钻孔桩施工总结.docx

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钻孔桩施工总结

岳阳至常德高速公路

承包单位申报表（通用）

承包单位：

中铁十五局集团第一工程有限公司合同号：

TJ-24

监理单位：

黑龙江省公路工程监理咨询公司编号：

钻孔灌注桩施工总结报告

致监理工程师_李峰__：

2009年9月21日我单位进行了桩基首项工程开工，首项工程选择在K117+536.63跨线桥5a-1桩基，我项目采用冲击钻，2009年9月27日完成钻孔，成孔时间为6天，于2009年9月28日灌注水下混凝土，在灌注过程非常顺利。

现总结该桩基施工过程中的施工经验，上报贵单位，请审核！

承包人：

年月日

附件：

《首根钻孔灌注桩施工总结》

专业监理工程师意见：

年月日

驻地监理工程师意见：

年月日

总监意见：

年月日

首根钻孔灌注桩施工总结

一、工程概况

首根钻孔灌注桩位于西洞庭互通立交K117+536.63跨线桥处,该桥位于岳常高速TJ-24合同段，起点桩号为K117+494.21,终点桩号为K117+579.05，全桥长84.84米。

5#a-1桩基被确定为桩基施工的首项工程，设计桩长为29m,直径1.2米，混凝土方量为32.8m3，设计为摩擦桩，地质情况从上至下分别为：

种植土、淤泥质黏土、黏土、粉土、细砂、卵石。

结合现场道路和施工用电，我项目部选择5#a-1做为桩基的首项工程，该桩基位于205省道边，无需修建施工便道，且离搅拌站很近，高压线路离现场只有几十米，各种条件确保该桩能顺利施工。

根据设计给出的地质柱状图和以往的施工经验，悬挖钻和冲击钻对比，认为悬挖钻很可能形成塌孔，只有冲击钻在不断的捶打过程中将护壁挤压，使护壁更结实。

所有选择采用冲击钻施工，从现场钻孔过程中观察，该桩基没有塌孔。

二、施工准备

1、人员准备情况

根据实际情况科学合理安排人员，使每道工序能很好的衔接，不造成窝工，具体人员配置情况：

现场指挥人员：

1人技术人员:

2人

钻机操作人员：

4人钢筋加工及下放：

5人

下导管及灌注砼：

5人灌车司机：

2人

砼拌合站：

8人吊车司机：

1人

2、机械设备准备情况

设备名称

型号

数量

钻孔机

45KW

1台

导管

300mm

60m

料斗

2m3

1个

电焊机

BX1-400

2台

混凝土罐车

12m3

2台

搅拌机

JZ-750

2台

配料机

PLD1200

1台

吊车

20T

1台

发电机

200KW

1台

装载机

ZL30

1台

3、材料准备情况

桩基开钻前，灌注混凝土所需的水泥、外加剂、砂石料和加工钢筋笼所需的各种型号的螺纹钢、圆钢以及声测管，所有材料都有物资标识牌。

材料数量都能满足5#a-1桩基施工的需要。

材料进场后试验室到现场取样，对每种材料进行常规检测试验，合格后方能用到桩基施工，不合格的坚决清除场地。

所需的UNF-3A高效缓凝减水剂送外委试验，检测机构出具合格的报告方能使用，声测管采用厂家的定型产品，用法兰盘连接，中间垫胶圈，孔内完全密封。

经自检及监理抽检试验，所有原材料都合格。

4、水、电、路

在该桩基左侧红线外，开挖一个容量为10m3的清水池，水池边上钻有3个直径80mm的水井，完全能满足最大时（淸孔）施工用水。

在该桩基右侧50米（预制梁场内）有一台400KVA的变压器，完全能满足桩基的施工用电，为用电安全，全部线路埋入地下50cm，且线路绕开桩基所在位置，并备用200KW发电机一台。

该桩基距S205省道只有20米的距离，交通运输非常方便，省道边沟埋设圆管涵，上下覆盖50cm厚砂砾垫层，顶上全部粘土，压路机压实，临时道路修道每个桩基附近，保障吊车和混凝土罐车顺利通行。

5、平整场地

用挖掘机将现场的草皮清理掉，用压路机碾压，在征地红线外合适的地方挖泥浆池和沉淀池，因为该地段地质条件较差，地下水发达，泥浆池和沉淀池开挖需带1：

0.5边坡，不然很容易塌方。

泥浆池和沉淀池开挖好后立即用安全网将四周围住，并在显眼的围住贴上安全警示牌。

6、护筒埋设

首先测量放样出该桩的中心点，用十字线将其护到安全的地方，按照护筒大小开挖桩基，主要保护中心桩，开挖深度1.5米，再将护筒埋入孔道内，护筒高处地面30cm左右，四周用粘土夯实，再将中心点的护桩引到护筒上，垂直交叉的4个点，在护筒上焊接小钢筋头，护筒埋设好后开挖泥浆槽。

7、钻机安装及调试

钻机下方前后各摆放一道枕木，前方枕木因为所受竖向力最大，为最大限度的减少其下沉，在枕木下方铺设一层砂砾垫层。

钻机摆好后进行对中，钻机对中采用吊线锤，从钻机的上支点吊到木桩的中心点，用千斤顶移动钻机，使钻机的铅垂线和桩中心点在一条直线上。

认真检查打桩设备各部分性能，保证正常运转。

三、桩基施工

开钻前认真查看设计给出的《工程地质柱状图》，在什么地方时什么地质情况，认真给施工队下发切实可行的作业指导书，用于指导工人施工。

开孔时应慢速钻进，待钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

因为在软基上施工，在钻机施打的工程中，钻机前支点有所下沉，直接导致桩基偏位，刚开始下钻的时候，每小时检查钻锤的中心，发现偏位超过2cm及时调整，等钻机下方基础压实后，可以每个台班检测一次，当发生较大的桩孔偏位时，调整钻机到设计位置，将钻头往上提到没有偏孔的位置，上下来回走动，锤头剪切护壁，根据钢丝绳在孔口的变化判断其偏位。

一旦开钻，钻孔就须连续作业，钻孔过程中严格做好记录，钻孔人员和项目部技术人员各自对钻孔桩进行施工记录，认真填写里面的每一项内容，上层种植土和粘土等根据锤头带上来的泥土判断地质情况，卵石层根据淸孔时泥浆带上来的渣样进行判断。

根据设计图纸的地质柱状图，高程在17.3～19.5米处为粉土，19.5～21.5米处为细砂，两处地质非常差，实际是到该处每一锤下沉量为20～30cm,护壁很难保障，施工时在桩顶准备一定数量的砂砾，下钻到该处时往桩内回填砂砾，低锤反复打，用于加固护壁，经过回填处理的桩基没有出现塌孔现象。

交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项，应经常对钻孔泥浆进行检测和试验。

不合要求时，应随时调浆，应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

钻孔不得中途停止，遇到特别情况要停钻时提起钻头以免塌孔埋钻头。

对于较长时间的停钻，要加大泥浆的相对密度和粘度，尽快排除事故，以防塌孔。

开孔时应低锤密击，反复冲击造孔壁，在护筒下2米以内，小冲程1米左右，泥浆比重1.2—1.5；粉土或细砂层时，中小冲程1—2米，泵入清水或稀泥浆，经常清除锤头上的泥块，以提高冲进效率；砂卵石层时，中高冲程2—3米，泥浆比重1.3—1.5投入粘土块。

准确控制松绳长度，避免打空锤，一般不宜高冲程，以免扰动孔壁。

引起塌孔，扩孔或卡锤事故。

施工中要经常检查钢丝绳的磨损情况，卡扣松紧程度，转向装置是否灵活，以免掉锤。

要经常检查冲击锤的磨损情况，及时修理以提高冲进效率和防止夹锤等事故。

5、终孔检查

孔径检测是在桩成孔后，下入钢筋笼前进行。

孔径采用笼式探孔器检测，其外径为1.2米，长度6米，检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通则表明孔径大于给定的笼径，该桩基探孔器直接下放到孔底，说明该桩基直径和竖直度满足要求。

6、清孔

清孔的目的是降低孔内泥浆比，便于灌注水下混凝土。

用水管向泥浆槽注入清水，泥浆泵将泥浆直接抽到孔底，形成循环，同时锤头上下移动，使孔底的沉渣在循环的泥浆流动带上来。

在清孔排渣时，保持孔内原有水位，防止塌孔。

换浆的同时量测泥浆比重，泥浆比重在1.03～1.1g/cm3之间，考虑本地地质特殊情况，浇筑混凝土前的泥浆比重实际为1.15，含砂率为0.8%，用测绳量测孔内沉碴厚度，沉淀厚度为14cm。

四、钢筋笼的制作

5#a-1桩基钢筋笼加工在各种钢筋原材都经过试验室自检并经监理抽检合格才进行的。

钢筋接头采用双面搭接焊，整个钢筋笼共66个接头，现场取样合格。

1、在加工钢筋笼前计算长度，准确下料，因为该钢筋笼长24.5米，一次吊装困难且容易变形，做两次下放，两节钢筋笼长度分别为12米和12.5米，接头相互错开。

2、钢筋笼在现场加工拼装，下方垫方木，间距3米一道。

3、钢筋笼焊接前在加强箍筋上用粉笔做记号，主筋点焊的时候要崩直线。

4、声测管采用厂家生产的定型成品管，连接好后直接用铁丝绑扎在钢筋笼的内壁，每个加强箍筋绑扎一道。

5、钢筋笼制作完成，经自检、抽检合格，达到优良工程标准。

五、钢筋笼的安装

1、清孔达标后尽块安装钢筋笼，由吊车吊起第一节钢筋笼，下放至最后一根加强筋断面时，用两根60钢棒对穿其中，压在预先设置在护筒两侧且高于护筒顶面的枕木上，再将第二节钢筋笼吊起使其中心与第一节钢筋笼中心及桩孔中心重合，两主筋接头对正，接头采用单面搭接焊连接。

2、吊装时，严防孔壁坍塌。

钢筋笼入孔后保证准确、牢固定位。

吊装钢筋笼入孔时对准钻孔，保持垂直，慢放入孔。

入孔后不得左右旋转，徐徐下放并严防孔口坍塌。

严禁猛提猛放和强制下放。

3、钢筋笼下到最后一道加强箍筋时，在四周焊上横向定位短钢筋，由于桩基在施工的时候存在扩孔，浇筑混凝土的时候可能导致钢筋笼偏位。

六、水下混凝土灌注

1、导管采用直径30cm的钢管，新购进的钢导管附有出厂检验合格证，现场外观检查合格，内径一致，接口严密。

导管运到现场后立即水密实验，用空压机达到1010KPa,没有发生漏水。

2、导管管节长度，中间节为2.7m等长，底节为4m，中间节共10根，底节4米，共31米，接长后导管底距孔底40cm。

2、水下混凝土灌注采用罐车运输混凝土、直接倒入顶部的漏斗中，经计算首批混凝土为2.9m3，漏斗为2m3，混凝土罐车内还有4m3，当料斗活塞拔出，混凝土罐车立即往料斗内灌注混凝土，首批混凝土量为6m3，大于设计首批混凝土，完全满足首批混凝土的灌注要求。

3、因为灌注现场距搅拌机只有大约100米的距离，混凝土在运输过程中坍落度基本没有损失，所有灌注现场做坍落度，现场检测的坍落度为195mm，和易性良好。

4、浇筑混凝土时根据护筒内声音判断混凝土是不是很流畅，还可以根据泥浆槽泥浆流量判断混凝土是否堵管。

5、水下混凝土连续浇筑，导管拆除每次2~3节，缩短拆换导管的工作时间，整个混凝土浇筑时间为2个小时。

6、混凝土灌注到钢筋笼下部的时候，混凝土灌注缓慢进行，避免钢筋笼上浮，当钢筋笼埋入混凝土3米左右的时候，以正常速度进行混凝土的灌注。

7、在浇筑混凝土过程中，及时量测导管埋深，导管埋深最小控制在3米。

当混凝土浇筑面接近设计高程时，保证连续量测混凝土高度，混凝土浇筑完毕，混凝土顶面标高比桩顶设计高程高80cm。

8、在浇筑水下混凝土前，填写《成孔检查记录表》和《钻孔检验批质量验收记录表》，在浇筑水下混凝土过程中，填写《水下混凝土浇筑记录》。

混凝土浇筑完毕，护筒在24小时拔出。

9、5#a-1桩基钻孔灌注施工具体时间如下：

桩于2009年9月21日12：

00点正式开钻，于9月27日7：

00点成孔，共计约6天。

钢筋笼加工时间：

2009年9月26日-27日，共计2天。

下钢筋笼时间：

2009年9月28日9：

00-16：

00点，共计6小时。

下导管时间：

2009年9月28日16：

00-18：

00点，共计2小时。

第一次清孔时间：

2009年9月27日7：

00-28日9：

00点，共计26小时。

第二次清孔时间：

2009年9月28日18：

00-28日20：

00点，共计2小时。

灌注时间：

2009年9月28日20：

20-22：

22点，共计2小时。

七、施工中出现的问题及处理

1、钻孔中心偏位

由于该桥位处于软基处理区,钻机在反复的作用力下有下沉的情况,导致中心桩偏位。

处理措施：

刚开始下钻的时候，每小时检查钻锤的中心，发现偏位超过2cm及时调整，等钻机下方基础压实后，可以每个台班检测一次，当发生较大的桩孔偏位时，调整钻机到设计位置，将钻头往上提到没有偏孔的位置，上下来回走动，锤头剪切护壁，根据钢丝绳在孔口的变化判断其偏位。

2、特殊地质

钻机进入设计地质柱状图的17.3～21.5粉土、细砂层时发现每冲程进入20-30cm。

处理措施：

施工时在桩顶准备一定数量的砂砾，下钻到该处时往桩内回填砂砾，低锤反复打，用于加固护壁。

八、施工总结

通过首根钻孔灌注桩的施工,检验了施工机械设备的性能满足施工要求,施工工艺合理及各工序之间的衔接程度紧密。

对施工中出现的问题及处理措施，为以后桩基大面积展开施工起到指导作用，对桩基施工质量控制积累了经验。