巨化离子膜烧碱管道施工方案.docx

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巨化离子膜烧碱管道施工方案

浙江巨化股份公司60kt/a离子膜烧碱技改工程B段

管道施工方案

编制：

审核：

审批：

中国化学工程第六建设公司

二O一0年三月

目录

1、编制说明

2、工程概况

3、管道施工流程图

4、管道施工准备

5、管道加工

6、管道焊接

7、管道安装

8、管道系统试验

9、管道系统吹洗

10、施工机具、劳动力及进度计划安排

11、安全技术措施

1编制说明和依据

本方案是针对巨化股份公司460kt/a离子膜烧碱技改B段工程项目管道安装工程，材质包括非金属管道、金属管道的施工，本方案根据离子膜烧碱项目的特点，所需管道的规格型号、材质编制而成。

由于该工程多为易燃有毒工艺介质,且在原厂区生产的情况下进行施工等特殊性，因此对管道焊接质量、阀门、法兰等安装质量要求较高，并对管道的保管、搬运、预制、焊接及安装试验都提出了较高了要求。

编制依据

1.1本方案编制是依据巨化股份公司460kt/a离子膜烧碱技改B段工程项目招标文件。

以及我公司以往承建的离子膜烧碱工程中施工经验，结合目前的扩建工程的实际情况编制。

1.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

1.3《锅炉用高压无缝管超声波检验方法》GB5777-86

1.4《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93

1.5《玻璃钢管道和管件》（H-HGJ534-91）

1.6《FRP/PVC复合管管道设计规定》（HG20520-92）

1.7《FRP/PP复合管及管件》HG/T21579-85

1.8《FRP/PVC复合管及管件》HGJ515-87

1.9《钛管道施工及验收规范》（SHJ502-86，HGJ21-86）

1.10《炼油、化工施工安全规程》（HGJ233-87）

2工程概况

巨化股份公司460kt/a离子膜烧碱技改项目B段工艺管道包括以下材质的管道：

304、310S、20#、镀锌管、钛管、20/衬胶、20/PE、FRP、UPVC、FRP/PP等。

管道的大致工程量如下:

名称

材质

数量

碳钢管道

20#,16Mn

6000米

钛

TA2

300米

钢衬里

20/胶、20/PE

1800米

非金属

FRP、FRP/PP、UPVC

1300米

不锈钢管

304、310S

1200米

其他

500米

管道的规格较多，采购相对困难。

在施工前必须有完善的施工用料计划，落实各种材料的采购工作，特别是衬里管道材料加工周期长，若计划不准或增补、变更，难免影响施工进度。

为了确保施工工作的顺利进行，必须加大前期的技术准备工作和施工材料的采购力度。

3管道施工流程图

见附图。

4管道施工准备

4.1施工技术准备

4.1.1施工技术人员一切技术工作准备完毕。

4.1.2施工技术人员必须对施工人员进行详细技术交底。

4.1.3施工人员必须熟悉施工图纸和施工方案才能施工。

4.2管子验收和堆放

4.2.1管子必须具有制造厂家的合格证书，不锈钢管子应附有晶间腐蚀试验结果报告。

4.2.2合格管子应按材质、规格分类放置，并挂牌作出明显标记。

4.2.3施工人员必须按照管线材料表和管线图标明的材料等级进行领料，不得多领，禁止乱领。

4.2.4材料员必须按照管道材料控制表的各材料等级中提供的管子、管件、阀门的型号材质进行发放材料，数量按管道单线领材卡执行，并作好发料记录。

4.2.5玻塑复合管及管件的玻璃钢必须与内衬塑料粘接牢固，不允许有分裂脱壳现象。

4.2.6玻璃钢纤维必须充分浸透树脂，纤维不得外露。

4.2.7玻塑复合管管壁内外应光滑平整，不允许有气泡、裂纹、树脂凝积、异物夹杂、色泽明显不均匀等现象。

切口基本垂直管中心，不得有崩裂、斜切、毛口等现象。

4.2.8玻璃布带须严防受潮，含水率应小于0.5%，否则使用前应烘干。

玻璃布应清洁平整，不得有破裂、褶皱、污迹等缺陷。

4.2.9不饱和树脂及其他化学药品要在干燥、通风良好的黑暗处储存。

4.2.10非金属管道及管件存放时注意平整，避免日晒雨淋，不得与金属管道及其他材料混放。

4.2.11非金属管及管件吊装时应用软性绳吊装，并在安放处衬上软垫，它不得受到剧烈的碰撞、抛摔，也不能在地上拖拉。

4.3阀门检验

4.3.1所使用的阀门应有制造厂家提供阀门合格证书。

4.3.2低压阀门按每批（同制造厂、同规格）10%进行强度和严密性试验抽查。

4.3.3中压阀门逐个进行强度试验和严密性试验。

4.3.4试验时间不少于5分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。

4.3.5试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，用塑料纸封闭出入口，并填写《阀门试验记录》。

4.3.6非金属阀门应逐个进行壳体压力试验和阀瓣密封试验。

试验压力按照设计压力*1.25倍。

4.4管件检验

4.4.1检查弯头、异径管、三通、法兰、盲板补偿器及紧固螺栓等的尺寸偏差和材质，应符合设计要求。

4.4.2中、低压管件，应有制造厂提供的合格证，合格证应至少包括下列内容：

a、化学成份。

b、热处理后的机械性能。

4.4.3法兰密封面应平整光滑，不得有毛刺及径向沟槽。

高压法兰螺栓部分应完整无损伤。

凸凹面法兰应能自然嵌合。

4.4.4石棉橡胶等非金属垫片应质地柔韧无老化变质或分层现象。

表面不应有折损皱纹等缺陷。

4.4.5金属缠绕式垫片，不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，透镜垫加工尺寸、精度光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。

4.5支、吊架弹簧检验

4.5.1管道支、吊架弹簧应有供应商提供的合格证明书，其外观及几何尺寸应符合下列要求:

a、弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。

b、尺寸偏差应符合图纸的要求。

c、工作圈数偏差不应超过半圈。

d、在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10％。

e、弹簧两端与支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2％。

5管道的加工

5.1金属管道的加工

5.1.1管道预制材料检查

材料划线切割之前，要检查材料及材质和与之相应的空视图和管道技术要求是否相符合。

检查应包括以下内容:

a、材质与空视图材料等级相对应；

b、尺寸与空视图要求一致；

c、壁厚与空视图要求一致；

d、法兰类型与空视图或《管道材料控制》表一致；

e、阀门类型与空视图和《管道材料控制》表一致；

f、垫片类型与空视图和《管道材料控制》表一致；

g、螺栓类型（长度、尺寸、材料）与《管道材料控制》表一致。

5.1.2管子切割

a．<2〃中、低压碳素钢管和镀锌钢管，一律应用机械方法切割；

b．≥2〃的碳钢管用氧乙炔焰切割时，必须将切割表面的热影响区除去,其厚度一律不小于0.5mm；

c．不锈钢、钛管、310S管应用等离子方法切割，用砂轮切割或修磨时，应用专用砂轮片。

d．管子切口质量应符合下列要求:

●切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹等缺陷熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。

●切口平面倾斜偏差为管子直径的1％，且不得超过3mm。

5.1.3管道支、吊架制作

a．管道支、吊架制作标准应按设计要求的标准图进行制作。

b．支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。

c．管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，不得有焊接变形。

d．制作合格的支、吊架，应进行除锈刷漆。

e．支、吊架的管托与不锈钢接触部分，应垫上胶皮。

5.1.4中低压管道预制

a．管道预制考虑到安装的需要，应留有水平及垂直方向的调整活口。

b．对焊或承插焊阀门在焊接时应将阀门打开。

c．法兰焊接间隙应符合设计要求，法兰螺栓孔在对称平面内交错分布。

d．预制完毕的管段，应使用拉布或压缩空气将内部清理干净。

并用塑料布封闭管口。

5.2非金属管道的加工

5.2.1玻璃钢管的加工：

非金属管道的加工参照金属管道的加工以外还应按照以下方法进行：

a．玻璃钢管切割、开孔及坡口加工用角向磨光机、电磨、钢锯完成。

b．用丙酮清洗粘接表面，干燥后，检查表面质量，要求表面清洁、干燥、无裂纹、凹坑、尖突物等缺陷。

5.2.2复合管的加工

复合管道常用的为热风焊焊接，为了提高强度也常用车承插式连接。

连接前必须检查承插头是否破损。

如若发现破损，必须将破损处锯掉，重新剥去FRP后方可使用。

5.2.3该项目中没有使用离子膜项目常用的CPVC管道，为施工中的材料准备节省了不少时间。

6管道焊接

6.1管道焊接总则

6.1.1焊接材料应具备出厂质量合格证书。

6.1.2明确母材、焊接材料、焊缝级别及接头坡口型式、结构型式。

6.1.3焊接材料应有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干设施。

并严格按照公司焊接材料的保管、烘干、发放及回收制度执行。

6.1.4焊接工艺必须按照经评定合格的焊接工艺执行。

6.1.5焊接方法及材料选择见表3。

6.1.6焊工必须具有相应材料焊接合格证书才能上岗。

6.2焊接准备

6.2.1坡口加工

6.2.1.1Ⅰ、Ⅱ级焊缝的坡口加工，应采用机械方法，Ⅲ、Ⅳ级焊缝的坡口加工，可采用热加工方法，但必须去除坡口表面氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。

6.2.1.2坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等应清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。

尿素级不锈钢坡口表面，应用砂纸打磨，除去毛边毛刺。

6.2.1.3除特殊要求外管道焊口加工成“V”型坡口。

焊件坡口形式和尺寸（mm）

坡口

名称

厚度

坡口形式

坡口尺寸

备注

c

p

α

V型

坡口

3~6

3~5

0~2

65~75

T型

接头

6~10

0~2

0~2

45~55

承插接头

1.6

—

—

K=1.4T

且不小于3.2

6.2.2焊缝接头组对定位

焊口组对根部间隙、对口错边量等应满足设计要求，点焊工艺应与正式焊接工艺相同。

6.3焊接施工要求

6.3.1参加现场管道焊接工作的焊工，必须经现场考试合格，并具备与从事的焊接工作相应的合格项目，不锈钢管道焊接试件应进行晶间腐蚀试验，合格后方可正式施焊。

6.3.2现场焊接设备性能应良好，焊接Ⅰ、Ⅱ级管道及不锈钢管道的氩弧焊机必须具有高频引弧装置，气体滞后装置和电流衰减装置。

6.3.3焊接回路零线必须使用专用卡具固定于施焊的管道上，严禁使机泵等设备串入焊接回路。

焊接不锈钢时，零线固定卡具必须使用不锈钢。

6.3.4每次施焊前，焊工必须在试验板上试焊以验证焊接设备，焊接工艺的可靠性，不得在管子上引弧和试验电流。

6.3.5管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距管道焊缝100mm以上。

焊接接头不允许有十字焊缝出现。

6.3.6焊件焊接时应放置稳固，以免在焊接过程中产生附加应力。

6.3.7焊前应对焊口组对质量进行检查，每道焊口应一次焊完。

多层焊时，相邻两层间接头应错开，以提高焊缝接头的致密性。

6.3.8奥氏体不锈钢焊前坡口两侧应涂白垩粉以防止飞溅。

6.3.9奥氏体不锈钢根部TIG打底焊当使用的焊丝直径小于2.4mm时，打底焊焊接至少两层，并在第二层焊接时管内也充氩气保护。

6.3.10对于奥氏体不锈钢，焊接角焊缝或在管子上焊接附件时，如管壁厚小于3mm，管内应充氩保护。

6.3.11焊接完成后，焊缝上的药皮及焊缝两侧的飞溅和焊