梁板预制与吊装施工组织设计.docx
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梁板预制与吊装施工组织设计
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目录
一、编制依据1
二、工程概况及工期要求1
三、制梁方案2
四、预制台座3
五、施工方案4
六、雨季、夏季及冬季施工方案16
七、预制梁板、运输架设17
八、梁板湿接缝、连续段施工22
九、质量保证措施23
十、主要人员及机械配置25
十一、安全、质量保证措施26
十二、文明施工和环保措施27
梁板预制与吊装施工组织设计
一、编制依据
1、《咸通高速公路第2合同段两阶段施工图设计——桥涵分册》
2、《咸通高速公路两阶段施工图设计——桥涵通用图及公用构造》
3、《咸通高速公路两阶段施工图设计——小箱梁通用图》
4、公路桥涵施工技术规范（JTGTF）
5、公路工程质量检验评定标准（JTGF）
二、工程概况及工期要求
本工区需预制梁板的桥梁6座，分别是K10+007.050颜家湾特大桥20m小箱梁344片；K8+505.3何家湾中桥30m小箱梁24片；K8+956.23祈家湾大桥20m小箱梁88片，30m小箱梁24片；K10+873.68彭家村1号中桥20m小箱梁24片；K11+376.14彭家村2号中桥20m预制空心板20片；K13+614.5团林大桥25m预制箱梁88片。
以上共计612片预制梁，其中：
30m预制箱梁48片，25m预制箱梁88片，20m预制箱梁456片，20m预制空心板20片。
施工总工期：
2011年9月1日~2012年7月10日，总工期313天；
梁板预制：
2011年9月1日~2012年6月30日，工期303天；
梁板架设：
2011年9月25日~2012年7月10日，工期289天。
各桥预制梁施工时间计划表
预制顺序
桥名
预制梁数量
开工时间
完成时间
日历天数
1
祁家湾大桥
112
2011.10.10
2011.12.5
45
2
何家湾中桥
24
2011.12.5
2011.12.25
20
3
颜家湾特大桥
344
2011.12.26
2012.5.10
135
4
彭家村1号中桥
24
2012.5.10
2012.5.20
10
5
彭家村2号中桥
20
2012.5.21
2012.5.31
10
6
团林大桥
88
2012.6.1
2012.6.30
30
三、制梁方案
3.1场地选择在颜家湾特大桥桥中K10+220~K9+890段左侧，场地长330m.宽40m,场内设20米箱梁预制区、30（25）米箱梁预制区（箱梁存放区）、钢绞线加工区、波纹管加工区以及水泥和锚具存放仓库等。
3.2混凝土在项目部搅拌站统一拌和，用砼罐车运输至制梁场浇筑。
在制梁场左侧建一座蓄水塔，从深水井中抽水，以供梁板养护使用。
3.3施工用电
在制梁场左、右两侧预埋电缆，作为制梁场专用线路；在场内预备一台50KW发电机供应急使用。
3.4起吊设备
本制梁场设置2台跨径为25m、起吊重量为50T的龙门吊，作为移梁设备；设置2台跨径为25m、起吊重量为5T的龙门吊，作为梁模型安装、拆除，砼提升等施工需要。
3.5预制台座、存梁台座的布置
预制梁场设置20米箱梁预制台座28个，生产能力每天3片；箱梁存放区存梁能力80片，待存放区的预制箱梁架空后，再修建8个30（25）米箱梁台座。
3.6梁板模板
本预制场投入20m箱梁模板4套，其中中模2套，内边模和外边模各1套；20m空心板模板2套，其中中模1套，内边模和外边模各1边；25m箱梁模板2套，其中中模1套，内边模和外边模各1边；30m箱梁模板2套，其中中模1套，内边模和外边模各1边。
采用δ=5mm钢板作为面板，骨架用80~120mm槽钢及角钢。
由具有常年模板加工经验的厂家生产，钢板在加工前先进行打磨光滑，加工过程中要经常检查模板的加工情况，控制好模板平面的平整度、表面光洁度、装配精度以及焊接质量。
3.7场地硬化及排水系统
为使本制梁场在整个施工期间场地干燥、不集水，制梁场工作区域内采用10cm厚C20砼进行硬化，主要车辆通道采用20cm厚C20砼进行硬化，场地两侧设置临时排水沟。
四、预制台座
为了保证梁板预制与张拉质量，对台座地基进行加固处理，具体如下：
4.1挖设排水沟，使流水保持畅通。
4.2基础采用透水性良好的砂砾料，碾压密实。
4.3箱梁台座在整平压实的基础上用C40混凝土浇筑底模，砼表面熨平抹光。
4.4箱梁横隔板设置固定底座，使箱梁侧模拆除后固定底座作为箱梁支撑点，以免在拆模时损伤横隔板。
4.5台座按设计要求预留反拱20m箱梁跨中向下设10mm预拱度，25m箱梁跨中向下设13mm预拱度，30m箱梁跨中向下预设17mm预拱度。
台座顶铺设δ＝８mm钢板作为箱梁底模，侧模与底模、侧模与端模接头处设槽型橡胶条，保证接缝严密，防止漏浆。
五、施工方案
5.1施工流程工艺图
5.2钢筋制作与安装
1）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
2）钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
3）钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。
4）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
5）钢筋焊接与绑扎应符合设计及《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF）规范要求。
钢筋骨架绑扎前先在底座边上划好钢筋间距线，以控制布筋间距，然后绑扎底板纵向钢筋及箍筋，从中间向两端绑扎腹板钢筋，最后绑扎端头筋。
6）钢筋绑扎结束后要检查波纹管定位钢筋的位置，准确率要达到100%。
保护层绑扎垫块采用橡胶垫块，保证保护层厚度。
顶板钢筋的安装要注意防撞栏、伸缩缝、泄水孔的预埋、预留；当有钢筋与预应力束冲突时，可适当调整普通钢筋的位置。
7）钢筋骨架和钢筋网的组成及安装应在已施工完毕的台座钢板上按工序进行施工，严格控制同一截面上焊缝或绑扎接头面积不得超过总面积的50%
8）钢筋安装顺序：
底板→腹板→顶板。
9）预制箱梁底板和腹板钢筋可以在钢筋台座上绑扎成型，并焊接加固成骨架，用龙门吊整体吊装到预制梁台座上，加快施工进度。
钢筋加工安装偏差值规定
序号
检查部位尺寸误差
最大允许误差mm
1
主筋与设计位置偏差
±5
2
箍筋间距偏差
±10
3
腹板筋不垂直度
±10
4
保护层厚度与设计误差
±5
5
定位网钢筋
孔眼尺寸
0，+3
纵向位置
平直段±50，弯段±10
横向位置
±3
6
弯起钢筋位置
±20
5.3预应力管道安装
（1）波纹管制作、存放要求
波纹管采用金属螺旋管,金属管道宜用镀锌材料制作，钢带厚度不宜小于0.3㎜。
本项目采用工地自行加工制作,并对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏进行检验，保证波纹管质量。
金属波纹管在仓库内保管时,仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时,时间不得超过6个月,不得直接堆放在地面上,必须采取垫高并用毡布覆盖等有效措施,防止雨漏和各种腐蚀性气体、介质的影响。
波纹管根据箱梁位置不同，其分为不同的结构形式。
每种结构形式分开堆放，分批使用。
（2）波纹管管道安装
1）波纹管的安装,应事先按设计图纸中预应力筋的曲线坐标在两侧模板或箍筋上标出曲线位置（以波纹管底为准）。
波纹管的固定应采用Φ10＃字形钢筋,其间距为:
直线为100cm，曲线为50cm，以防止混凝土浇筑时造成管道偏移或上下浮动。
2）波纹管在安装就位过程中,应尽量避免反复弯曲,以防止管壁开裂,同时还应防止电焊火花烧伤管壁。
3）检查的要点为:
坐标位置的检查；波纹管与预埋锚垫板是否垂直,波纹管轴线是否与锚垫板轴线重合；对于曲线型波纹管,还应检查曲线部分的坐标,是否有死弯或硬折变形，使弯曲处截面变小；波纹管间距和保护层厚度的检查；波纹管密封性和变形检查。
波纹管的密封性检查重点为:
①波纹管有无锈斑,弯折处破旧。
②波纹管接头长度是否能满足,接缝处是否用胶带包裹密封。
③锚垫板处的连接是否密封完好。
4）检查密封时,应对波纹管的变形进行检查,是否被挤扁或有硬死弯折之处.此外应对波纹管表面是否有油污或其他污染,是否在进行钢筋焊接时被火花烧熔穿孔,如发现有波纹管密封不合格的情况,必须严格进行处理,保证万无一失。
5）管道安装完成后，梁长方向允许偏差为30mm，梁高方向允许偏差为10mm,同排管道间距允许偏差为10mm，上下层管道间距允许偏差为10mm。
6）波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍。
连接时应使接头处不产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或位移，并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。
为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2～3mm硬质塑料管，混凝土浇筑完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。
5.4预应力筋及锚固体系
（1）预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害腐蚀。
如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。
（2）预应力筋在仓库保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不得超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫方木并用毡布覆盖等有效措施，防止雨漏和各种腐蚀气体、介质的影响。
（3）锚具、夹具等均应设专人保管。
存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤。
（4）预应力钢绞线下料时应用钢尺丈量其长度，长度应符合设计要求并保证设计规定的工作长度。
下料时综合考虑张拉工作长度、外露长度、弹性回缩值、张拉伸长值等因素，采用砂轮切割机切断后整理成束，挂牌编号分类堆放，钢绞线采用穿束机穿束，不得使用电弧焊或氧焊进行切割。
端头用布料或胶布包扎以利于钢绞线在波纹管中滑动并防止钢绞线端头出现散丝现象。
（5）锚垫板固定时必须保证与预应力钢束垂直，可用螺栓固定在端头模板上，中间贴双面胶，保证严密不漏浆。
5.5模板制作与安装
预制梁底板采用8mm钢板、外模采用面板、槽钢、角钢组成框架式钢模板，钢模板根据梁长分段制作，面板采用6mm钢板、纵肋采用［10槽钢、竖肋采用［12槽钢，框架和立柱分别为［12和［14槽钢。
箱梁内模采用拆装式钢模板，有两块肋板模板和顶板、底模组成，通过钢合页、顶杆和横撑制作成拆装式，混凝土浇筑完成后，将顶杆和横撑螺栓卸掉，模板自动脱落下来，用绳子将模板拖出即可。
（1）侧模安装
1）安装前检查：
板面是否平整、光洁有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。
侧模与端模、底模连接紧密，接缝密贴不漏浆。
2）检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝是否开裂破损，如有均应及时补焊整修。
3）侧模安装完成后，用螺栓连接稳固，并上好全部拉杆。
调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等。
不符合规定者，应及时调整。
4）模板安装时将梁体预埋件埋入，预埋件位置应准确无误。
（2）内模安装
内模用塑料垫块进行竖向定位，内外侧模间安装钢支撑进行水平定位，当内模定位准确并基本稳固后，安装外侧模的顶口拉杆和内撑，然后在外侧模的龙骨上搭设横梁，用以提吊内模，同时在横梁和内模间设置支撑以防内模在浇混凝土时上浮。
模板安装尺寸位置应在预制场和台座上做出控制标记（如顶板边缘在预制场的投影线、梁端、支座、接缝的十字线等）。
模板安装不但要保证尺寸、垂直度，还应保证预拱度线型平顺，模板检
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