埋入混凝土内的深度要控制在以2m－6m之间。
混凝土灌注的桩顶标高要高出设计桩顶高,通常适宜在2m－3m。
3.2.箱梁
3.2.1预制箱梁施工存在难点3.2.1.1波纹管在浇注过程中破损而漏浆堵塞。
3.2.1.2在预制箱梁的施工中,有多个环节的设置没有达到设计要求,如伸缩缝预埋筋、防撞墙、预埋钢板、泄水孔、吊装孔的设置等均未达到标准。
3.2.1.3没有安排专人对砼浇筑过程进行检查,这样就使得对抗拉螺栓和顶杠容易出现松动、跑模漏浆或是内模上浮等问题。
3.2.1.4没有按照设计要求设置预拱度,没有检查底座强度和外型尺寸。
3.2.2预制箱梁施工中存在的难题的预防措施认真检查侧模、端模试拼装,接缝要严密,且无错台,端模角度要同于设计时的锚垫板角度。
要每周进行一次检查和校核,对拉螺栓预留孔要和模板位置保持一致。
将底板清洗干净,用腻子将接缝处打平,将楔形块设置在伸缩缝粱端,进行支座钢板的预埋。
对于波纹管矢高要准确，曲线要平滑,特别是正弯矩波纹管定位、加固以及接头的密封处理进行重点检查,箱梁预制施工砼浇注时采用"附着式"振捣器为主，插入式振捣器为辅的振捣方式，确保砼振捣密实要始终都不会移位或破损。
可采取事先进行先穿钢绞线,将编束好的钢绞线穿过渡纹管,要注意钢绞线在管内不会出现缠绕现象,还要对每根钢绞线进行编号，或者采取在波纹管内穿入一根比波纹管内径小10-15mm的塑料管，在浇注砼时适时抽动，防止漏浆堵管。
进行内模、侧模和端模的支立,进行顶板钢筋和负弯矩波纹管的绑扎,牢固支设内模,将钢筋凳设在底部,侧模要设有顶挡,顶部压杠的间距要控制在1.5m以下,将内模压紧,稳定好侧模、端模的支撑,预留的钢筋位置要正确,防止底板、端板和翼板跑模或变形,对钢筋的级别、直径、根数和间距进行检查。
重点是对负弯矩管及正负弯矩锚挚板的定位情况进行检查,确保锚垫板与模扳紧密连接。
钢绞线、锚具须在质量信得过厂家采购，进场后进行检验。
张拉前精确率顶，张拉过程中，严格控制；做到"三对中"，即孔道、锚全、千斤顶的中心在一条直线上，以保证预应力梁的质量。
4工程部署及设备配置
4.1施工工期及节点目标
4.1.1该工程总工期10个月；
4.1.2开工日期：
2014年4月1日；
4.1.3下部结构（桩基础）：
2014年4月1日--2014年7月15日；
4.1.4下部结构（墩柱、盖梁、桥台）2014年5月15日—2014年8月30日；
4.1.5上部结构（预制梁吊装）:
2014年9月1日—2014年10月31日；
4.1.6桥面铺装2014年11月1日—2015年1月31日；
4.2现场布置
根据工程项目施工条件及参建施工队伍的实际情况，计划建设一个预制梁场可以一次性预制该工程所需共36片预应力砼简支小箱梁。
预制梁场合理布局，充分考虑在施工过程中混凝土罐车以及吊车的通道及作业面积。
箱梁的安装，采用运梁车运送至桥位，两台大型吊车同步架梁。
4.3机械设备配置
施工机械设备表（一个桥）
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
是否进场
技术状态
1
汽车吊车
25T
辆
1
已进场
良好
2
挖掘机
PC-180
台
1
已进场
良好
3
装载机
50CN
台
1
已进场
良好
4
电焊机
BX1-630
台
3
已进场
良好
5
钢筋切断机
GQ40
台
1
已进场
良好
6
钢筋弯曲机
GW40
台
1
已进场
良好
8
钢筋调直机
GT5-12
台
1
已进场
良好
钢筋箍筋弯曲机
GF-20
台
2
已进场
良好
9
冲击钻机
6T
台
4
已进场
良好
10
水泵
台
4
已进场
良好
5主要工程项目施工方案
5.1钻孔灌注桩施工
巡司河中桥桩基按端承桩设计，其中桥台24根桩，桥墩12根桩，共计36根桩，桩径桥台1.2m、桥墩1.3m，桩长12-20m不等。
采用冲击钻机，冲击成孔方式成孔。
5.1.1施工顺序：
施工准备→测量放样→埋设护筒→钻机就位→钻进成孔→清孔→吊装钢筋笼→接装导管→二次清孔→灌注混凝土→拆除导管→钻机移位
5.1.2施工准备
采用机械配合人工平整场地，清除杂物，平整场地及便道。
5.1.3施工放样
测量组用全站仪放出桩位，在木桩顶钉小铁钉精确定位，施工队根据桩位设置护桩。
5.1.4施工平台
施工场地或工作平台应充分考虑施工期间当地的洪水情况，浅水区域平台应高出高水位0.5～1.0m；潮水区域平台应高出最高水位1.5～2m，并有稳定护筒内水头的措施。
4.1.5护筒埋设及泥浆池的设置
①为固定桩位，保护孔口不坍塌，隔离地面水和保持孔内水位高出施工水位以维护孔壁及钻孔导向等目的，钻孔前埋设护筒。
护筒采用8mm钢板卷制而成，护筒内径比桩径大20～40cm，护筒底角及各管节均设置加强箍，护筒入土深度根据各墩地层情况初步拟为2～4m，陆地护筒及围堰钢护筒埋设均采用挖坑埋设，护筒底部和四周所填粘土必须分层夯实，护筒顶要高出地面0.3m或水面1～2m。
护筒埋设确保准确、稳定，护筒中心与桩位中心重合，护筒平面位置偏差小于5cm，垂直度偏差小于1％，以保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作
②泥浆：
泥浆的比重应根据钻进方法、土层情况适当控制，一般不超过1.2，冲击钻孔一般不超过1.4，尤其要控制清孔后的泥浆指标。
泥浆用水必须使用不纯物含量少的水，没有饮用水时，应进行水质检查。
在护筒底下的复杂覆盖层施工大直径钻孔桩时，选用泥浆应根据地质情况、钻机性能、施工经验等确定，宜参照钻井采用的泥浆或添加剂。
泥浆池一般尺寸按照4.5×5m，深2m设计，用循环槽与孔位连接。
旱地泥浆循环、净化方法：
制浆池和沉淀池大小视制浆能力、方法及钻孔所需流量而定，及时清理池中沉淀，运至弃土场摊铺、晾晒、碾压。
5.1.6就位
钻头中心对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。
钻机定位后，保证底架必须平整、稳固，确保在钻进中不发生位移、倾斜。
5.1.7冲击钻孔：
①开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
②开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。
③在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0～2.0m）冲击，在砂层冲击时，应添加小片石和粘土采用小冲程（0.5～1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时应更换重锤小冲程（1.0～2.0m）冲击。
在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻碴粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。
④冲击钻进时，钻机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。
放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。
⑤在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。
⑥深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。
5.1.8成孔与终孔
①钻孔过程应用碳素笔详细记录施工进展情况，包括时间、标高、档位、钻头、进尺情况等。
②每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处通知监理现场取样，应在出碴口捞取钻碴样品，或用渣筒提取渣样，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和标高，以供确定终孔标高。
③钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，用专用检孔器进行检验，条件限制时可使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径4～6倍。
5.1.9清孔
钻机深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，用孔规（外径不小于桩的设计直径，长度为直径的4-6倍）检查孔径，用测绳检查孔深，符合要求方可开始清孔。
用换浆法进行清孔。
钻孔完成后，稍提钻头离孔底10-20厘米，继续循环以中速压入比重为1.05-1.25的较纯泥浆将孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
不得采用加深钻孔深度的方式代替清孔。
清孔后，从孔口提取的泥浆指标应符合：
泥浆比重1.03-1.10，稠度17-20s，含砂率＜2%。
灌注前孔底沉淀厚度端承桩不得大于30mm，摩擦桩不得大于100-150mm。
灌注前应检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，超过规定时应进行二次清孔，合格后方可灌注水下砼。
5.1.10钢筋笼制作及安装
钢筋笼统一在定点预制场加工并铺设枕木上进行制作，制好后的钢筋骨架平整垫放。
钢筋笼每隔2m设置1组十字加劲撑，以防变形；加强箍筋设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊。
第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。
下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。
钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，防止浇注砼时钢筋笼偏移、上浮。
钢筋笼定位钢筋，每隔2m设置1组，每组4根均设于加劲箍四周。
钢筋笼定位,二次清孔合格后，及时浇注混凝土，防止塌孔。
每根桩基预埋3根φ57×3mm声测管，按等边三角形布置在加强箍内环。
声测管定位准确，焊接（绑扎）牢固，确保在混凝土施工过程中不进浆、不上浮。
5.1.11导管就位
导管采用钢导管，导管内径为200～350mm，视桩径大小而定。
每节长2～3m，并配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。
混凝土灌注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接灌注。
同时以一台吊车配合钻架吊放拆卸导管。
桩孔底至导管底端间距为40cm。
5.1.12灌注水下混凝土：
混凝土由拌和站集中生产，混凝土运输车运至工地，利用混凝土输送泵和吊车配合输送混凝土。
拌制混凝土所用的各种材料必须合格。
塌落度控制在18～22cm，初凝时间为1～4h。
混凝土灌注：
灌注时先灌入首批混凝土，首批混凝土不少于10m³,使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土，其深度不少于2m。
灌注首批混凝土时，导管内用混凝土隔水栓，隔水栓预先用钢丝绳悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，迅速提升钢丝绳打开隔水栓，混凝土即下入到孔底，排开泥浆。
灌注连续进行，中途停止时间不超过15min。
在整个灌注过程中，经常检测混凝土面高度，严格控制导管在混凝土中埋深2～6m，利用导管内混凝土的超压力使混凝土的灌注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m以上。
在灌注将近结束时，在孔内注入适量清水，使孔内泥浆稀释，排出孔外，并使导管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），保证泥浆排出。
混凝土灌注情况、时间、导管埋深、导管拆除及在浇注过程中发生的异常情况指定专人记录，并填写施工记录表。
5.1.13泥浆的排放
每两排墩设一个泥浆循环池（5×9×2m）和一个泥浆沉淀池（4.5×5×2.5m）。
将沉淀物捞出晾晒后外运至指定地点，以保证环境的清洁无污染。
在泥浆池周围设置安全围栏，并安设警戒提示牌。
5.1.14桩的质量检测
混凝土浇注完成后，及时拔除护筒，凿除桩头至桩顶标高。
14天后按照要求进行超声波检测。
5.1.15注意事项
1、施工中注意保持护筒垂直，防止倾斜；
2、钻孔过程中，根据地层情况调整孔内泥浆性能指标，以达到泥浆护壁的要求。
3、钻进时，起、落钻头速度要均匀，控制钻进速度，不得过猛或骤然变速，并要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象；
4、因故停钻时，要把钻头提出孔外，且孔口要加护盖；
5、冲击成孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、坍孔，护筒周围冒浆等情况时停止施工，采取措施后再施工；
序号
事故
现象
事故原因
处理和预防
1
桩孔不圆，取渣筒下入困难
1、钻头的转向装置失灵，冲击时钻头未转动；
2、泥浆粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难；
3、冲程太小，钻头得不到充分转动或转动很小
1、发现孔不圆，可用碎石粘土回填钻孔重新冲击；
2、经常检查转向装置的灵活性。
3、调整泥浆的粘度和比重；
4、用短冲程和长冲程交替冲击修整孔形
2
钻孔偏斜
1、孔内探头石、漂石大小不均，钻头受力不均；
2、基岩面形状较陡；
3、钻进时钻塔移位
1、钻遇基岩时采用短冲程，并使钻头充分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用长冲程钻进，若发现孔斜，应回填重钻；
2、发现探头石后，应回填碎石或将钻塔稍移向探头石一侧，采长冲程猛击探头石，破碎后再钻进
3、经常检查钻塔是否发生位移及时调整
3
冲击钻头被卡提不起来
1、钻孔不圆，钻头被狭窄部位卡住；
2、未及时补焊钻头，钻头直径逐渐变小使补焊后的钻头入孔冲击被卡；
3、上部孔壁坍落物卡住钻头；
4、在粘土层中冲程太长，泥浆粘度过高，以致钻头被吸住；
5、放绳太多，冲击钻头倾倒顶住孔壁
1、应正确判断卡钻的原因，不要盲动，防止越卡越紧；若孔不圆、钻头向下有活动余地，可向下活动并转动至孔径较大处提起钻头，处理时可用打捞钩或打捞活套助提；
2、使用合乎规格的钻头；
3、向孔内泵送性能良好的泥浆，清除坍落物，替换孔内的粘度过高的泥浆；
4、及时修补钻头，若孔径已变小，应严格控制钻头直径并在孔径变小处反复冲刮孔壁以增大孔径；
5、使用专用工具将顶在孔壁上的钻头拨正
4
钻头脱落
1、钢丝绳在转向装置连接处被磨断或在靠转向装置处被扭断或绳卡松脱；
2、转向装置与顶锥的连接处脱开；
3、冲锥在薄弱截面折断
1、用打捞活套打捞；
2、用打捞钩打捞；
3、用冲抓锥来抓取掉落的冲锥；
4、勤检查易损部位和机构
5.1.16冲击钻成孔常见事故的处理和预防措施表
5.2承台施工
5.2.1施工工艺流程图
测量放样
基坑开挖
承台底处理
钢筋加工
钢筋绑扎
模板制作
模板安装
砼拌和、运输
砼浇注
砼养生及拆模
5.2.2各施工工艺要点
5.2.2.1基坑开挖
承台施工在桩基施工完毕并经检测合格后，进行承台施工。
按设计图纸准确放样后，即可进行基坑开挖。
当承台位置处于干处时，直接采用明挖基坑，当承台位置位于水中时，需先设围堰，围堰的形式根据地质情况、水深、流速、设备条件等因素综合考虑。
基坑开挖一般采用机械开挖，并辅以人工清底找平，基坑的开挖尺寸要求根据承台的尺寸，支模及施工操作的要求等因素进行确定。
基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则，根据地质条件，开挖深度，现场的具体情况确定，当基坑壁坡不易稳定或放坡开挖受场地限制，或放坡开挖工作量大不经济时，可按具体情况采取加固坑壁措施。
基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的措施，如截水沟等。
5.2.2.2承台底处理
当承台底层土质有足够的承载力，又无地下水时，可按天然地基上修筑基础的施工方法进行施工。
当承台底层有地下水，且土质为松软土时，需排出地下水，并挖除松软土，换填10-30cm厚砂砾土垫层，使其符合基底的设计标高并整平。
5.2.2.3钢筋、模板施工
钢筋应按设计图纸及规范要求下料、成型和绑扎。
墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固，钢筋的搭接长度要满足规范要求。
调整桩顶钢筋，作好喇叭口。
模板采用组合钢模，纵、横椤采用型钢，以保证使模板有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸的准确。
模板内设拉筋，周边用钢管或方木支顶牢固。
模板要求平整，接缝严密。
5.2.2.4砼浇注
由于承台砼方量较大，应按大体积砼进行施工。
为防止承台砼结构因水泥水化热引起的热升温，引起内外温差过大而产生裂纹，应优化砼配合比，改善骨料级配、降低水灰比、以减小水泥用量。
采用低水化热水泥，粗骨料采用级配良好的碎石，细骨料采用优质中砂，细度模量在2.60左右，含泥量小于1%。
采用优质高效缓凝减少剂，改善和提高砼和易性，延缓水泥水化热峰值出现的时间。
并采取有效降温措施：
遮盖砂石料，减少太阳直射升温，并用水冲洗石料，降低石料的温度，用冷却水搅拌混凝土，以降低入仓温度。
避开高温时间施工，降低砼入模温度。
砼采用拌合站集中搅拌，砼罐车运输，输送泵辅助溜槽灌注。
砼应分层连续灌注，一次成型。
分层厚度为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过砼初凝时间，砼振捣采用插入式振捣器，振捣深度应超过每层的接触面一定深度，保证下层在初凝前进行一次振捣，使其具有良好的密实度。
承台砼灌注完毕后，开始抹面收浆，待砼初凝后，用土工布覆盖洒水养生。
当砼强度达到2.5MPa后方可拆模。
5.3墩、台身及系梁施工
5.3.1施工工艺流程图
测量放线钢筋绑扎模板安装浇注砼砼养护拆模
5.3.2各施工工艺要点
5.3.2.1测量放线
在基础（或承台）顶面准确放出墩台中线和边线，考虑砼保护层后，标出主钢筋就位位置。
5.3.2.2钢筋绑扎
将加工好的钢筋运至工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以保证同一断面钢筋接头数量符合规范规定。
随着绑扎高度的增加，用钢管搭设脚手架进行绑扎，作好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。
系梁的钢筋绑扎前，需先搭设钢管支架并支好底模，在底模上进行钢筋绑扎，并设置足够的钢筋保护层垫块。
5.3.2.3模板安装
为保证模板的使用性能和吊装时不变形，模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，模板采用组合钢模板进行拼装。
对于肋板式桥台、圆端形实体墩及系梁，用夹具将工字钢立柱和模板片竖向连接，横向销钉和槽钢横肋，将整个模板连成整体，安装就位，用临时支撑支牢，待另一面模板吊装就位后，用圆钢拉杆外套塑料管并加设锥形垫，外加垫块螺帽，内加横内撑，将二面模板横向连成整体，校正定位。
端头模板要和墙面模板牢固连接，防止跑模、漏浆。
对于圆形墩柱，采用两片半圆形钢模板进行组装，吊车吊装配和安装就位，模板底脚处用钻入承台内的短钢筋固定，墩身用钢管斜撑及斜拉筋固定在承台上。
5.3.2.4砼浇注
浇注砼前须进行测量复核，检查模板尺寸、平面位置及高程是否准确，若有偏差，应及时校正。
待钢筋模板报验完成符合要求后，即可浇注砼。
砼由拌合站集中拌合，砼罐车运输至桥位，将砼倒入灰斗，由吊车运送砼入模。
若墩台身较高，应分层浇筑。
砼下落高度超过2m时，要使用漏斗、串筒。
砼应分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实。
砼浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋件是否移位，发现问题要及时采取补救措施。
砼浇筑完成应适时覆盖洒水养生。
待砼强度达到2.5MPa时即可拆模。
5.4墩、台帽施工
5.4.1施工工艺流程图
5.4.1.1盖梁施工工艺流程图
测量放样搭设支架安装底模钢筋骨架制作及吊装安装侧模浇注砼砼养生拆模
5.4.1.2台帽施工工艺流程图
测量放样钢筋加工及绑扎安装模板浇注砼砼养生拆模
5.4.2各施工工艺要点
5.4.2.1测量放样
放样前，应先复核墩台的平面位置及高程是否准确，合格后，按设计图纸要求准确放出墩、台帽的中线及边线。
5.4.2.2搭设支架
墩柱施工完成后，搭设盖梁支架。
支架采用碗扣式落地支架，用人工将扩大基础回填土整平夯实，并在支架底托下浇注砼条形基础。
支架搭设完成后要进行预压。
地基处理的同时要做好排水工作。
防止地表水对支架下地基的浸泡而造成支架的不均匀沉降。
当桥墩处于水中无法搭设支架时，可在桥墩施工时预埋剪力销，在其上安设抱箍，作为盖梁模板安装的支撑构件。
5.4.2.2安装底模
支架顶托标高调整完毕后（或抱箍上贝雷架按设计要求的标高安设完毕后），即可安装横梁，横梁采用10×10方木，安装前为保证底模平整度及标高的准确度，先统一经过压刨处理，待横梁安装完毕，最后再测控制点标高，其余拉线校验，然后安装底模。
根据测量人员放出的盖梁边线确定
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