企业管理：供应商产能相关的术语.docx

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1、标准工时/标准时间：

在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间

标准时间=正常时间*（1+宽放率）=（观测时间*评比系数）*（1+宽放率）

2、工时定额：

对某种作业的工时规定一个额度,即使对同一作业，由于用途不同可能有不同量值的定额，如现行定额、计划定额、目标定额等

3、标准时间与工时定额的关系：

标准时间是制定工作定额的依据、工时定额是标准时间的结果

4、时间研究：

时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间

5、时间研究的研究方法：

时间研究是用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的时间标准

6、剔除异常值的方法：

三倍标准偏差法:

正常值为x+/-3内的数据,超出者为异常值

7、每一单元的平均操作时间：

平均操作时间=Σ（观测时间值）/观测次数

8、正常时间：

正常时间=Σ（单元观测时间X单元评比百分率）/观测次数

9、宽放时间的种类：

私事宽放\疲劳宽放\周期动作宽放时间\干扰宽放时间\临时宽放时间\政策宽放时间\程序宽放

10、宽放率：

宽放率（%）=（宽放时间/正常时间）X100%

宽放时间=正常时间X宽放率

标准时间=平均操作时间X评比+宽放时间

11、瓶颈：

生产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈\产出的速度取决于时间最长的工站

12、实测时间：

  作业者完成操作的实际时间

13、节拍：

根据生产计划所得的一个工程所需的时间

14、平衡率：

生产线各工程工作分割的均衡度,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值

=Σ（T1+T2+......+Tk）/Tbottleneck*K

15、不平衡率：

生产线各工程工作分割的不均衡度

不平衡率=（最大值-最小值）/平均值*100%

16、平衡损失：

平衡损失=瓶颈工站的实际时间×工站数×FG－正常时间

17、操作损失：

生产中异常及不良造成的损失

操作损失=（设定产能-实际产量）?

单件标准时间-额外产出工时=不良品损失+计划外停线（机）工时

18、总损失：

总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失

19、快速切换：

通过各种手段,尽可能的缩短作业切换时间,以减少时间浪费,达成提高综合效益之目的

20、作业切换时间：

是指前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段时间

21、外部切换时间：

不必停机也能进行的切换作业时间

22、内部切换时间：

必须停机才能进行的切换以及为保证质量进行的调整、检查等占用的切换时间

23、JIT的基本思想：

只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式

24、JIT的核心：

零库存和快速应对市场变化

25、劳动定额的时间构成：

劳动定额的时间构成=作业时间+布置工作地时间+休息与生理需要时间+准备与结束时间/批量

劳动定额的时间构成可供时间:

上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间

可供工时=可供时间*人数-借出工时

投入工时=可供工时-计划停线工时

稼动率=投入工时/可供工时*100%

计划停线工时=计划停线时间*人数

计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间

设定产能（H）=3600（S）/瓶颈时间（S）

设定产能（班）=投入时间/瓶颈时间（S）

总工时=瓶颈时间*作业人数

实际产量是可供时间内所产出的良品数

人均产能=实际产量/投入时间/人数

单机台产能=实际产量/投入时间/机台数

平衡损失=（总工时-单件标准时间）*设定产能

操作效率=实际产量/设定产能*100%

整体工厂效率（OPE）=平衡率*稼动率*操作效率

平衡损失=（瓶颈*作业人数-单件标准时间）*设定产能

操作损失=（设定产能-实际产量）*单件标准时间-额外产出工时=不良品损失+计划外停线（机）工时