作业指导书空压机房.docx
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作业指导书空压机房
作业指导书（空压机房）
作业指导书
编号：
TL03-C-02-14
工程名称：
国电铜陵电厂一期工程
作业项目名称：
空压机房施工
编制单位：
安徽电建一公司国电铜陵电厂项目部建筑科
批准：
安全：
质量：
技术：
审核：
编制：
时间：
时间：
时间：
时间：
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时间：
出版日期
版次
1作业任务
1．1工程概况
国电铜陵电厂一期工程（2×600MW）空压机房位于1#电除尘北侧，空压机房长26.0m，宽13.0m，高8.12m；为单层框架结构,基础为钢筋混凝土条形基础，在+4.10m位置设置一道圈梁。
屋面结构标高为+8.12m，楼板为钢筋砼现浇楼板，板厚为100mm。
1．2作业项目范围
本次施工的范围为厂用空压机结构、建筑装饰和设备基础施工。
1．3工程量
主要工程量
序号
项目名称
单位
数量
1
土方开挖
m3
1290
2
基础垫层
m3
18.9
3
砼设备基础
m3
141.09
4
砖墙砌筑
m2
620
5
框架结构混凝土
m3
111.03
1．4工期要求
见后附录三
2编写依据
2.1空压机房建筑施工图（F402401S-T1107）
2.2《建筑施工手册》中国建筑工业出版社（第四版）
2.3《火电施工检验及质量评定标准》第一篇土建工程篇
2.4《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002
2.5电力施工安全标准作业卡
2.6《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-96
2.7《电力建设施工及验收技术规范》建筑工程篇SDJ69-87
2.8《砌体工程施工质量验收规范》GB50202-2002
2.9《建筑地面工程施工及验收规范》GB50209-95
2.10空压机房结构施工图（F402401S-T5317）
2.11工程建设标准强制性条文（房屋建筑部分）
3作业准备和条件
3.1作业人员
技术员：
1人（王道家）
施工员：
1人（张 峰）
质检员：
1人（查普才）
安全员：
1人（王 勇）
测量人员：
2人（胡安川、徐运志）
材料员：
1人（刘高宇）
砼工：
12人
钢筋工：
10人
木工：
16人
电工：
２人
普工：
10人
3.2技术准备
3.2.1空压机房基础工程桩验收移交完毕。
3.2.2图纸会审完毕，并有图纸会审记要；开工报告上报给监理部并批准；作业指导书已批准，并经过技术交底。
3.2.3对于施工用的材料需配合比（如混凝土）等必须在施工前做委托单，且保证在施工前配合比能够正常配出。
3.3材料准备
3.3.1黄砂、石子、水泥、钢材等需用的材料应提前报出用量，组织材料进场并确保材料质量；材料进场后对材料进行复试，合格后方可使用；
3.4主要机具
3.4.1在施工前一些必备的机械和工器具必须进入现场，并进行机械及器具的运行检查，以确保机械、器具在施工中能正常运行，机械及器具的配备见下表。
机械及器具的配备见下表
名称
单位
数量
备注
反铲挖掘机、
台
1
挖土
打夯机
台
4
回填土
自卸汽车
辆
4
运土
潜水泵
台
2
排水
经纬仪
台
1
定位
水准仪
台
1
测量高程
砼搅拌输送车
辆
3
砼运输
砼汽车输送泵
辆
1
砼浇筑
振动棒
台
5
振捣混凝土
弯曲机\截断机
台
各1
钢筋加工
木工多功能机
台
1
木加工
3.5作业条件
3.5.1施工电源必须在施工前进入现场，并保证正常通电。
3.5.2施工水源必须在施工前进入现场，并保证正常供水。
3.5.3施工场地平整，材料运输路线已修整。
3.5.4地基桩验收移交。
3.5.5经常与气象部门联系，如遇特殊天气，提前做好防范及应急措施。
4作业方法及工艺质量控制措施
4．1作业主体方案
本次施工按先地下后地上，先深基础后浅基础，先结构后建筑装饰，先主体后设备安装的顺序进行，水电预埋穿插其中，具体施工顺序见图示网络计划。
0m以下结够构施工
定位放线
垫层施工
土方开挖
装饰施工
墙体砌筑
结构施工
土方回填
本次施工分三次施工，0m以下基础+4.1m层框架梁柱+8.21m层屋面施工
4．2作业方法和步骤
4.2.1土方开挖
空压机房土方开挖采用机械开挖。
土方开挖按1：
1放坡，在开挖过程中注意水泥土搅拌桩的保护，当土方开挖到基底时应在基底预留30cm厚土方，人工清理至设计标高。
在坑底采用200*300明沟排水，在基坑对角位置设置600*600砖砌集水井用水泵抽去井中积水，水泵抽水龙头应包以滤网，防止泥砂进入水泵。
基坑整体开挖至设计标高后，技术员委托测量组放出构筑物的外边线。
班组自检合格后，依次进行三级、四级验槽。
基坑验槽属于隐蔽工程，作好隐蔽工程的验收记录。
4.2.2垫层施工
1）砂石垫层施工
当土方开挖至设计标高时，人工把基底碎土清理干净，然后在基础底部位置铺设砂石垫层，砂石按照1：
4比例，砂石回填后应及时夯实。
2）混凝土垫层施工
浇筑100mm厚C10砼垫层，模板采用方木，木板表面要刨光，采用钢筋固定。
垫层表面要求压实收光。
4.2.3定位放线
根据主厂房的轴线方格网,由测量员进行现场放线，引测出基础轴线，然后由施工人员根据轴线及施工图放出基础边线。
对临时控制桩的保护，采将用在桩根部浇筑砼、四周设保护栏杆的方法。
4.2.4模板工程
4.2.4.1基础模板施工
空压机房零米以下的基础及零米以下柱主要采用木模板，采用建筑δ=18mm厚的多层板作为混凝土的成型模具。
模板在组合前精确设计、制作。
确保基础混凝土棱角顺直。
钢筋绑扎前对模板拼缝、凹陷部分、钉眼部分采用透明腻子批刮塞堵，钢筋绑扎后不易操作的模板拼缝采用双面胶密封条塞堵，确保模板不漏浆。
建筑多层板严格按翻样图纸在模板加工场提前加工成型，现场组装，使用50×48mm方木作为内楞,钢管作为外楞和支撑。
支模系统采用扣件式钢管脚手架支撑。
在木模安装中，使用九十度角尺、水平尺、线锤等工具控制模板的垂直度和阴阳角。
木模板安装就位后，由技术员、施工员按平整度及端面尺寸、标高、垂直度进行复核验收，浇筑混凝土时派专人检查模板，发现异常情况及时处理。
在木工场木模配好后，钉50×48mm方木@200mm，钉方木所用钉子的钉帽应与模板面齐平，且钉子位置应横平竖直，间距均匀一致。
配好的木模其尺寸必须精确；木模接缝处需刨光，保证接缝严密；木模背楞使用50×48mm的方木，所有方木的木材应严格挑选，压光制成统一尺寸后使用，确保模板几何尺寸，保证混凝土的成型工艺质量。
加工后的模板，应按照安装程序进行堆放，模板与垫木均应上下对齐，底层模板应垫离地面不小于100mm。
用平板车将模板运至现场，由人工搬运安装。
模板安装的底面应平整坚实，表面要使用脱模剂处理，严禁在模板上涂刷废机油。
对拉螺栓的选用：
空压机房基础及设备基础采用M14的对拉螺杆、双螺帽、间距为600×600mm（纵横方向），并在螺杆上焊钢筋堵头，以便模板定位；为便于拆模后对拉螺栓的割除,在螺栓上设置橡胶堵头，位置在钢筋堵头与模板间，对拉螺栓套φ16PVC套管；固定对拉螺栓采用12#槽钢制作槽钢卡；模板拆除后，用铰刀铰除砼表面PVC管，抽出对拉螺栓，用接近于砼颜色的水泥砂浆封堵。
模板背楞采用50×48mm方木，承台竖楞间距300mm，横楞间距600mm，对于较小基础可适当调整。
为增加模板的整体稳定性，相邻设备基础之间使用直径48mm钢管搭设排架，立杆最大间距1500，大小横杆间距1200，可根据基础大小进行适当调整。
排架立杆下垫截面尺寸为50×200mm的木板，防止架体沉陷。
模板必须在混凝土达到一定强度，满足基础的拆模要求，保证其表面及棱角不会因为拆模板而受损坏，方可拆除模板。
4.2.4.2上部结构模板施工
框架在回填土上搭设落地式满堂钢管脚手架，并在零米以下柱设置柱箍搭斜撑至跨中梁底，作为模板支模架；整体框架支模脚手架立杆间距750mm，步高1500mm，大横杆间距1100,小横杆间距750mm，框架每层应设人行通道，通道宽1200mm，在纵横向每隔6000mm均设置全高剪刀撑，以保证脚手架的整体稳定性；在框架外侧满挂安全密网；立杆接头采用对接方式，立杆的垂直偏差不大于架高的1/300，并同时控制其绝对偏差值≤10mm，梁底放置50mm×100mm截面松木条，作为底模的主要受力支撑，立杆接头应错开设置，将接头设置在2~3个平面内；上下大横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相近立杆的距离不大于200mm，相邻步架的大横杆应错开布置在立直的里侧和外侧，以减少立杆偏心受载情况，并同时控制同一排大横杆的水平偏差值≤10mm。
框架结构砼成形模板配置：
在配制模板前应进行配模设计，根据所采用的多层板1220m×2440m×18mm规格，对柱、梁模进行配模设计，尽可能少裁模板，或裁下的模板可以加以利用，所有模板应在木工场配置完成，直接在现场组装；柱模板背楞采用50×48mm松木条，50mm宽面紧贴模板，木条间辅助采用钢管做内楞，可以节省方木，方木背楞间距为650mm，钢管背楞间距150mm，背楞在接头处应搭接配置，保证接头处模板刚度，钢管围楞间距400mm，采用￠14圆钢对拉螺栓，间距600mm×400mm。
竖向每隔1000mm设置拉杆与满堂架连接，以避免柱扭曲；梁底模方木配置同柱模配置，梁侧模方木竖向配置，方木大面紧贴模板，方木间辅助钢管加固，方木外侧采用钢管作大围楞，间距500mm，对拉螺栓采用￠14圆钢，间距500mm，斜撑间距500mm；方木同多层板用铁钉钉牢，钉子钉帽应稍凹入模板面，且钉子位置应横平竖直，间距均匀一致，钉帽处用腻子批平，并涂刷模板油，最后搬运至作业面附近，以备施工。
在木模安装中，应用水平尺、线垂等工具控制摸板的垂直度和水平度。
对拉螺栓套φ16PVC套管，套管伸出模板；固定对拉螺栓采用12#槽钢制作槽钢卡；模板拆除后，用铰刀铰除砼表面PVC管，抽出对拉螺栓，用接近于砼颜色的水泥砂浆封堵。
4.2.4.3模板工程的施工和技术要求：
a）要做好模板的定位基准工作，包括框架柱边线和中心线的放线，标高的引测，可直接引测到模板安装位置；
b）柱模板底部应预先垫海棉条，以保证砼浇注时模板底部不漏浆；
c）检查模板和配件的规格、数量和质量情况，对不符合配模设计要求和质量要求的模板不得使用。
对在现场循环使用的模板、钢管、扣件等应分类堆放标识，并把损坏的、不能用的送还租赁站处理、维修；
d）支承支柱的土壤地面应夯实平整，并做好防水、排水设置，支柱底部加垫垫木；
e）模板表面涂刷脱模剂；
f）模板安装中，应确保砼保护层符合施工图要求；
g）预埋件安装必须位置准确（标高、定位准确），固定牢固，侧面埋件紧贴模板。
h）支模架严禁集中堆放材料，以免架体因承受集中荷载过大失稳。
i）配好的木模其尺寸必须精确，误差±0.5mm；木模接缝处需刨光，保证接缝严密；木模背楞使用50×48mm、50×100mm的方料，方料需先进行平刨，再进行压刨厚度相同。
j）确保模板几何尺寸，所有方木的木材应严格挑选，压光制成统一尺寸后使用，方木满足承重结构方木材质标准中Ⅱ级等级要求。
k）模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。
模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。
4.2.5钢筋工程
4.2.5.1钢筋制作
钢筋进场必须有质保书，进场钢筋需及时进行复试，只有复试合格的钢材方可领用、制作。
对于领用的钢筋，在加工场应核对其品种、规格，分类堆放，挂牌标识，作好防护，以防泥污污染钢筋。
施工前应清除掉锈斑、淤泥、砼等。
根据图纸及规范要求进行钢筋翻样，经技术负责人对钢筋翻样料单审核后，方可进行加工制作；钢筋在加工过程中，如若发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常现象，对该批钢筋进行化学成分检验，合格后方能使用。
钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求及现行施工规范的要求；箍筋制作时末端作135度弯钩，箍筋弯后平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍。
其中，允许偏差对受力钢筋顺长度方向为+10mm，对箍筋边长应不大于+5mm。
不得随意增减代换钢筋数量和品种。
如有代换，必须由技术人员负责找设计部门办理材料变更签证。
钢筋配料应按翻样单和施工图纸将同规格钢筋分别统计，按不同规格进行长短搭配。
对于相同基础，应集中配料，以加快进度和节约用材。
一般先断长料，后断短料，尽量减少浪费。
钢筋断料应保证端头平齐,钢筋中若有劈裂、严重变形应切除掉。
钢筋连接主要采用闪光对焊、电渣压力焊、搭接，钢筋配料时￠16以上采用焊接连接，￠16及￠16以下采用绑扎连接；钢筋焊接人员应经考试，持有合格的特殊工种操作证。
在工程开工正式焊接之前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。
试验结果应符合质量检验与验收时的要求。
焊接设备应经检验合格并挂牌标识。
钢筋闪光对焊￠22以下采用预热闪光焊工艺，￠22及￠22以上采用闪光-预热-闪光工艺焊接。
预热闪光焊工艺过程包括：
预热、闪光、和顶锻过程，施焊时先闭合电源，然后使两钢筋端面交替地接触和分开，这时钢筋端面的间隙中发出断续的闪光，而形成预热过程，当钢筋达到预热温度后进入闪光阶段，随后顶锻而成；闪光-预热-闪光焊是在预热闪光焊前加一次闪光过程，使平整的钢筋端面烧化平整，使预热均匀，其工艺过程包括：
一次闪光、预热、二次闪光顶锻过程，施工焊时首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后同预热闪光焊。
闪光对焊参数选择：
其包括调伸长度、闪光留量、闪光速度、预热留量、预热频率、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力及变压器级次。
调伸长度是指两钢筋端部从电极钳口伸出的长度，II级钢为1~1.5d，d为钢筋直径，直径小的钢筋取大值；闪光留量是指在闪光过重中，闪出金属所消耗的钢筋，预热闪光焊为8~10mm，闪光-预热-闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时刀口严重压伤部分之和，二次闪光为8~10mm，直径大的钢筋取大值；闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s，终止时达到1.5~2mm/s；预热留量取值：
预热闪光焊为4~7mm，闪光-预热-闪光焊2~7mm，直径大的钢筋取大值；预热频率取值：
II级钢1~2次/s，以扩大接头处加热范围，减少温度梯度；顶锻留量是指闪光结束，将钢筋顶锻压紧时因接头处挤出金属而缩短的钢筋长度，顶锻留量宜取4~6.5mm直径大的钢筋取大值，其中有电顶锻留量约占1/3，无电顶锻留量约占2/3，焊接时必须控制得当；顶锻速度应越快越好，特别是顶锻开始的0.1s应将钢筋压缩2~3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电并以6mm/s的速度继续顶锻至结束；顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出，而且还要使邻近接头处约10mm的金属产生适当的塑性变形；变压器级次用以调节电流大小，钢筋直径越大，其级次越高，焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次，当电压降低5%左右时，应提高变压器级次1级。
对焊注意事项：
闪光对焊应先进行端头处理，如钢筋原材料端头有变形、弯曲，应切除或调直。
清除端头约150mm范围内的铁锈、污泥。
当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时应先制作对焊试样，不少于2个，进行冷弯试验，合格后才能成批焊接。
焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。
夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相秉直。
焊接完毕后，应待接头与由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。
闪光对焊接头处不得有横向裂纹，接头处弯折不得大于4度，接头处钢筋轴线偏移不大于2mm。
钢筋闪光对焊的外观和内在质量检查和验收，及其它要求按《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003执行。
焊接场地作好防风、防雨措施，以免接头区骤冷却，发生脆裂。
4.2.5.2钢筋安装
a）基础钢筋安装
先在垫层上弹出基础的边线，留出保护层的厚度后，把每根钢筋的位置按设计图纸要求用粉笔画在垫层上，钢筋放置时要按照画好的位置就位。
钢筋就位前都要核对钢筋型号、形状、数量，有无错配、漏配。
保证焊接接头在同一截面的百分比满足规范要求，地梁钢筋按正梁配置，上部钢筋接头设置在跨中1/3范围内，下部钢筋接头设在支座1/3范围内，搭接接头和焊接接头应错开设置，焊接接头连接区段为35d，（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段，地梁下部钢筋按50%设置，搭接焊采用单面焊时，焊接长度取10d，采用双面焊时，焊接长度取5d；柱预留钢筋，应长短错开分布，并保证同一截面钢筋接头百分率不大于50%。
柱插筋的安装前应在垫层上弹出柱边框线，标出钢筋位置，根据所标位置放置钢筋，钢筋上部用钢管搭设钢筋固定架，并与支模架连成整体，保证柱插筋位置正确。
钢筋网的绑扎；双向主筋的钢筋网，则须将所有钢筋相交点扎牢。
绑扎时应注意相临绑扎点的钢丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。
b）上部结构钢筋安装
钢筋就位前应核对钢筋的钢号、规格、形状和数量等是否与配料相符，如有错配、漏配，应纠正增补；准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩等）和控制砼保护层用的水泥砂浆垫块。
柱中竖向钢筋焊接时，焊接接头应错开设置，并保证同一截面处接头数量不超过总截面配筋的50%；箍筋的接头应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。
框架梁钢筋，应放在柱的纵向钢筋内侧。
柱插筋位置一定要固定牢靠，以免造成柱轴线偏移。
梁钢筋箍筋的接头应交错布置在两根架立钢筋上，框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm,以利浇筑混凝土。
梁的钢筋宜在梁底模上绑扎，其两侧模板或一侧模板后安装。
4.2.6混凝土工程
1）混凝土供料及浇筑顺序:
在空压机房基础及设备基础的混凝土浇筑采用50m3/h搅拌站供应。
混凝土运输采用混凝土搅拌车运送至现场，由汽车泵输送到作业面。
２）混凝土的浇筑：
砼施工前应清理模板内杂物、砼交接面的杂质、松散砼等，用水充分湿润。
检查原材料的品种、规格、质量是否符合设计配比的要求，数量是否满足本次施工。
检查各种机械设备是否运转正常。
砼浇筑采用自然流淌式斜坡的浇筑方法，每层浇筑厚30cm，泵管的出灰口处配置１～２台插入式振动器，因为砼的坍落度比较大，１台振动器主要负责下部斜坡流淌处的振捣密实。
为防止集中堆料，先振捣出料点处的砼，使形成自然坡度，然后行列式由上而下再全面振捣，
砼振捣采用Φ50插入式振动棒，每浇一层振捣一遍，振捣方法可根据情况采用垂直振捣。
每两层之间的振动棒应插入下一层砼中约50mm～100mm左右，以消除两者之间的接缝，同时在振捣上层砼时，要在下一层砼初凝之前进行。
砼的振捣顺序采用“行列式”，振点均匀排列，每次移动距离不应大于振动棒作用半径R的1.5倍（即50cm左右）。
使用振动棒时要做到“快插慢拔”，防止面层砼发生分层、离析，及振动棒抽出时造成空洞等现象。
振捣时间为20～30s，视砼表面呈水平，不再显著下沉，不再出现气泡、表面泛浆为准。
砼振捣时，在斜坡底部及模板处上部会出现大量泌水，将采取在两侧模板上口预留出水口及人工排水相结合的方法。
浇筑时，每隔20分钟，采取在砼初凝时间内，对已浇筑的砼进行一次重复振捣，以排除砼因泌水在粗骨料、水平筋下部生成的水分和空隙，提高砼与钢筋之间的握裹力，增强密实度，提高抗裂性。
浇筑成型后的砼表面水泥砂浆较厚，应按设计标高用刮尺括平，在初凝前用木抹子抹平、压实，以闭合收水裂缝，承台顶柱范围内拉毛面并及时凿毛处理。
砼的养护：
梁柱采用覆盖塑料布浇水养护，混凝土在浇注5—6h（砼表面泛白）后即行浇水养护。
混凝土浇筑完毕后，必须及时清除模板及脚手管上得余留混凝土残渣。
基础施工完毕后，应抓紧施工基坑侧面的回填土，以防止长期暴露。
4.2.7土方回填
土方回填室外选择现场的吹填砂，室内采用石屑回填，自卸车运输到回填区域，人工分层夯实回填，每层厚度控制在300mm左右，机械打夯机夯实，现场环刀取样做干容重试验，回填压实系数应符合设计要求、或符合现行规程规范要求，在土方回填过程中使用打夯机可能对基础承台边有损坏，采取保护措施：
即在承台边用废模板盖住，待夯打完后，在把模板取出。
4.2.8墙体砌筑
空压机房墙体当在防潮层以下时采用烧结普通砖，M10水泥砂浆，防潮层以上采用混凝土多孔转规格为240mm×115mm×90mm、M7.5水泥砂浆。
立面砌筑形式为一顺一丁式（丁顺相间式），上下皮竖缝相互错开不小于砌块长度的1/3。
对于非烧结砖宜在各层门、窗过梁上方的水平灰缝内及窗台下第一和第二道水平灰缝内设置焊接钢筋网片或2Φ6钢筋，焊接钢筋网片或钢筋应伸入两边窗间墙内不小于600mm。
施工员要将墙体的中心线用墨斗弹好并标好油漆，留出门窗洞的尺寸，在设计图纸上有孔洞时施工员应把孔洞的中心标高提供给现场施工人员。
现场施工的瓦工应先将缺少拉结筋的柱子植入拉结筋，然后按照要求砌筑。
植筋施工过程：
放线－钻孔－清孔－填胶粘剂－植筋－凝胶。
钻孔使用配套冲击电钻。
钻孔时，孔洞间距与孔洞深度应满足规范要求。
按照设计、规范要求确定钻孔的位置，孔径和深度，外侧孔壁与钢筋混凝土构件边缘间的宽度≥5mm以上，钻孔后的孔壁完好无裂缝和蜂窝等。
钻孔孔经应比植入钢筋直经大4-6mm，一般钻孔深度为混凝土强度≥C30时为10d，小于C30时为13d。
清孔时，先用吹气泵清除孔洞内粉尘等，再用清孔刷清孔，要经多次吹刷完成。
同时，不能用水冲洗，以免残留在孔中的水分削弱粘合剂的作用。
使用植筋注射器从孔底向外均匀的把适量胶粘剂填注孔内，注意勿将空气封入孔内。
按顺时针方向把钢筋平行于孔洞走向轻轻植入孔中，植筋必须缓慢旋入，直至插入孔底，胶粘剂溢出。
将钢筋外露端固定在模架上，使其不受外力作用，直至凝结，并派专人现场保护。
混凝土砌块在砌筑前不得浇水，在施工期间气候异常干燥时，可在砌筑前适当喷水湿润。
雨期施工时堆放室外的小砌块应采取覆盖措施，雨量为小雨及以上时应停止砌筑。
并对已砌筑好墙体覆盖。
砌筑前应精确设置皮数杆按照具体排块图在皮数杆上标明块层、灰缝、窗台板、门窗洞口、过梁、圈梁等的高度及位置。
两相对皮数杆之间拉准线，在墙身位置放出墙身边线。
并且在砌体底部应用烧结普通砖砌筑，其高度不宜小于200mm。
砌到接近上层梁、板底时，用砖斜砌挤紧，砖倾斜度为60°左右，砂浆应饱满。
不同强度和干密度的砌体不应混砌，也不得与其他砖、砌体混砌。
在墙上的门窗洞口应设置过梁，或借助圈梁承重；安装专业的工艺开宽度小于600mm孔使，应在洞口上部放置2根φ6的钢筋，伸过洞口两侧每边不小于500mm，并待工艺安装完毕后，采用碎石和1：
2.5水泥砂浆封严。
开大于600的孔洞时，应设置洞口过梁，过梁选用参见03G322－3图集施工。
砌筑时应在砌体长度上铺满砂浆，铺浆要厚薄均匀，浆面平整，铺浆后立即放置砌体，要求一次摆正找平，对准皮数杆，保证灰缝厚度。
如铺浆后不立即放置砌体，砂浆凝固，需铲去砂浆重新砌筑。
灰缝应横平竖直，砂浆饱满。
水平灰缝厚度宜不小于8mm，不大于12mm。
砌筑时不得在墙上留设脚手眼，不得有集中荷载直接作用在砌体上。
墙上埋设电线管时，只能垂直埋设，不得水平镂槽。
镂槽应使用专用镂槽工具，不得用锤斧剔凿。
电线管的直径一般不宜大
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