模具方案设计书含精度方案设计书复习题1.docx

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模具方案设计书含精度方案设计书复习题1

模具设计（含精度设计）复习题

名词解释

1、冷冲压工艺是利用模具与冲压设备完成加工的过程。

2、分离工序是使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离的工序。

3、塑性成形工序是指材料在不破裂的条件下产生塑性变形的工序，从而获得一定形状、尺寸和精度要求的零件。

4、级进模是指冲压的一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的冲模。

5、标称压力就是滑块所允许承受的最大作用力。

6、滑块行程是指它是指滑块从上止点到下止点所经过的距离，等于曲柄偏心量的2倍。

7、滑块行程次数是指它是指滑块每分钟往复运动的次数。

形成次数越多，生产率越高。

8、装模高度是指装模高度是指滑块在下止点时，滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。

9、冲裁是使材料的一部分相对另一部分发生分离。

10、排样指冲压件在条料或板料上的布置方法。

11、搭边是指排样时零件之间及零件与条料侧边之间留下的工艺余料。

12、冲裁间隙是指冲裁的凸模与凹模刃口之间的间隙。

13、模具的压力中心是指冲压力合力的作用点。

14、弯曲是使将金属板料毛坯﹑型材、棒材或管材等按照设计要求的曲率或角度成形为所需形状零件的冲压工序。

15、偏移就是弯曲件在弯曲后不对称，在水平方向有移动。

16、拉深是指利用拉深模具将冲裁好的平板毛坯压制成各种开口的空心件，或将已制成的开口空心件加工成其他形状空心件的一种加工方法。

17、起皱是平面凸缘部分材料受切向压应力作用而失去稳定性的结果。

采用压边圈可防止起皱。

18、拉深系数是指表示拉深后圆筒形件的直径与拉深前毛坯的直径之比。

19、热塑性塑料是指在特定的温度范围内能反复加热软化熔融、冷却硬化定型的塑料。

20、热固性塑料是指初次受热到一定温度时能软化熔融，可塑制成型，继续加热或加入固化剂后即硬化定型的塑料。

21、收缩性是指成型加工所得的塑料制品，其尺寸总是小于常温下的模具成型尺寸。

22、流动性是指成型加工时塑料熔体在一定的温度和压力作用下充满模腔各个部分的能力。

23、比容是成型加工前单位重量的松散塑料所站的体积。

24、压缩率是指成型加工前的塑料体积和塑料制品体积之比。

它们都可以作为设计热固性塑料压缩模和压注模时确定加料腔大小的依据。

25、注射量是指注射机进行一次注射成形所能注射出熔料的最大面积，他决定了一台注射机所能成型塑件的最大体积。

26、公称注射量是指在对空注射条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大行程时，注射机所能达到的最大注射量。

27、合模力是指在注射成型时注射机合模装置对模具施加的夹紧力。

28、注射压力是指螺杆或柱塞在注射时对单位面积的塑料熔体施加的作用力。

29、工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部分的尺寸。

填空

1、模具分类（按完成工序）：

分为冲裁模、弯曲模、拉深模、成型模；（按导向形式）：

分为无导向模具和导向模具；（按冲压工序内容）：

分为单工序模、组合工序模。

2、冲裁模具结构特点：

导柱与模座孔为H7/r6的过盈配合；导套与上模座孔为H7/r6的过盈配合，导柱与导套的为H7/h6的间隙配合。

3、导柱式冲模的缺点：

冲模外形轮廓尺寸较大，结构较为复杂，制造成本高。

4、板料的冲裁过程大致可分为弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段三个阶段。

5、冲裁件断面形状由圆角带﹑光亮带﹑断裂带﹑毛刺四个特征区组成。

6、较高质量的冲裁件断面应该是：

光亮带较宽，约占整个断面的1/3以上，塌角、断裂带、毛刺和锥度都很小，整个冲裁零件平面无穹弯现象。

影响最大的是刃口间隙。

7、冲裁排样分类方法，从废料角度：

分为有废料排样、少废料排样和无废料排样；按制件在材料上：

分为直排法、斜排法、对排法、混合排法、多排法和冲裁搭边法。

8、搭边的作用：

补偿定位误差、保证冲出合格的制件；持条料具有一定的刚性、便于送料，避免冲裁时条料边缘毛刺被拉入模具间隙，从而保护模具，以免模具过早地磨损而报废。

9、侧刀是以切去条料旁侧少量材料来限定送料进距的，侧刀断面的长度等于步距。

10、采用弹性卸料和上出料方式时，总冲压力为P∑=P+P卸+P顶；

采用弹性卸料和下出料方式时，总冲压力为P∑=P+P卸+P推；

采用刚性卸料和下出料方式时，总冲压力为P∑=P+P推。

11、刚性卸料板适用于冲压厚度在0.5mm以上的条料，尤其适用于简单的弯曲模和拉深模。

12、弹性卸料板有敞开的工作空间，操作方便，生产效率高，冲压前对毛坯有压紧作用，冲压后有使冲压件平稳卸料，从而使冲裁件较为平整。

13、模柄的作用是将模具的上模座固定在冲床的滑块上。

14、在设计模柄时，模柄的长度不得大于冲床滑块内模柄孔的深度，模柄直径应与压力机滑快上的模柄孔径一致。

15、根据变形程度，弯曲分为弹性弯曲、弹性——塑性弯曲、纯塑性弯曲三个阶段。

16、拉深工艺分类，按拉深件形状：

分为旋转体件拉深、盒形件拉深和复杂形状件拉深；按照变形方法：

分为不变薄拉深和变薄拉深。

17、拉深过程中，坯料可分为平面凸缘部分、凸缘圆角部分、筒壁部分、底部圆角部分、筒底部分五个区域。

18、凸缘圆角部分、底部圆角部分为平面凸缘部分、筒壁部分、筒底部分之间的过渡区，前者为第一过渡区，后者为第二过渡区。

19、壁厚最薄处位于筒壁部分和底部圆角部分的交界面附近。

越靠近口部的材料，变形程度越大，冷作硬化程度越高，其硬度也越高。

20、平面凸缘部分的起皱和筒壁危险断面的拉裂是拉深的两个主要工艺问题。

21、材料的厚向异性指标R＞1时，说明材料在宽度方向上的变形壁厚度方向上的变形容易，在材料过程中不易变薄和拉裂。

R值越大，表明材料的拉深性能越好。

22、注射模的组成：

由成型零部件、合模导向零件、浇注系统、推出机构、侧向分型抽芯机构、温度调节系统、排气系统。

23、塑料注射机一般由注射装置、合模装置、液压和电器控制系统、机架四个部分组成。

24、合模导向装置是证保证动模与定模或上模与下模合模时正确定位和导向的装置。

合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位。

25、压缩模由成型零件、加料腔、导向机构、侧向分型抽芯机构、推出机构、加热系统组成。

26、所谓加压方向，即凸模作用方向，也就是模具的轴线方向。

27、注射模是先合模后再注入塑料，而压缩模是先加料而后合模。

28、浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。

29、塑件的尺寸决定于塑件的流动性。

30、注射模包括定模和动模两部分。

31、在开模时，为了让塑件留在凸模中，内表面的斜度比外表面的小；相反，为了让塑件留在凹模一边则外表面的斜度比内表面的小。

32、压缩类成形主要缩口、外翻边等。

其特点是在变形区内的主应力为压应力，材料变厚，易起皱。

压缩类成形工序的极限变形程度不受材料塑性的限制，而受失稳的限制。

33、拉伸类成形工艺主要有翻孔、内翻边、起伏、胀形等。

特点是变形区内的主应力为拉应力，材料变薄，易破裂。

拉伸类成形工艺的极限变形程度主要受材料的塑性的限制。

34、排气槽一般开设在型腔最后被充满的地方。

排气的方式有开设排气槽排气和利用模具零件配合间隙排气。

简答

1、实际生产中如何选择合理的冲裁间隙？

1）当冲裁间尺寸精度要求不高，或对断面质量无特殊要求时，为了提高模具使用寿命和减小冲压力，从而获得较大的经济效益，一般采用较大的间隙值；

2）当冲裁件尺寸精度要求较高时，应选用较小的间隙值；

3）当模具在使用过程中的磨损，会使刃口间隙增大，应按最小间隙值来计算刃口尺寸。

2、间隙对冲裁件断面质量的影响：

间隙过小时，光亮带增加，塌角、毛刺、断裂带均较小；间隙过大时，光亮带变小，毛刺和锥度较大；

3、压力中心的目的是：

1）使冲裁压力中心与冲床滑块中心相重合；

2）保持冲裁工作间隙的稳定性；

3）合理布置凹模型孔位置。

4、影响弯曲回弹有哪些因素：

1）材料的力学性能；

2）弯曲角；

3）相对弯曲半径R/t；

4）弯曲方式及模具结构；

5）弯曲力；

6）模具间隙。

5、什么是最小相对弯曲半径？

影响最小弯曲半径的因素有哪些？

最小相对弯曲半径是在保证毛坯弯曲时外，表面不发生开裂的条件下，弯曲件内表面能够完成的最小圆角半径与毛坯厚度的比值。

影响的因素有：

材料的力学性能；零件的弯曲中心角；板料的表面质量与剪切断面质量；板料宽度的影响；板材的方向性。

6、减少弯曲回弹方法有哪些？

1）补偿法；补偿法可采用两种方法其一是角度法，其二是减少凸凹模单边间隙；

2）校正法；

3）拉弯工艺；

4）正确选择弯曲结构。

7、如何防止弯曲开裂？

1）选择塑性好的材料；

2）毛坯的表面质量要好；

3）弯曲时排样要注意板料或卷料的轧制方向。

8、如何防止弯曲偏移？

1）模具结构上采用压料装置；

2）采用定位板、定位销；

3）工艺方案要合理。

9、产生底部不平的原因是没有顶料装置或顶料力不够而使弯曲时板料与底部不能靠紧，造成底部不平。

解决措施是采用顶料板，在弯曲时加大合理的顶料力。

10、弯曲凸凹模工作部位尺寸计算原则：

零件标注外形尺寸时，模具是以凹模为基准件，间隙取在凸模上；零件标注内形尺寸时，模具是以凸模为基准件，间隙取在凹模上。

11、拉深件主要危险断面在何处？

由于在筒壁部分与底部圆角的交界面附近材料的厚度最薄，硬度最低，因而该处是发生拉裂的危险断面。

12、拉裂是如何产生的？

当拉深力过大，筒壁材料的压力达到抗拉强度极限时，筒壁将被拉裂。

10、在什么情况下会产生拉裂现象？

原因：

筒壁危险断面是否被拉裂取决于拉深力的大小和筒壁材料的强度。

13、如何防止拉深拉裂？

减小拉深力，提高筒壁材料强度和合理设计拉深模都有利于防止拉裂的发生。

14、脱模斜度的取向原则是：

内孔以小端为准，符合图样要求，斜度由扩大方向获得；外形以大端为准，符合图样要求，斜度由缩小方向获得。

15、模具对强度和刚度的要求：

对大尺寸型腔，刚度不足是主要矛盾，应按刚度条件计算；对小尺寸型腔，强度不够则是主要矛盾，应按强度条件计算。

16、注射模的浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴进入模具开始到型腔为止所流经的通道。

作用是将熔体平稳地引入模具型腔，并在填充和固化定型过程中，将型腔内气体顺利排出，且将压力传递到型腔的各个部位，以获得组织致密、外形清晰、表面光洁、尺寸稳定的塑件。

17、浇注系统设计的基本原则：

1）必须了解塑料的工艺性；

2）排气要良好；

3）防止型心和塑件变形；

4）减少熔体流程及塑料耗量。

18、主流道设计要点：

1）凝料从直流道中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角α=2o～4o；主流道进口喷嘴轴线和主流道轴线对中，主流道进口端直径应比喷嘴直径达0.5～1mm；主流道进口段凹下的球面半径R2比喷嘴球面半径R1大1～2mm，凹下深度约3～5mm；

2）主流道与分流道结合处采用圆角过渡，其半径R为1～3mm，以减小料流转向过渡时的阻力；

3）在保证塑件成型良好的前提下，主流道的长度L尽量短，以减小压力损失及废料。

19、分流道设计要点：

1）分流道的断面和长度设计，应在保证顺利冲模的前提下，尽量取小；

2）分流道的表面不必很光，表面粗糙度一般为1.6ｕm即可；

3）当分流较长时，在分流道的末端应开设冷料穴，以容纳冷料，保证塑件的质量；

4）分流道与浇口的连接处要以斜面或圆弧过渡，有利于塑件的流动及填充。

20、浇口位置的选择：

浇口应开设在塑件断面较厚的部位，有利于熔体流动和补料。

当塑件上壁厚不均匀时，在避免喷射的前提下，应把浇口位置放在壁厚处。

这是为了减小料流进口处的压力损耗，保证能在高压下充满模腔；再者，厚壁处往往是最后凝固的地方，易形成缩孔或表面凹陷，而把浇口放在此处可立于补料。

21、导向装置的作用：

1）导向作用；

2）定位作用；

3）承受一定的侧向压力。

22、垫块的作用