大亚湾热电工程某钢引桥施工组织设计.docx

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大亚湾热电工程某钢引桥施工组织设计

钢拱桥施工组织设计

第一章工程概况

广东国华惠州大亚湾热电工程码头、航道及配套海工钢结构工程，位于大亚湾湾顶，鹅洲岛北向4.5m～5.0m水深附近，地处22º44´N,114º38´E,化工区石化港区东侧水域。

该工程包括2座钢引桥，其中76m钢引桥位于21、22号墩之间，54m钢引桥位于59、60号墩之间。

两座桥都位于海中间。

我公司凭借多年的同类钢结构施工经验、雄厚的技术管理力量、经

济实力和机械设备拥有量，凭借良好的信誉，无论从施工方案、人员设置、机械配备，或者材料供应、服务等方面都会全力以赴，作好此工程施工，并且以优质高速地完成本工程的施工，交出让业主、设计及监理单位满意的精品。

我公司在工程施工中，将以优质、高速、安全、文明为施工宗旨，本着对业主高度负责的态度，确定在145天内完成工程的施工。

使该工程质量评定等级达到合格标准。

在施工中，我公司本着对业主高度负责的态度，将积极与质量监督部门配合，服从建设单位及地盘监理工程师的管理，从严控制工程质量，在保证工程质量的同时认真做好安全文明施工。

制定环保措施，控制噪音及杜绝各种声、光、尘污染；制定安全生产措施，建立安全保证体系，确保施工中不发生伤亡事故，创建安全文明工地。

同时，在施工中协同建设单位开展“增收节支、开源节流”活动，提出更多合理化建议，力争“少花钱、多办事、办实事”，将建设单位投资的每一分钱落到实处，以达到有效控制投资的目的，更好更快地交出让业主满意的精品工程。

本《施工组织设计》作为指导施工的技术性文件，编制时对各分部分项工程的工期、质量目标、项目管理机构设置与劳动力组织、施工进度计划控制、机械设备及周转材料配备、主要技术措施、安全、文明施工及降低成本等诸多因素尽可能做了充分考虑，突出其科学性、适用性及针对性。

第二章编制依据

1、施工图纸；

2、《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》（GB8923-88）

3、《钢结构施工质量验收规范》（GB50205-2001）

4、《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-1994）

5、《碳素结构钢》（GB700-2006）

6、《碳钢焊条》（GB5117-1995）

7、《低合金钢焊条》（GB5118-1995）

8、《融化焊用钢丝》（GB/T14957）

9、《气体保护电弧焊焊用钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-1995）

10、《碳素钢埋弧焊用焊剂》（GB5293-1999）

11、《建筑钢结构焊接技术规程》（GJG81-2002）

12、《表面粗糙度参数及其数值》（GB/T1031-1995）

13、《海港工程钢结构防腐蚀技术规定》（GTJB230-89）

14、《公路桥涵施工技术规范》（GTJ041-2000）

15、现场勘察情况；

16、我公司多年的施工经验等。

第三章总体施工工期及施工方案

一、总体施工工期:

　　1.年月日～年月日工厂制作阶段；

　　2.年月日～年月日各节段厂内试拼装、除锈油漆施工；

　　3.年月日～年月日钢桥梁现场拼装；

4.年月日～年月日钢拱肋现场拼装；

5.年月日～年月日桥面体系现场拼装；

6.年月日～年月日钢桥梁现场吊装；

7.年月日～年月日钢拱肋现场吊装；

8.年月日～年月日桥面体系安装；　　

　总工期145天。

该工程施工工期十分紧张,为保工程的顺利完成,对于需要监理

或业主进行验收的项目我单位将提前3~5天提出申请,以确保工程顺利进行.

二、总体施工方案

1、各节段主拱肋钢管的制作、钢横撑、拱上横梁及桥梁的加工及节段试拼装均在加工厂进行,76m跨按5节、54m跨按3节段的顺序整榀汽运到现场，利用汽车吊进行对称拼装。

2、厂内制作时铺设钢板作业平台，平台宽度见制作详图。

3、主拱肋钢管及桥梁在钢板平台上进行组焊。

且严格按照设计给定的抛物线尺寸进行组对。

4、运输。

采用大件运输车运输，每次运输应严格控制好钢构件扭曲及变形。

5、拼装。

拼装现场采用50吨汽车吊进行各节段的拼装。

6、吊装。

采用300吨船吊进行部分整体的吊装。

先整体吊装箱型主梁，再整体吊装拱肋，H梁、U肋及桥面板用简易龙门吊进行安装。

　7、进行全桥沉降观测，逐点复核抛物线标高尺寸，测量全桥轴线偏差并进行调整。

　8、整体焊接。

首先焊接主拱肋分节点对接接口，该焊缝是全桥的关键焊缝，因此采用半自动CO2焊进行多层多道焊。

焊后24

小时后进行超声波和X射线探伤。

第四章     主要工程施工工艺及方法

一、钢管拱肋的制作:

主桥拱肋采用双层钢管混凝土叠拱，上、下拱间采用钢管焊接连接。

拱肋为全焊接结构，其焊接质量和结构空间几何尺寸及线型的要求都很高。

在施工设计图中，将该桥拱肋分为3～5个拱肋节段，在现场组拼与安装过程中，按拱度坐标要求将拱肋节段起吊拼装，待整体拼装完毕，各检查点拱度坐标调整到位后再进行焊接固定，这就决定了各吊装节段制造过程的高精度要求。

根据设计要求及制造、安装特点，主拱肋制造对其拱形线性精度、节段与节段之间联接的匹配精度、吊杆锚固及横撑安装位置精度和

焊接质量等是关键质量要素。

影响这些质量的因素也很多，有下料切割、弦管对接、相贯线加工、工装胎具制、组装合样和焊接变形控制等，涉及到每道工序。

为保证制造质量，我们将根据各工序的工艺特点，分别制定相应的工艺技术措施，设置关键质量控制点。

　　针对该桁架的结构特点、质量及精度要求，我厂按精度控制技术、成组制造技术以及工艺相似性和结构相似性原理，将拱肋吊装节段的制作实行多条流水线分道平行作业，确保工程的施工工期和质量。

具体制作工艺如下：

1、钢管拱的制作工艺如下：

材料采购→报验→放样→下料→拱肋钢管卷制→拱肋钢管焊接→拱肋钢管管口校圆→筒节接长焊接→探伤→各节段组拼→整体焊接→探伤→附件安装→除锈→底漆施工→面漆施工→节段标识→出厂运输

2、钢管拱的制作方法：

（1）施工详图绘制：

在钢管拱肋加工制作前，首先根据设计图的要求绘制施工详图。

施工详图按工艺程序要求，绘制零件图、单元构件图、节段构成图及试装图。

为了防止失误，明确工艺程序，还需绘制从零件至单元构件至节段单元的加工、组焊、试装工艺流程图。

（2）主拱肋下料及卷管：

①备料：

钢管拱桁架结构制作用料，如钢管、钢板、焊接材料及涂装材料等应符合设计文件的要求和现行标准的规定。

材料供应商须经评审合格。

所有材料除必须提供完整的材料质量证明书和产品合格证外，还应进行复

验，复验合格者方可办理入库手续。

②卷管：

由于拱肋是按Y=0.012465X2及Y=0.017558X2抛物线来确定坐标点，因此每一节卷管长度原则上是按1.5m卷制。

如主管对接焊缝和主管与支管焊缝间隔长度满足不了设计要求时，则卷管长度可适当调节，具体卷制长度见施工详图。

卷管方向应与钢板压延方向一致，成管直径误差应控制在允许范围内。

③除锈、防腐：

卷制好的钢管应马上进行除锈防腐处理，钢管内表面施行人工除锈，喷环氧云铁漆。

外表面施行抛丸除锈，等级为Sa2.5，表面粗糙度为40～75um，除锈后立即喷无机富锌底漆。

（3）放样：

加工前，首先在现场平台上对1/2拱肋进行1：

1放样，放样精度需达到设计及规范要求。

根据大样按实际量取拱肋各构件的长度。

使用经纬仪并配合钢尺。

测量时应考虑温度的影响。

（4）钢管接长：

①按拱肋加工段长度（拱肋现场拼装长度）进行钢管接长。

②钢管接长前首先对两管对接端进行校圆，不圆度不得大于3D/1000即1.8mm，达不到要求时须调整。

校圆采用比管内径稍小的弧的一部分，用薄钢板剪弧形作为样板，内靠管体口附近多处，若不密贴，表明该处不圆，可局部锤击至密贴为止。

接下来进行坡口处理，包括对接端不平度的检查，然后焊接。

钢管环对接焊缝质量直接影响拱的强度，施工时应严格控制。

焊工必须有合格证件，严格按施焊程序和要求进行操作。

焊接完毕后按设计要求进行焊缝外观质量检查和超声波与X射线检测。

（5）主拱肋段拼接：

①相贯线口制作：

根据设计图及计算机计算的相贯线坐标值制作主弦管相贯线的展开样板。

在钢制平台上划出主弦管管节外壁的一条管壁母线（0°线）。

在主弦管管节外壁划出相贯线并用氧乙炔焰精密切割完成，然后再按焊接要求制作焊接坡口。

　②精确放样及下料：

按1：

1比例进行上下弦杆放样，根据实际放样下料支撑管尺寸。

③对用于拼装的杆件作内外除锈处理并喷上底漆防护。

④拼接：

在1：

1放样平台上组拼拱肋。

先按图放上、下主弦管的位置线及其它零件的位置线。

将上、下主弦管按地样位置分别定位，复查弦管间的尺寸，复查桁片上、下弦管的预拱曲线。

安装支撑钢管。

进行组拼，然后作固定性点固焊接，在拱肋初步形成后对其几何尺寸作详细检查，发现问题，及时调校，使拼装精度达到设计要求。

　⑤焊接:

焊接是钢管拱桥施工最重要的焊接。

由于拼装多为现场手工操作，所以对焊工技能要求严格，必须持证上岗。

在拱肋一面焊接完毕后对其翻身，以便焊接另一面，从而避免仰焊，确保焊接质量。

由于拱肋翻身是在未完全焊接情况下进行，很容易造成构件接头处的损坏，所以必须正确设立吊点和严格按施工方案进行翻身。

焊接检验。

⑥防护:

按设计要求涂上聚合硅氧烷面漆，面漆厚度为125um。

⑦标识:

在上、下主弦管并打样冲，作好标识。

3、单拱肋节段接头组装定位（预拼）

　　为了保证拱肋节段间的精密配合，确保节段的准确定位，达到拱肋总拼后拱轴线符合设计要求，必须进行拱肋节段与节段间的预拼装，预拼装方式为半孔平卧式。

　　在拱肋节段预拼装阶段，主要完成相邻拱肋阶段配合精度及弦管连接结合精度的调整工作，确保相邻拱肋阶段结合面的配合精度，使弦管弧线正确无误并光顺一致。

　　预拼在胎架上进行，按半孔拱肋节段为一组进行预拼。

预拼胎架制造→第一节段拱肋上胎架→调整水平拱度等尺寸→

定位→检验→第二节段拱肋上胎架→调整水平拱度等尺寸→定位→检验→第三节段拱肋上胎架→调整水平拱度等尺寸→依次类推　　并编号并作好标识

　　该工序关键控制点:

（1）拱圈的拱轴曲线精度；

（2）吊杆锚座的位置精度；

（3）作好定位标记点，便于现场拼装。

二、钢桥梁及桥面系统的制作

1、钢桥梁的制作施工流程如下：

材料采购→报验→放样→下料→组拼→整体焊接→探伤→附件安装

→除锈→底漆施工→面漆施工→节段标识→出厂运输

2、钢桥梁的制作方法：

（1）主箱型梁的制作：

主箱型梁的分段：

考虑制作及运输，主箱型梁的分段为76m跨分为5段、54m跨分为3段。

（2）其它钢结构制作参见钢结构制作规范

三、构件的运输

1、装车时应尽量顺向放置，装好后应捆扎牢固并垫实，以防零件之间相互碰撞。

在搬运吊装时慢起、轻放，严防撞击碰伤。

2、由公司运输小组根据工程进度计划，确定分批的运输时间，运量与要求编队，配载确认及吊装捆绑加固的发运工作，做好发运批次、批量、数量和到达工地时间要求等交接手续。

在装车过程中加强防护措施防止构件变形，运输时用钢丝绳、倒链滑车和撑木等将构件牢固固定在运输台车上，防止在运输途中滑移。

四、钢构件现场拼装

1、钢杆件拼装前准备工作

（1）钢构件出厂时资料提交：

①产品合格证；

②钢材和其它材料质量证明书或试验报告；

③施工图、拼装简图；

④焊缝无损检验报告及涂层检测资料；

⑤焊缝重大修补记录；

⑥产品试板的试验报告；

⑦工厂试拼装记录，包括钢梁轮廓尺寸、主桁拱度，杆件编号及重量，拼装部位图。

；

⑧杆件发送表和包装清单。

（2）、现场准备工作：

①拼装场地：

利用现场已有的防洪堤，此防洪堤宽16米、长450米。

场地布置见图一：

②起重机械：

50T汽车吊。

③拼装台的设施：

由于钢构件吊装是采用整体安装，且制作时是分段制作，因此现场需设立拼装平台，平台设置如下：

76m跨钢箱型拼装平台见图二：

54m钢箱型拼装平台见图三：

76m跨钢拱肋拼装平台见图四：

54m钢箱拱肋装平台见图五：

平台混凝土等级为C25,内埋钢筋网片。

2、钢构件的拼装

（1）钢箱梁的拼装：

①钢箱梁的拼装施工流程：

支撑点设置→根据编号设放→组拼→整体焊接→探伤→除锈

→底漆施工→面漆施工

②钢箱梁的拼装顺序（图六）

考虑吊车行走路线，首先拼装最左边端，待最左边端拼装完毕后再拼装下一节，在拼装过程中，其精度要满足设计及规范要求。

（2）钢拱肋的拼装：

①、地面的拼装:

钢拱梁是以散件运到现场，拼装时为了减少高空作业危险性及提高工作效力，钢拱梁首先在地面按制作的构件拼装好15m宽的对称构件，并焊好横支撑及K支撑。

②、垂直支撑及操作平台的搭设:

按钢拱肋平台位置搭设垂直支撑，每相邻垂直支撑之间搭设操作平台。

垂直支撑搭设高度要严格根据图纸计算而设定，为了保证垂直支撑的强度及稳定性，支撑的规格及型号须计算而得（详见设计详图）且平面外须搭设斜支撑。

③、高空拼装:

首先用吊机把地面拼装好的最边端钢拱肋吊在垂直支撑上，临时固定在上面，再把相邻的一榀钢拱肋吊在垂直支撑上，用经纬仪校证对位后临时固定，待固定好后再吊装第三榀钢拱肋，以此类推，直至全部吊装完毕。

④、焊接:

待整榀拱肋全面的线形、位置测量及调整符合设计要求及施工规范后进行全面焊接，高空焊接时要有安全保证措施。

⑤、钢拱肋拼装的主要尺寸允许偏差见下表

钢桁拱桥试装的主要尺寸允许偏差表（mm）

项目

允许偏差

说明

桁高

±2

上下弦杆中心距

节间长度

±2

上下弦杆中心距

旁弯

L/5000

桥面系中线与其试拼装全长L的两端中心所连接直线的偏差

试装全长

±L/10000

L＞50000

拱度

±5f/100

f＞60

对角线

±3

每个节间

主桁中心距

±3

每个节间

五、钢构件安装

1、安装顺序

箱形主梁→钢拱肋→吊杆→桥面横梁→桥面体系.

2、钢箱梁安装

（1）吊装及运输工具:

300T船吊。

（2）吊装方法:

用船吊把拼装好的钢箱梁吊至船上，用船运至安装地点后直接安在桥墩上。

由于构件比较长且重，构件会产生弯曲变形，因此用钢丝绳上装支撑来顶主钢箱梁，钢丝绳一端固定在钢横箱型梁上，另一端可移动的用千斤顶固定在另一端钢横箱型梁上，当钢丝绳拉力达到钢箱梁不产生下绕时，船吊才可以离开。

（3）支撑计算及选材:

计算简图

主箱梁重量:

85T

H梁重量:

95/25*3=12T

每根梁自重:

（85+12）/2=48.5T

每支撑点受力:

N=48.5*1.2/5=11.64T

支撑杆件选用:

根据公式δ1=N/A≤[δ]及长细比要求，选用工字钢12.6mm即可满足要求。

钢丝索计算及选材:

钢丝索最低端距离为:

6m

钢丝索拉力:

F=N/sinΘ=11.64*3/sin8.97。

=223T

钢丝索选材:

6*37规格，直径为52mm两根。

千斤顶选材:

合理选用千斤顶规格及数量。

3、钢拱肋安装

钢管拱的安装施工流程如下：

吊装→运输→安装→整体焊接→探伤→除锈→底漆施工→面漆施工

4、吊杆安装

根据施工设计图和公路桥涵施工技术规范要求，柔性吊杆的张拉可分批分次完成。

按照选择使用120吨千斤顶及配件张拉施工，为使拱肋受力均匀、变形均匀确定分三次张拉。

由于张拉吨位较大，造成纵梁及拱肋的变形比较明显，因此调索不能一次完成，从施工安全角度考虑确定采用两个循环调索。

吊杆施工流程:

施工准备→安装吊杆及固定端的减震体→分三次张拉吊杆固定端防腐处理→吊杆调索→梁内吊杆预埋管及张拉端油脂防腐→张拉端封锚。

（1）、施工准备

吊杆运输至施工现场，由于该桥吊索较短，可将吊索利用放盘架施放完全，并搭设安装吊杆支架，吊杆运到安装地点根据实测吊杆预留孔长度来调整成品索的固定端螺母。

（2）、安装吊杆

用驳船运至桥下在安装吊杆的部位用起吊设备直接起吊，通过吊环钩住吊杆上锚头。

再用手拉葫芦配合将吊杆上锚头穿过拱肋预埋管，安装校正装置和上端螺母。

将吊杆下锚头穿过梁端预埋管，安装偏转校正装置和下端螺母。

下锚头直接穿过拱肋预埋管、纵梁预埋管安装就位，拧紧下锚头螺母，装上锚头处的减震体。

（3）、吊杆的张拉

将千斤顶和配套油泵进行标定，根据标定得出的张拉值和油表读数间的直线方程式计算并列出每级张拉值和相应油表读数。

该桥张拉端在下粱端，因此要准备好张拉平台（搭设支架或者设计挂篮），安装120吨千斤顶。

为保证梁的最小变形及吊杆索力的均匀性，经计算本桥用4台千斤顶对称、同步张拉吊杆。

张拉分三次进行，第一循环张拉吨位较小，对纵梁及拱肋的变形影响也较小，因此第一循环张拉完成以后，纵梁及拱肋的变化忽略不计。

第二循环及第三循环张拉吨位较大，梁的变化比较明显。

因此应根据设计张拉力，将梁调到设计预拱度，最终成型。

（4）、吊杆调索

吊杆索力调整对称进行。

吊杆调索的最终值在设计值至设计值+50KN范围内，考虑到锚固时吊杆索力的损失（按2mm计），因此吊杆索力调整力＝设计值+吊杆的锚固损失。

吊杆调索经二个循环达到设计值，索力的检测按从两端向中间依次进行。

调索必须按照“均匀、对称、分次、循环”进行。

方法是:

安装千斤顶并预紧→张拉至设计要求值→量千斤顶活塞伸长量→张拉至设计值+锚固损失值→量活塞伸长量、推算实际索力→张拉至设计值+锚固损失值→打紧螺母锚固→重新测索力→张拉至设计值+锚固损失值→量活塞伸长量→推算实际索力→锚固。

（5）、吊杆及锚头防腐

防腐用无粘结预应力筋专用油脂，肋拱和梁端内锚头防腐时，安装好锚具保护罩后再充填油脂，最后安装减震体和防水罩。

5、钢横梁及桥面安装

安装钢横梁及桥面时时采用单榀钢梁及单块钢板吊装的方法。

由于单榀钢横梁及单块桥面板比较轻，因此起重设备采用我单位自制简易龙门吊。

龙门吊腿部支撑点放在桥面主梁上，且作四个滚动法轮，以保证在桥面上滑动，构件运输采用小船运输，此方法便于提高安装精度，降低安装成本。

钢桥梁的安装施工流程如下：

吊装→运输→安装→整体焊接→探伤→除锈→底漆施工→面漆施工

六、完工交付资料

1、钢材材质证明书；

2、钢材材质复验报告；

3、焊接材料质量证明书；

4、焊接工艺评定试验报告:

5、涂装材料质量证明书:

6、焊接无损检测报告:

7、焊接质量检查记录；

8、关键项点检测记录；

9、钢管材质证明书；

10、钢管焊接检验记录；

11、钢管焊缝无损检测报告;

12、钢结构制造施工图及设计更改文件:

13、钢结构产品合格证；

14、监理工程师要求提供的其它资料。

第五章     关键工序的施工工艺及方法

一、焊接:

焊接可以说是本工程的最关键环节，在焊接时必须注意以下内容。

1、焊接一般要求:

弦杆与腹杆的组装应遵照施工工艺设计的程序进行焊接。

钢管对接焊过程中如发现点焊定位处的焊缝出现裂缝，则该裂缝部位须全部铲除重焊。

另外，我们将编制完整的现场焊接工艺文件，对焊接的电流、焊速、焊丝及焊条的选用将作出严格的规定，以确保焊接质量。

焊缝两端应设置引弧板，引、熄弧在引弧板上进行。

引熄弧焊缝长度应保证引熄弧时所产生的缺陷不会过渡到或遗留在正式焊缝上。

焊接完成后用气割的方法将引弧板割除，然后用砂轮磨平，禁用敲击的方法。

不能设置引弧板的接头，焊接引弧在距离焊缝端部20毫米左右处进行，引燃后再返到端部开始焊接。

熄弧时稍作停顿，以消除熄弧时可能产生的缺陷。

多层焊，焊接过程中熄弧位置应互相错开。

埋弧自动焊施焊过程中若发生断弧，则应将断弧处磨成1：

5的斜坡，然后再于坡顶处引弧继续焊接。

每道焊缝完成后均需认真清理，否则，后续焊道不得焊接。

手工电弧焊用于定位焊、返修焊、坡口内焊接或在立、横、仰位置焊接时，焊条直径不宜超过3.2mm，进行其它焊缝焊接时，焊条直径则不宜大于5mm。

埋弧自动焊坡口内焊接，焊丝直径选仑血，其

它焊缝焊接，焊丝直径不大于5mm。

接宜采用小电流，多道焊的方法，以提高焊接接头的韧性。

焊缝表面凹坑、咬边或焊缝尺寸不足等缺陷，先将焊缝表面清理干净，再进行补焊。

过量的气孔、夹渣、未熔合、裂纹等缺陷，采用碳弧气刨和砂轮打磨的方法将不合格焊缝清除，然后补焊。

焊接裂纹在返修前须查明原因，制定相应的预防措施。

返修焊应采用强度级别与原焊缝相同的低氢型焊条，焊接工艺应是经评定合格的工艺。

所有不合格焊缝返修后须重新检验。

2、焊接环境:

施焊前焊工必须检查焊接部位的组装和表面清理的质量，对不合格要求者应在处理合格后方能焊接。

在雨天不得露天焊接，构件焊区表面潮湿时应清除干净后施焊。

3、焊接材料选择:

根据焊缝与母材等强原则，拟采用下列焊接材料:

（1）电焊条:

E5Ol6（J506），φ3.2和小4.Omm。

（2）电焊条:

E4316（J426），φ3.2和小4.Omm。

　（3）焊丝:

HlOMn2，φ4.0或小5.0mm，用于埋弧自动焊。

　（4）焊剂:

HJ431，φl.0-φ3.0mm，用于埋弧自动焊。

　（5）焊丝HO8Mn2SiA，φ1.2，用于CO2气体保护电弧焊。

　（6）CO2气体，纯度≥99.5%，用于CO2气体保护电弧焊。

　焊接材料的选用须经焊接工艺评定试验确定。

焊条、焊剂使用前要按产品说明书或焊接工艺评定试验要求进行烘干，重新烘干次数不超过2次。

焊丝、焊剂均应保持清洁，焊前应清除焊丝上的油污，焊剂中的碴尘等脏物。

4、焊接方法及使用范围:

　　根据设计要求和工厂实际情况，本工程拟采用下列三种焊接方法或其组合进行焊接:

（1）手工电弧焊:

用于定位焊缝，坡口对接焊缝和不适宜用埋弧自动焊、CO2气体保护电弧焊焊接的焊缝。

（2）亚弧焊:

用于钢板对接打底焊.

　（3）CO2气体保护电弧焊:

用于坡口填充焊缝。

　（4）埋弧自动焊:

用于所有的板对接焊缝，工厂内边拱腹板与弦管连接焊缝。

5、焊缝检查:

（1）焊缝的外观检查:

所有焊缝都必须在全长范围内进行外观检查，拱肋所有焊缝的外观质量应符合规定。

（2）焊缝的内部检查:

严格按照设计要求进行焊缝的超声波和X射线探伤，现场我门将全程有专人负责这一工作，除了进行正常的探伤外，我们还将对焊接进行焊接24小时后的氢致延迟裂纹检测。

二、涂装施工

1、涂装体系：

钢梁涂装：

钢结构外露面采用无机富锌底漆，干膜厚度75μm，聚合硅氧面漆2道，干膜厚度125μm（工厂1道,工地1道）。

钢梁外露面防锈等级Sa2.5级。

钢结构非外露面采用环氧云铁底漆2道，干膜厚度200μm，防锈等级为人工防锈St2。

2、涂装工艺

（1）涂装所用涂料，进场后应按规定进行取样，对粘度、干燥时间、耐水性和柔韧性进行物理性能检验，合格后方可使用。

（2）工厂制造的钢梁杆件运抵工地后，应及时检查涂装质量和了解涂装日期。

（3）钢梁杆件油漆前，应用棉纱或破布清理杆件表面的污尘、积水、霜、雪、雨、露及油脂物等。

（4）钢梁涂装时不允许在恶劣气候条件下施工。

（5）钢梁杆件在运输过程中，发现工厂油漆被碰坏、风化变质或有锈斑情况，应彻底清除表面风化层，打磨清理灰粉，将生锈部位清理至显出金属光泽再补涂底漆。

若锈蚀严重或发现其它严重缺陷时，应返回工厂处理。

3、涂装后的检查

（1）钢梁涂装完成后，应表面光泽，颜色均匀，不允许有露底、漏涂、涂层脱落，涂膜破裂，起泡、划伤及咬底等缺陷。

手工涂刷的不得显有刷痕。

涂料屑料和尘土微料所占涂装面各不得超过10%。

桔皮、针孔和流挂在任平方米范围内，要小于3cm×3cm面积的缺陷，各不得超过两处；小的凸凹不平在任何1m2范围内，